姚宗玉

（廣東理工學院 廣東 肇慶 526070）

一、引言

當前，我國經濟已由高速增長階段轉向高質量發(fā)展階段。新常態(tài)下，國企的地位越發(fā)彰顯。加快制造業(yè)產業(yè)升級，追求“質量第一、效益優(yōu)先”，是新形勢下對制造業(yè)國企提出的要求，也是國企面臨的新的課題。

無庸置疑，國有企業(yè)規(guī)模大、管理架構復雜冗余，管理粗放。因而降低了企業(yè)效率，影響了質量管理水平。我國制造業(yè)國企發(fā)展一個短板就是質量管理粗放，國企改革觸及到質量系統(tǒng)，特別是航空產品等領域及牽扯特殊用戶，都成為改革的難點。

文章基于這種背景，聚焦我國高端制造業(yè)——航空制造企業(yè)，對國有企業(yè)質量管理如何精益化和標準化的問題上，以H J公司為例進行了研究和探索。在精益化思想下，通過特性識別，對企業(yè)質量管理成本進行優(yōu)化，質量管理模式從粗放轉向精益，質量控制系統(tǒng)由模糊轉向精確和可測量。本文創(chuàng)新之處在于實踐基礎上，給出了國有制造業(yè)企業(yè)精益質量管理的一個方法：基于質量成本控制模式下，通過特性識別，監(jiān)視測量點重置，優(yōu)化質量控制鏈，使其精益化發(fā)展。這對我國目前國企實現(xiàn)精益質量管理的具體有重要意義。

二、精益思想概述

精益思想來源于精益生產，是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織(I M V P)的專家對日本豐田準時化生產JI T生產方式的贊譽稱呼。精益思想的內涵，即精簡高效，不投入多余的生產要素，所有經營活動都要有價值、具有經濟效益的現(xiàn)代企業(yè)管理思想。精益是一種綜合方式，通過精益組織機構支撐，精益流程的支持，精益觀念的指導、精益取向的引領，從而實現(xiàn)精益化管理。

精益思想運用于質量管理范疇內就出現(xiàn)了一個新概念-精益質量管理。這方面的論述目前還不多見。呂建中[3]在《精益管理——21世紀的標準管理模式》中將精益質量管理定義為“在對質量數(shù)據(jù)的分析基礎上，綜合運用多種知識和方法，對關鍵質量指標持續(xù)改進，追求達到卓越標準，實現(xiàn)顯著提高企業(yè)質量績效及經營績效的目的”。這可以理解是狹義上的精益質量管理。

文章提出的精益質量管理就是根據(jù)質量、效率、成本在生產管理過程中相互伴隨密不可分思想，運用質量成本分析來控制。精益質量管理研究目的是質量、效率、成本的綜合改善，基于制造企業(yè)質量、效率、成本影響因素的分析，得出相應的管理重點。

三、企業(yè)質量狀況現(xiàn)場作業(yè)系統(tǒng)質控狀況概述

國有企業(yè)規(guī)模大、產業(yè)類型和管理層次多、組織機構僵化，管理粗放。H J公司是國內一家生產航空產品零部件的國有制造企業(yè)。公司的質量管理按照原有架構模式和原有程序的運作，在實際運作中暴露許多問題，質量成本高企,過程不穩(wěn)，質管水平低，成本結構不合理等。該公司質量總成本占整個生產成本的50%以上，個別車間（鑄造車間）達到60%，整體質量狀況處于較低水平。過程能力不穩(wěn)定，綜合合格率56%，而質量損失成本只占39%，預防成本5%。可見，H J公司質量管理整體上講效率低下，管理粗放。

國有企業(yè)現(xiàn)場作業(yè)系統(tǒng)的質量控制明顯傳統(tǒng)質量管理特點：即為操作者生產，專職檢驗監(jiān)視測量的模式。按照質量成本管理精益化邏輯，原有的質量控制方式存在的問題。

（一）監(jiān)視測量設置冗余，增加人力成本

現(xiàn)場作業(yè)系統(tǒng)中，非生產人員占比較高。各個車間的工序監(jiān)視測量環(huán)節(jié)冗余。粗放模式的管理，質量控制嚴防死守的模式，影響了效率發(fā)揮，需要機一部優(yōu)化。

（二）冗余增加敞開環(huán)節(jié)，加重質量損失

人員冗余增加敞開環(huán)節(jié)，實質上嵌套了人為不確定性，控制設置增加控制變量。由于演戲傳統(tǒng)模式，使得生產工序敞開環(huán)節(jié)暴露，使得過程穩(wěn)定性得不到保證，增加了質量損失，質量成本虛高、效率下降，生產作業(yè)需要標準化，設置環(huán)節(jié)需要優(yōu)化。

（三）部門觀念影響，增加控制盲區(qū)和內耗

這種模式不但弱化了操作者的質量積極性，保護了他們的惰性，質量責任偏置，有礙于全面質量管理，同時形成工檢矛盾因。

這種架構模式，沿襲專職監(jiān)視測量的模式進行現(xiàn)場控制，在人力成本控制、調動工作積極性、全面提升員工質量意識等方面存有很多負面影響，是優(yōu)化的重點。

四、基于成本的質量管理分析

在IS O9004-1中，質量體系的財務考慮要素明確指出；“以財務用語來度量質量體系的有效性是重要的”。

質量成本分析[3]就是通過分析產品質量與成本升降因素及其對經濟效益影響程度的分析。質量成本分析是質量核算的深入，也是質量成本管理的重要一環(huán)。通過質量成本分析可得到必要的信息，從而為調整、確定質量成本中各項費用的投入，達到既定質量目標提供可靠依據(jù)。

質量成本中四類成本費用的大小與產品合格質量水平之間存在一定的變化關系，反映這種變化關系的曲線稱為質量成本特性曲線。

圖1

圖1中，C1為預防成本曲線，C2為鑒定成本曲線，C3為事故成本曲線。當產品質量為100%不合格時，其預防費用為零。隨著質量升高，預防、鑒定費用逐漸增高；當質量為100%合格時，預防成本很高。事故成本曲線C3變動規(guī)律是：當產品質量較低時，事故損失大；當質量提高到100%合格時，事故損失為零。C4為基本生產成本線，不隨質量成本而變化，屬于不變成本。C為總成本曲線，任一點的總成本為C1、C2、C3、C4之和。當質量水平較低或較高時，總成本都比較高，在M點或M點附近區(qū)域總成本最低，它就是最佳質量水平。這兩種分析方法，本質也是一致的，只是應用場合不同而需要提供不同成本信息。

首先，結構不合理。用成本分析角度觀察，在運行質量成本組成結構中，二級項目中表現(xiàn)較突出的是質量損失成本即便生產成本占比較高但結構中不到50%，鑒定成本高企55%。其中鑒定成本涉及的三級項目中主要是從事質量處理、檢驗工作人員的工資及提取的職工福利費；而質量損失涉及的三級項目中主要是廢品損失、停工損失費、返工費、質量事故處理費。

其次，產品合格率較低的只有30%。不合格品的大量出現(xiàn)是異常因素的頻發(fā)體現(xiàn)，這反映過程能力較差，過程能力需提高。只有通過提高過程能力，提高產品合格率，減少質量事故發(fā)生，才能減少停工損失費、返工費、廢品損失。

從以上兩個方面分析可以看出H J公司質量管理人員成本過高、過程能力過低是影響總體質量狀況的主要原因。這里暴露的了組織架構成本過高的問題。只有通過優(yōu)化質量管理（主要是職能組織）架構，優(yōu)化現(xiàn)場質量控制架構，才能降低從事質量處理、檢驗工作人員的工資成本。

從成本控制角度說明了H J公司質量管理、檢驗監(jiān)控的架構優(yōu)化以及質量管理程序優(yōu)化是十分必要的。

H I公司結構優(yōu)化標準：質量成本比例最佳值為C3占50%，C2為40%，C1占10%，即質量管理成本占50%，損失成本占50%為宜。

按照質量成本合理規(guī)劃架構現(xiàn)場作業(yè)系統(tǒng)，控制鑒定成本，質量成本結構良性化。

五、現(xiàn)場作業(yè)系統(tǒng)質控環(huán)節(jié)的優(yōu)化

國企改革質量系統(tǒng)優(yōu)化的較難，特別是航空產品等領域，因為是牽扯特殊用戶或涉及關鍵件的關鍵重要特性。特性分析識別方法關注了軍標要求和關鍵、重要特性，是優(yōu)化監(jiān)測控制環(huán)節(jié)的基礎。

本節(jié)并采用以點帶面介紹方法，提出質控環(huán)節(jié)識別概念，以H J公司一車間（毛坯生產車間）為例介紹精益作業(yè)系統(tǒng)現(xiàn)場管理模式的改進。

一車間為熔模鑄造車間，是H J公司骨干車間，202人，負責高溫合金葉片毛坯的鑄造生產。一直以來產品合格率不高、過程不穩(wěn)定，質量問題較多。是公司質量問題較大的車間，鑄件毛坯合格率30%左右。在質量控制方面，除了車間質管員、工長外，專職監(jiān)測人員22人。監(jiān)視測量人員占18%。毛坯鑄造生產車間工藝流程如圖2。

圖2 鑄造車間工藝流程

以下是各個環(huán)節(jié)的具體分析：

1.小真空工序：小真空工序是產品許多特性形成的工序，毛坯的性能、化學成分等質量要素一方面要靠試棒的測試來部分地把握，另一方面還要用正確的參數(shù)和規(guī)范去操作來保證。該工序中，原材料的質量、設備儀表的狀態(tài)、型殼預熱溫度和時間、料錠處理質量、澆注溫度、澆注速度、澆注過程的真空度等環(huán)節(jié)都是特性相關環(huán)節(jié)。監(jiān)測員6人。

2.初檢工序：初檢工序檢驗毛坯的表面質量、表面晶粒度，是質量影響環(huán)節(jié)，需要配齊檢驗崗位，保持原來3人。

3.調直檢驗工序：調直檢驗工序檢查毛坯形狀和尺寸，是質量直接影響環(huán)節(jié)，需要100%檢驗，保持原來3人。

4.涂料工序：涂料質量一方面影響零件毛坯的表面質量、表面晶粒度，大小砂眼、晶粒度不好等都產生在本工序，涂料的許多質控環(huán)節(jié)應屬生產成本影響環(huán)節(jié)的重要環(huán)節(jié)，其中包括硅酸乙酯、細化料、礦化劑配制的參數(shù)，涂料比重，涂層干燥時間，環(huán)境溫濕度等。該工序的環(huán)節(jié)檢驗員的增值意義不大，檢驗員優(yōu)化配置。

5.脫蠟、燒結、切割、吹砂工序：脫蠟、燒結、切割、吹砂工序屬生產成本影響環(huán)節(jié)。

6.壓型工序：屬輔助生產工序，屬生產成本影響環(huán)節(jié)。包含蠟型的表面質量和形狀尺寸等因素的控制。但由于上述質控因素影響的特性（如表面質量、形狀尺寸），由初檢工序和調質工序完全保證，該環(huán)節(jié)只影響產品成本，可以優(yōu)化監(jiān)測配置。

7.料庫、熱處理工序：料庫、熱處理工序對毛坯綜合特性（內部組織、原材料狀況等）有影響，屬于特性相關環(huán)節(jié)，設檢驗控制。保持原來2人。

對實物質量影響環(huán)節(jié)全面監(jiān)測重大或必要，成本相關環(huán)節(jié)只具有生產成本相關性，監(jiān)測配置是非必要的。按照這個原則將上述環(huán)節(jié)優(yōu)化，具體如表2。

由表1.可見，功能保證的情況下(功能相同），對重點的特性質控環(huán)節(jié)實行重點控制，人數(shù)由原來20人降到12人，控制環(huán)節(jié)得到明顯優(yōu)化。

優(yōu)化的8人中，其余6人充實一線作業(yè)。負責過程能力測量的2人。

H J公司共有5個生產車間，經過類似上述的檢驗控制模式的優(yōu)化，共減少檢驗人員52人。質量成本中鑒定成本得到明顯降低，靜態(tài)數(shù)據(jù)達到39%，預防成本和事故成本都有不同程度提高。

這種調整優(yōu)化了質量成本結構，更重要的是優(yōu)化了監(jiān)測環(huán)節(jié)，減少矛盾環(huán)節(jié)，減少流動性阻礙，提高了效率，向全員追求卓越質量邁進實際意義上的一步。

表1 .現(xiàn)場控制環(huán)節(jié)優(yōu)化前后設置表

六、過程的控制

（一）過程監(jiān)視及產品檢驗測量

這部分是檢驗監(jiān)視和測量程序調整后，原控制方法保留的部分，包括

1.現(xiàn)場質控環(huán)節(jié)優(yōu)化之后，工序檢驗只保留特性環(huán)節(jié)的控制5M1E個別要素控制。

2.產品檢驗檢驗，按工藝資料要求，使用規(guī)定的檢測量具、儀器儀表，抽檢本工序加工的產品特性項目檢查產品的表面質量。

3.匯總檢驗質量文件上控制，為了保證產品的質量技術狀態(tài)，保持產品質量的可追溯性，進行必要的程序文件上的控制。

（二）過程的測量工藝過程數(shù)據(jù)使用的強化

1.對生產過程進行監(jiān)視和測量，用控制用控制圖，對過程的波動進行數(shù)據(jù)采集，測量；

2.識別過程是否處于受控狀態(tài)；通過對過程能力進行分析，判斷過程能力能否滿足要求，有選擇地進行。

3.當過程監(jiān)視和測量結果不符合策劃的能力要求時，視為不合格，對人、機、料、法、環(huán)和各種管理因素進行分析，找出影響過程失控的原因，采取措施糾正不合格過程。

（三）波動管理

在實際生產中，對壓型制芯C P K、制殼C P K、熔煉澆注C P K的準確度量，基本把握了工序過程能力。按照一定的過程能力水平，對生產能力估計，在生產各工序中投入相應的數(shù)量。生產中的節(jié)拍變得有效控制。

過程的示意圖如圖3。

圖3 精益質量管理和精益生產結合示意圖

七、管理評審

按照航空制造的行業(yè)要求，G J B/Z9000A符合要求，通過了管理評審和體系審核。

八、結論與啟示

當今的國有制造業(yè)企業(yè)面臨轉型升級的大趨勢，本文采用最佳質量成本結構的方法，以H J公司為例進行了有關制造業(yè)國企精益化質量管理的探討，得出了相關研究結論。

一是國有制造業(yè)企業(yè)精益質量管理的思路，即以現(xiàn)代質量管理標準（IS O9000）為基礎，在質量成本控制模式下和過程控制的條件下，通過特性識別，監(jiān)視測量點重置，優(yōu)化質量控制鏈，從而提高管理效率，使其精益化發(fā)展。

二是把現(xiàn)代精益思想運用到我國企業(yè)質量管理的實際運作，特別是在我國國企背景下，構建精益管理架構，推行精益管理方向，這些對促進我國國企的轉型有著重要的實際意義。

三是質量成本分析是質量成本管理的重要一環(huán)。通過質量成本分析可得到必要的信息，從而為調整、確定質量成本中各項費用的投入，進而優(yōu)化架構，達到既定質量目標提供可靠依據(jù)。