無錫市機動車維修行業(yè)協(xié)會 滕方明，薛浩慧，劉 杰，陳廣偉，周舟平

6.3 底盤測功機檢查

6.3.1 測功機預熱

測功機每次開機（包括測功機使用中關(guān)機或車速低于20 km/h持續(xù)30 min時關(guān)機再次開機），測功機需進行預熱。測功機預熱由系統(tǒng)控制自動進行，如沒有按規(guī)定進行預熱，系統(tǒng)則處于鎖止狀態(tài)，不能進行檢測。

6.3.2 轉(zhuǎn)鼓轉(zhuǎn)速檢查

按照規(guī)定要求，測功機上應有功率等相關(guān)參數(shù)標識，操作者應按標識參數(shù)說明正確使用設備。轉(zhuǎn)鼓轉(zhuǎn)速檢查時，起動電動機帶動滾筒旋轉(zhuǎn)，讓滾筒轉(zhuǎn)速穩(wěn)定在校定轉(zhuǎn)速點上，用數(shù)字光學測速計（轉(zhuǎn)速表，需在標定有效期內(nèi)）測量滾筒實際轉(zhuǎn)速，重復檢測3次取平均值。GB 18285—2018標準中規(guī)定，轉(zhuǎn)速表轉(zhuǎn)速與測功機顯示的轉(zhuǎn)速偏差，折算后轉(zhuǎn)鼓表面速度偏差不得超過±0.2 km/h。

6.3.3 力傳感器檢查

根據(jù)GB 18285—2018標準中相關(guān)要求，安裝扭力校準裝置（杠桿、砝碼），使其處于平衡狀態(tài)，然后將底盤測功機指示裝置調(diào)零。施加扭力至上限后卸除扭力，檢查指示裝置回零情況，并重新調(diào)零。測試時，需采取逐一增加砝碼進行扭力標定，再逐一遞減砝碼進行扭力驗證，系統(tǒng)軟件根據(jù)設定值自動判別扭力誤差并判別靜態(tài)力是否合格。對測功機力傳感器檢查，至少應覆蓋測功機滿量程的80%以上，實測值與標定值偏差不得超過±1.0%。

標定時應注意，按滿量程的20%、40%、60%、80%依次逐級加載。測試時，可通過顯示屏幕直觀地看到測試結(jié)果（圖3）。

GB 3847—2018標準中規(guī)定，測功機靜態(tài)力傳感器的試驗方法如下。

圖3 測功機力檢查（截屏）

（1）測量測功機力臂長度。

（2）用砝碼進行檢查（除零點外，至少需要標定4個點的扭矩或力，至少應達到測功機力矩滿量程的80%以上）。

（3）扭矩計算公式M=T·L （砝碼重量T單位為N，力臂L單位為m）。

標準規(guī)定，靜態(tài)扭矩（或者拉壓傳感器測量的力）標定誤差不得大于±2%。試驗時，可通過顯示屏幕直觀的看到測試結(jié)果（圖4）。

6.3.4 加載滑行測試

加載滑行測試時，在6.0 kW～13.0 kW選擇一個值，作為IHP2540或IHP5025時功率吸收裝置的設定值。當驅(qū)動電動機帶動滾筒轉(zhuǎn)動到60 km/h時，切斷驅(qū)動電動機供電，進行50 km/h～30 km/h和35 km/h～15 km/h的加載滑行測試。

在正常檢測狀態(tài)下，需每周對底盤測功機進行一次滑行測試，測試時間與名義時間（CCDT）之間的偏差應該在標準規(guī)定范圍之內(nèi)，名義時間（CCDT）按標準中附錄BB的公式進行計算。底盤測功機所有轉(zhuǎn)動部件均不能影響到滑行測試?；袦y試時，應注意以下2個問題。

（1）滑行測試時，不能采用車輪帶動底盤測功機滾筒旋轉(zhuǎn)，應由驅(qū)動電動機拖動測功機滾筒轉(zhuǎn)動進行試驗。

（2）50 km/h～30 km/h或35 km/h～15 km/h滑行測試時，測

試時間超過名義時間（CCDT）的±7%時，測功機必須鎖止，不能用于排放測試。檢查、維修后再進行測試，直到滿足滑行測試要求為止。

6.3.5 寄生功率測試

隨著測功機的長期使用，包括在使用中受溫度、濕度等影響，測功機內(nèi)部會出現(xiàn)折損或性能衰減，導致測功機運行時產(chǎn)生阻力。為測試測功機內(nèi)部阻力產(chǎn)生的損耗，應定期對測功機內(nèi)阻損耗變化進行慣量測試。測試時，由驅(qū)動電動機帶動滾筒旋轉(zhuǎn)到60 km/h，再斷開驅(qū)動電動機供電，讓測功機滾筒自由滑行（轉(zhuǎn)動），進行測功機內(nèi)部摩擦功率損失測試。寄生功率測試時，應注意以下事項。

（1）加載滑行不通過，需進行滾筒摩擦功率損失測試。

（2）按要求，車輛在滑行中，車速為50 km/h～30 km/h和35 km/h～15 km/h時，進行2次實驗，完成寄生功率測試。

（3）設備生產(chǎn)廠家應提供寄生功率/速度擬合關(guān)系曲線圖，使用者可根據(jù)該曲線圖確定各速度點的內(nèi)阻損耗。

（4）若測功機功率損耗過大，應檢查測功機各轉(zhuǎn)動部件轉(zhuǎn)動是否有阻滯，測功機零部件是否有松動現(xiàn)象。

（5）當滑行速度在40 km/h和25 km/h時，其功率損失測試結(jié)果必須小于設備首次測試結(jié)果的200%，且最大值不能超過2.5 kW，否則測功機必須鎖止，由維修人員進行檢查或維修。

圖4 底盤測功機力傳感器校準（截屏）

6.3.6 測功機響應時間測試

完成加載滑行測試實驗后，應進行底盤測功機系統(tǒng)響應時間測試，測試時，按表14中的速度依次按順序完成測試。

測功機控制系統(tǒng)發(fā)出命令后，在200 ms內(nèi)，測功機扭矩響應應達到目標值的90%，300 ms內(nèi)達到目標扭矩的95%，最大扭矩沖擊值不得超過目標扭矩值的25%。

測功機響應時間測試時，應注意以下幾個問題。

（1）由驅(qū)動電動機驅(qū)動滾筒使其轉(zhuǎn)動速度達到64 km/h，這時功率吸收單元（PAU）施加的負荷應為零。

（2）切斷驅(qū)動力，讓測功機處于自由滑行狀態(tài)，當其速度下降到56 km/h時，系統(tǒng)向功率吸收單元（PAU）施加起始扭矩（該扭矩值由表14中起始負荷和速度計算得出）。

（3）當測功機速度達到表14中速度欄里某速度時，系統(tǒng)向PAU發(fā)送在該速度下施加終了扭矩（該扭矩值由表14中終了負荷和速度計算得出）。

（4）系統(tǒng)給PAU發(fā)送施加終了扭矩信號時，系統(tǒng)記錄該時間，定義該時間為啟動時間。

（5）察看并記錄PAU扭矩傳感器的輸出讀數(shù)。

（6）當輸出讀數(shù)達到90%終了扭矩時，系統(tǒng)記錄該時間，該時間為測功機的響應時間。

（7）步驟（5）中，如扭矩傳感器的輸出信號超過步驟（3）終了扭矩峰值，應視為不合格（最大響應時間不得超過300 ms)。

（8）結(jié)果記錄。

6.3.7 測功機變負荷滑行測試

測功機變負荷滑行測試，可按如下方法進行。

（1）驅(qū)動測功機滾筒，使?jié)L筒轉(zhuǎn)動速度達到88.5 km/h。

（2）向測功機施加3.7 kW的負荷。

（3）當測功機滾筒轉(zhuǎn)速達80.5 km/h時，系統(tǒng)記錄為啟動時間。

（4）測試時，系統(tǒng)根據(jù)相應速度，分別向測功機施加相應負荷。對應速度的增量，負荷應呈階梯式增加。

（5）記錄各速度時測功機的響應時間。

變負荷滑行測試的目的，是為驗證測功機是否可以準確地施加變負荷，且無論是正階躍轉(zhuǎn)矩變化還是負階躍轉(zhuǎn)矩變化，其響應時間應當一致。同時，精確測出測功機慣量，通過計算能夠獲得理論變負荷滑行時間，如果偏差較大，則是負荷不準確或響應時間等有問題所造成。如表15所示，對基本慣量為907.2 kg的測功機，按照GB 18285—2018標準中的計算方法，可算出由80.5 km/h滑行至8.0 km/h的名義時間為25.3 s。如圖5所示，基本慣量為907.2 kg測功機做滑行測試時屏幕顯示結(jié)果，如果測功機慣量不是907.2 kg，理論名義時間與表15的要求不同，但允許偏差要求不變。

表14 測功機響應時間測試條件

6.4 加載減速法使用的儀器設備檢查

（1）對于檢測量低于4 000車次/年的檢測線，底盤測功機應每72 h進行一次滑行測試檢查，對于檢測量在4 000車次/年以上的檢測線，應每天進行一次滑行測試檢查。

（2）不透光煙度計至少每年標定一次，每次維修后必須進行標定，經(jīng)標定合格后方可重新投入使用。每次檢測不透光煙度計需分別進行0%和100%不透光度檢查，不透光煙度計每個月應采用透射比約為30%的標準濾光片進行期間檢查。

（3）氮氧化物分析儀至少每年標定一次，每次維修后必須進行標定，經(jīng)標定合格后方可重新投入使用。氮氧化物分析儀應每24 h用標準氣體進行一次準確度檢查，檢查時，首先采用高濃度標準氣標定，然后再用低濃度標準氣檢查，若誤差超過±4.0%或25×10-6，分析儀則自動鎖止，不可用于檢測。如逾期不做準確度檢查，分析儀也應自動鎖止。若24 h準確度檢查不合格，應申請重新檢查。

表15 測功機變負荷測試要求

圖5 變負荷滑行通過測試（截屏）

6.4.1 不透光煙度計

柴油車煙度計（不透光煙度計）每次檢測前進行0%和100%（煙度計自身功能）點的不透光度檢查，檢查結(jié)果應符合標準要求。不透光煙度計顯示儀應能保證在光吸收系數(shù)為1.7 m-1時，其讀數(shù)準確度為0.025 m-1，建議每個月進行一次或按當?shù)刂鞴懿块T規(guī)定要求進行檢查。不透光煙度計應采用不透光度約為30%的標準濾片進行中間檢查，不透光煙度計顯示儀上的讀數(shù)與30%標準濾片檢查值相差不超過0.05 m-1，最大允許誤差不超過±2.0%。

6.4.2 NOx分析儀單點檢查

NOx分析儀應每24 h進行一次高濃度標準氣標定，再用低濃度標準氣進行檢查。

在單點檢查過程中，用低濃度標準氣檢查時，分析儀讀數(shù)與標準氣的誤差值應不超過表16中的規(guī)定值，否則分析儀將自動鎖止，不能用于測試。逾期不執(zhí)行檢查時，尾氣分析儀也應自動鎖止。

6.4.3 NOx分析儀響應時間檢查

在單點檢查過程中，當分析儀灌入高濃度標準氣進行檢查時，應同時對NOx分析儀傳感器響應時間t90和t10進行計算和檢查。當NOx傳感器響應時間超出規(guī)定值2 s時，系統(tǒng)則認為檢查失敗，尾氣分析儀應鎖止。

表16 分析儀量程和準確度要求

NOx傳感器檢查響應時間，測試方法如下。

（1）t90。自傳感器對輸入氣體有響應為起始，至達到最終氣體濃度讀數(shù)90%所需要的時間。

（2）t10。自傳感器輸出下降指示為起始，至達到氣體穩(wěn)定濃度讀數(shù)10%所需要的時間。

6.4.4 NOx分析儀五點檢測

當單點檢查不通過時，應對尾氣分析儀進行維護、保養(yǎng)或重新線性化處理，然后進行五點檢查，檢查時應注意以下2個問題。

（1）先進行取樣系統(tǒng)調(diào)零和泄漏檢查。

（2）取樣探頭通過密封袋或氣囊抽取標準氣，標準氣壓力需與實際檢測壓力一致。

單點檢查不通過或尾氣分析儀維修后，應對尾氣分析儀進行調(diào)整和線性化處理，然后按以下要求進行五點檢查。

（1）標準氣通過取樣探頭灌入尾氣分析儀。

（2）尾氣分析儀需做零點檢查和泄漏檢查。

（3）灌入符合標準規(guī)定的標準氣體，氣體灌入順序分別為低濃度標準氣、中低濃度標準氣、中高濃度標準氣、高濃度標準氣、零點標準氣。當分析儀讀數(shù)穩(wěn)定后（從加氣開始至少60 s），記錄標準氣灌入分析儀后的顯示讀數(shù)。

（4）當NOx誤差超過±4.0%或±25×10-6時，系統(tǒng)認為尾氣分析儀檢查失敗，應鎖止尾氣分析儀，需要對尾氣分析儀重新進行調(diào)整和線性化處理，然后再進行五點檢查，直到通過為止。

（5）尾氣分析儀每年或修理后需進行標定，必須由有資質(zhì)的鑒定機構(gòu)進行標定。