朱輝杰

如今，在中國談“智能制造”，仿佛是個很高大上的話題，各種概念、理論、框架、規(guī)劃和標準，不一而足。然而，現(xiàn)實中很多制造企業(yè)并不以為然，“來車間看看實際的生產和設備情況，和生產人員聊一聊，再談智能制造，會務實很多”，記者去蘇州某企業(yè)采訪，生產主管如是說。

進軍企業(yè)級智造系統(tǒng)市場

“智能制造”不能浮在天上，要在大量的制造企業(yè)陜速落地和見到實效，一個有效的途徑是：關注生產現(xiàn)場，從設備、人員管理和制造流程的改善升級入手。2019年3月21日，松下電器（中國）有限公司旗下的系統(tǒng)通信營銷公司（下簡稱“松下系統(tǒng)”），在上海舉辦了“制造行業(yè)系統(tǒng)解決方案展覽會”，記者目睹了眾多“來自生產現(xiàn)場”的智能制造技術和解決方案。

此次會議是松下電器向企業(yè)級“智造系統(tǒng)”市場進發(fā)的重要標志，得到了高度重視，公司執(zhí)行董事總裁田中—樹先生和副總經理葉俊先生，以及松下系統(tǒng)執(zhí)行董事柴田彰先生均親臨會議現(xiàn)場。松下淘的執(zhí)行董事總裁田中—樹先生表示，“制造解決方案事業(yè)作為新的事業(yè)支柱，目標是在2021年前將現(xiàn)在的銷售規(guī)模擴大10倍以上。為了實現(xiàn)這個目標，松下意識到需要積極地在中國地區(qū)尋求與合作伙伴的互利共贏?！?/p>

來自生產現(xiàn)場，緊扣影像技術

制造業(yè)有一句老話：“生產現(xiàn)場是企業(yè)的生命線”。制造業(yè)的生產現(xiàn)場，幾乎包括了人員、設備、物料、工藝和工作流程、生產環(huán)境等所有服務于產品制造的內容，是確保產品制造的效率、周期、質量和成本的核心要素，應該是智能制造的主要落足點之一。這次松下系統(tǒng)的“制造行業(yè)系統(tǒng)解決方案”正是著眼于此。

2018年是松下電器建立100周年，作為百年歷史的制造企業(yè)，松下在其自身的產品制造過程中，不斷探索、積累經驗和引入新技術，逐漸針對制造現(xiàn)場的具體需求，自主研發(fā)了近20套系統(tǒng)解決方案，這些解決方案也在松下的工廠中得到了應用磨合。

松下系統(tǒng)的執(zhí)行董事柴田彰先生說：“松下的制造系統(tǒng)解決方案，是‘植根于工廠現(xiàn)場的解決方案，結合了現(xiàn)場數(shù)據(jù)與松下所擅長的影像化技術，已率先在松下的工廠中試行，經過了嚴格的現(xiàn)場測試磨煉，具備‘易于理解、易于使用的特點”。

貼近現(xiàn)場的多樣化解決方案

這次會議，松下系統(tǒng)在現(xiàn)場展示了6套有助于提升生產效率和降低人力成本的系統(tǒng)解決方案，包括：靜電檢查綜合管理系統(tǒng)，靜電可視化移動臺車，設備效率可視化系統(tǒng)，視頻追溯可視化系統(tǒng)，以及室內定位系統(tǒng)和遠程專家系統(tǒng)。這6套系統(tǒng)雖然面對不同的現(xiàn)場需求和應用場景，但均借助了松下電器的優(yōu)勢—一影像化技術。

筆者下文介紹其中的兩三套系統(tǒng)，松下系統(tǒng)對現(xiàn)場管理之重視、經驗之豐富、方案之務實和智能化程度之高，可見一斑。

（1）靜電檢查綜合管理系統(tǒng)和靜電可視化移動臺車

在電子電器（電氣）產品的生產現(xiàn)場，靜電是影響產品質量的大敵，“靜電防護技術與管理”甚至發(fā)展成為一個專門領域。松下系統(tǒng)的“靜電檢查綜合管理系統(tǒng)”和“靜電可視化移動臺車”目標正是：改善工廠靜電管理的業(yè)務流程。

很多電子類產品制造企業(yè)，雖然制定了生產現(xiàn)場的靜電管理規(guī)范，也普遍將靜電手腕帶、靜電鞋和靜電服等作為常規(guī)防范措施，但具體的管理體系仍高度依賴于人，管理成本高，錯漏率高，效率也低。松下的靜電檢查綜合管理系統(tǒng)，可以減少靜電監(jiān)管的“人因”，降低人員負擔，同時確保100%靜電合格的人員進入廠區(qū)，并記錄點檢圖像，方便事后追溯。

這套系統(tǒng)還可以將靜電檢查和人員管理進行整合，每個檢查結果與員工數(shù)據(jù)庫相連，將員工的考勤情況和靜電防范措施點檢情況顯示在大屏上，一目了然、統(tǒng)一管理，并幫助企業(yè)大幅降低人力成本。

另一方面，針對制造現(xiàn)場內人或物品互相摩擦產生的靜電，松下靜電可視化移動臺車可以24小時連續(xù)檢測并記錄圖像，問題發(fā)生后可通過回放錄像找出問題所在，靜電監(jiān)測值和圖像的整合，可以大幅降低因靜電導致的生產損失，提升生產效率。

（2）設備效率可視化系統(tǒng)

在生產現(xiàn)場，很多生產設備上均配有“三色燈”——紅色、綠色和黃色。綠色代表設備正常運行中，紅色代表設備出現(xiàn)異常故障、進入停機狀態(tài)，黃色在很多生產現(xiàn)場代表設備暫時停工（人為或管理系統(tǒng)的原因）。三色燈雖然成本低廉，卻是改善設備運行效率的重要手段。

但是，不同企業(yè)的三色燈定義不同（特別是黃色燈），大型生產現(xiàn)場的設備數(shù)量和種類繁多，通過人為監(jiān)控三色燈和設備狀態(tài)并不現(xiàn)實，無法達到事發(fā)預警和事后追溯的目的。于是，松下開發(fā)了設備效率可視化系統(tǒng)，這套系統(tǒng)利用視頻方式，24小時監(jiān)測設備，一旦設備發(fā)生異常就可以主動報警，并記錄狀態(tài)圖像。設備運轉數(shù)據(jù)與狀態(tài)圖像整合，可以大幅改善設備的運轉效率，提高生產效率。

（3）遠程專家系統(tǒng)

很多大中型的制造企業(yè)，其設計研發(fā)、生產制造、系統(tǒng)運維和客戶支持等環(huán)節(jié)，都不在同一個城市，甚至制造工廠也分布在多個地方。因此，生產現(xiàn)場不僅是“本地”問題，還必須考慮異地協(xié)同。松下系統(tǒng)基于遠程網(wǎng)絡通訊和視頻化等技術，針對異地生產管理和設備運維的需求，研發(fā)了這套“遠程專家系統(tǒng)”。這套系統(tǒng)可以對生產現(xiàn)場進行實時的視頻采集和網(wǎng)絡傳輸，本地的運維人員戴上智能眼鏡，就能把生產現(xiàn)場的情況實時傳輸給遠在異地的專家，并與專家協(xié)同工作，從而解決生產或設備的異常問題。這套系統(tǒng)在松下電器的蘇州工廠已經得到了應用。寫在后面

“智能制造“這個概念，最初來自于1990年日本的“智能制造系統(tǒng)IMs”國際合作研究計劃，此后不斷發(fā)展、演進，但目標仍然是將傳統(tǒng)的制造自動化，推向柔性化、智能化、數(shù)字化、集成化和網(wǎng)絡化的方向，而且逐漸融合了AI、vR和工業(yè)云等大量新技術、設備和軟件系統(tǒng)。智能制造不應該是高高在上的“玄學”，應該和制造現(xiàn)場的流程、設備和人員息息相關，形成多元化、務實的實施方法和應用系統(tǒng)。

相比很多智能制造解決方案提供商“講故事”、把制造企業(yè)講蒙談暈的風格，松下系統(tǒng)畢竟本身就來自于大型制造企業(yè)，松下系統(tǒng)這次所展示的技術和產品，更為務實，帶有明顯的日本企業(yè)特點：針對生產現(xiàn)場具體的業(yè)務需求，功能具象化、實施簡便、經過檢驗和易見效果。

作為中國智能制造行業(yè)的從業(yè)者，筆者衷心希望，松下系統(tǒng)的務實精神能感染更多制造企業(yè)，智能制造解決方案能更多的回歸生產現(xiàn)場，幫助更多企業(yè)快速獲取“智造”的價值。