唐輝強,路建嶺
(廣東省建筑科學研究院集團股份有限公司 廣州510500)
關鍵字:板管蒸發(fā)式冷凝;冷源系統(tǒng)能效系數(shù);檢測
在我國能源消耗主體中,建筑能耗在我國能耗總消費中所占的比例約30%。而在夏熱冬暖地區(qū)空調(diào)能耗一般占建筑總能耗的60%以上,如何有效降低夏熱冬暖地區(qū)空調(diào)能耗成為建筑節(jié)能工作的重點之一。一般說來,空調(diào)是否節(jié)能與管理節(jié)能和技術(shù)節(jié)能上有很大的關系,只有兩者有效結(jié)合才能真正取得節(jié)能效果的最大化。技術(shù)節(jié)能最直接的就是采用業(yè)界技術(shù)領先的空調(diào)設備。
板管蒸發(fā)冷卻,又叫板管蒸發(fā)式冷凝,是采用板管蒸發(fā)式冷凝器部件的空調(diào)產(chǎn)品應用技術(shù)的一種空調(diào)冷卻方式。蒸發(fā)式冷凝器將傳統(tǒng)水冷式冷凝器和冷卻塔合二為一,結(jié)構(gòu)更為緊湊,既節(jié)省了循環(huán)冷卻水量和水泵功率,又可以達到更低的冷凝溫度,有利于提高壓縮機效率和延長其使用壽命,成為近年來發(fā)展較快的高效冷凝冷卻設備。
板管蒸發(fā)式冷凝空調(diào)技術(shù)是以空氣和水作為冷卻介質(zhì),利用水蒸發(fā)吸熱的制冷技術(shù),即利用水蒸發(fā)的汽化潛熱帶走制冷劑的冷凝熱,工作原理如圖1所示。工作時,利用盤管外的噴淋水部分蒸發(fā)時吸收盤管內(nèi)高溫氣態(tài)制冷劑的熱量而使管內(nèi)的制冷劑逐漸由氣態(tài)被冷卻為液態(tài),噴淋水由水泵將集水槽中的水輸送到蒸發(fā)式冷凝器頂部的噴淋管,經(jīng)噴嘴噴淋到不銹鋼制冷凝排管的外表面形成很薄的水膜,水膜中部分水吸熱后蒸發(fā)為水蒸氣,其余落入集水槽,供水泵循環(huán)使用。高溫汽態(tài)制冷劑由冷凝板管上部進入,被板管外的冷卻水吸收熱量冷凝成液體從下部流出。軸流風機強迫空氣從頂部和側(cè)壁下部被吸入,然后流經(jīng)盤管,填料、飽和熱濕空氣則被排到周圍大氣中,熱濕空氣中夾帶的部分水滴通過收水器截留,散失至大氣中的水蒸氣在系統(tǒng)中由浮球閥控制補充冷卻水。采用該技術(shù)的蒸發(fā)式冷凝器是由板式換熱器、專用軸流風機、噴淋嘴、PVC換熱片、高效脫水器、集水槽、水泵、箱體等部件構(gòu)成。板管蒸發(fā)式冷凝空調(diào)系統(tǒng)造價相對高昂,且噴嘴容易堵塞造成維修的不便。
圖1 蒸發(fā)冷凝技術(shù)原理圖Fig.1 iagram of Evaporation Coagulation Technology
廣東某工程項目配備兩套中央空調(diào)系統(tǒng):板管蒸發(fā)式冷凝空調(diào)系統(tǒng)和常規(guī)(水冷螺桿式冷水機組)空調(diào)系統(tǒng),兩套空調(diào)系統(tǒng)相互獨立。常規(guī)空調(diào)系統(tǒng)選用2臺螺桿式冷水機組作為主要供冷空調(diào)系統(tǒng),與螺桿式冷水機組匹配的冷凍水泵選用3臺臥式單吸離心水泵(二用一備,2臺變頻),冷卻水泵選用3臺臥式單吸離心水泵(二用一備,2臺變頻),冷卻塔選用2臺方形橫流玻璃鋼冷卻塔。
板管蒸發(fā)式冷凝空調(diào)系統(tǒng)選用1臺板管蒸發(fā)式冷凝螺桿冷水機組,安裝在天面,并作為備用供冷空調(diào)系統(tǒng),與板管蒸發(fā)式冷凝螺桿冷水機組組匹配的冷凍水泵選用2臺臥式單吸離心水泵(一用一備,1臺變頻)。冷凍水泵、冷卻水泵、冷卻塔的容量與冷水機組的容量相匹配,其中冷卻水泵、冷卻塔與板管蒸發(fā)式冷凝螺桿冷水機組合為一體,形成模塊化冷水機組。
對該項目分別對兩套中央空調(diào)系統(tǒng)在運行工況一致的條件下(相同負荷、相同環(huán)境條件)進行現(xiàn)場測試,并根據(jù)實測數(shù)據(jù)對比分析這兩種空調(diào)系統(tǒng)的運行效果。
常規(guī)(水冷螺桿式冷水機組)空調(diào)系統(tǒng)的檢測結(jié)果如表1、表2所示。
由表1可知,①實測水冷螺桿式冷水機組的制冷量為259.0 kW,機組處于部分負荷運行狀態(tài),實測性能系數(shù)(COP)為4.81,小于額定值5.6,該測試工況下冷水機組運行效率較低;②實測冷水機組冷凍水供回水溫差和冷卻水進出水溫差較小,主要因為空調(diào)系統(tǒng)的實際冷負荷較小,而冷水機組實測冷凍水流量247.4 m3/h,為額定冷凍水流量的159.3%,同時實測冷卻水流量249.5 m3/h,達到額定冷卻水流量的136.3%,從而造成“大流量小溫差”運行能耗浪費的現(xiàn)象。
表1 常規(guī)空調(diào)系統(tǒng)冷水機組檢測結(jié)果Tab.1 Test Results of Cold Water Unit in Conventional Air Conditioning System
由表2可知,①當冷凍水泵工頻運行(50 Hz)時,1#和2#冷凍水泵的流量基本一致,但遠大于額定流量,分別為額定流量的134.5%和135.9%,主要原因是空調(diào)水系統(tǒng)阻力較小,水泵實際運行揚程較小(2#冷凍水泵實測揚程僅為22.4 m),則相應流量增加,造成冷凍水系統(tǒng)“大流量小溫差”運行能耗浪費的現(xiàn)象;1#、2#和3#冷凍水泵的輸入功率基本一致,分別為26.8 kW、26.0 kW和26.9 kW,約為額定功率的89%;②冷卻水泵當工頻運行(50 Hz)時,1#和2#冷卻水泵的流量基本一致,均高于額定流量,冷卻水系統(tǒng)同樣存在“大流量小溫差”運行能耗浪費的現(xiàn)象;③冷卻塔實測功率為3.7 kW,為額定功率的61.7%,風機出力較小。
表2 常規(guī)空調(diào)系統(tǒng)水泵和冷卻塔檢測結(jié)果Tab.2 Test Results of Water Pumps and Cooling Towers in Conventional Air-Conditioning System
常規(guī)空調(diào)冷源系統(tǒng)能效系數(shù)EER實測值為2.36 kW/kW,此運行工況下不符合文獻[1]標準限值2.6 kW/kW要求,冷源系統(tǒng)的能效較低。
板管蒸發(fā)式冷凝空調(diào)系統(tǒng)的檢測結(jié)果如表3、表4所示。
表3 板管蒸發(fā)式冷凝螺桿冷水機組檢測結(jié)果Tab.3 Test Results of Evaporative Condensing Screw Chiller Unit of Plate Tube
由表4可知,①實測板管蒸發(fā)式冷凝螺桿冷水機組的制冷量為457.9 kW,制冷狀態(tài)機組負荷率為53.9%,為部分負荷下運行,實測性能系數(shù)(COP)為3.85,冷水機組制冷狀態(tài)的實測輸入功率為118.8 kW,為額定輸入功率的64.0%,冷水機組運行效率較低;②空調(diào)系統(tǒng)的實際冷負荷較小,冷水機組實測冷凍水流量為冷水機組額定冷凍水流量的158.4%,故實測板管蒸發(fā)式冷凝螺桿冷水機組制冷狀態(tài)供回水溫差約為2℃;③由板管蒸發(fā)式冷凝螺桿冷水機組的實測制冷量和運行狀態(tài)(一個周期內(nèi),一半時間制冷運行,一半時間停機)可知,空調(diào)系統(tǒng)的實際冷負荷約為457.9/2=229.0 kW,因此,測試工況下,機組處于50%分級能量制冷狀態(tài)??照{(diào)實際負荷遠小于空調(diào)系統(tǒng)設計計算負荷值,運行效率較低。
表4 板管蒸發(fā)式冷凝空調(diào)系統(tǒng)水泵檢測結(jié)果Tab.4 Test Results of Water Pump in Evaporative Condensing Air Conditioning System of Plate Tube
由表4可知,1#冷凍水泵工頻運行(50 Hz)時,實測流量遠大于額定流量,為231.6 m3/h,為額定流量的123.2%,水泵實際運行揚程較小(1#冷凍水泵實測揚程僅為24.0 m),則相應流量增加,結(jié)合表4可知,冷凍水泵流量較大,冷凍水系統(tǒng)存在“大流量小溫差”運行能耗浪費的現(xiàn)象。
機組在低負荷下運行測試工況下,板管蒸發(fā)式冷凝空調(diào)冷源系統(tǒng)實測能效系數(shù)為3.07 kW/kW,小于額定值3.94 kW/kW,但高于常規(guī)空調(diào)冷源系統(tǒng)的能效系數(shù)。
⑴板管蒸發(fā)式冷凝空調(diào)系統(tǒng)無需冷卻水系統(tǒng),結(jié)構(gòu)緊湊,但造價相對較高,且噴嘴易堵塞,可能造成維修的不便。
⑵與該項目常規(guī)空調(diào)系統(tǒng)相比,該項目板管蒸發(fā)式冷凝空調(diào)系統(tǒng)在此測試工況下運行效率相對較高,冷源系統(tǒng)能效系數(shù)相對較高。
⑶該項目常規(guī)空調(diào)系統(tǒng)與板管蒸發(fā)式冷凝空調(diào)系統(tǒng)均存在“大流量小溫差”能源浪費現(xiàn)象,可通過水泵變頻根據(jù)負荷調(diào)節(jié)冷凍水和冷卻水流量,減小設備能耗,提高冷源系統(tǒng)運行能效。