肖 健，肖鐵忠，馮錦春，羅 靜

(1.四川省裝備制造業(yè)機(jī)器人應(yīng)用技術(shù)工程實(shí)驗(yàn)室，四川 德陽(yáng) 618000；2.重慶理工大學(xué) 機(jī)械工程學(xué)院，重慶 400054 )

0 引言

隨著摩托車(chē)產(chǎn)業(yè)的不斷發(fā)展壯大，發(fā)動(dòng)機(jī)作為摩托車(chē)的重要部件之一，需求也是越來(lái)越大，因而對(duì)生產(chǎn)效率、生產(chǎn)成本、加工精度、合格率等均提出了較高要求[1-3]。本文涉及發(fā)動(dòng)機(jī)缸體三面五孔的加工，需要解決企業(yè)高加工精度要求與低生產(chǎn)效率、低合格率之間的矛盾。目前，我國(guó)針對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)的加工還是以傳統(tǒng)設(shè)備為主，具有產(chǎn)品加工精度不高、自動(dòng)化程度低、生產(chǎn)效率低、廢品率高等特點(diǎn)，使得發(fā)動(dòng)機(jī)的品質(zhì)較低，生產(chǎn)成本居高不下[4-6]。造成上述問(wèn)題的主要原因是國(guó)內(nèi)針對(duì)大量生產(chǎn)產(chǎn)品加工的專(zhuān)機(jī)研發(fā)相對(duì)落后，很少有相應(yīng)的研發(fā)基地及制造規(guī)模[7-8]。目前國(guó)內(nèi)針對(duì)本工序的專(zhuān)用設(shè)備尚未有相關(guān)文獻(xiàn)發(fā)表。針對(duì)上述現(xiàn)狀，為滿(mǎn)足企業(yè)生產(chǎn)效率、合格率及加工精度等要求，筆者在分析工件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，工藝要求等基礎(chǔ)上確定了工件加工姿態(tài)，采用工序集中原則，提出了一次裝夾，復(fù)合鏜、銑、攻絲完成工件三面五孔加工的工藝方案，通過(guò)專(zhuān)用機(jī)床結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、制造及實(shí)際加工實(shí)驗(yàn)表明：設(shè)計(jì)的工藝及設(shè)備加工的工件尺寸及形位精度均達(dá)到或超過(guò)圖樣要求，單臺(tái)設(shè)備年生產(chǎn)綱領(lǐng)由原來(lái)的5萬(wàn)件左右提升至30萬(wàn)件左右，合格率由原來(lái)的80%左右提高至99.9%及以上，有效解決了高加工精度要求與低生產(chǎn)效率、低合格率之間的矛盾。

1 技術(shù)要求

摩托車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)缸體三面五孔的尺寸精度及形位精度要求如圖1所示。

圖1 零件加工精度要求示意圖

由圖1知，缸體各孔加工尺寸及形位精度要求均較高，主要技術(shù)難點(diǎn)總結(jié)如下：

(2)進(jìn)排氣螺紋連接孔均為M5，進(jìn)排氣螺紋孔中心軸線(xiàn)尺寸精度分別為48±0.01mm與47±0.01mm，4孔中心軸線(xiàn)相對(duì)于各自基準(zhǔn)面的垂直度均為0.012mm(IT7)；

(3)主視圖中，進(jìn)氣孔螺紋孔中心軸線(xiàn)與水平面順時(shí)針呈5°角，其精度為5°±5’，排氣孔螺紋孔中心軸線(xiàn)與水平面逆時(shí)針呈10°角，其精度為10°±5’；

(4)從下往上看(K向視圖)進(jìn)氣孔螺紋孔中心軸線(xiàn)與水平面順時(shí)針呈15°角，排氣孔螺紋孔中心軸線(xiàn)與水平面逆時(shí)針呈7.6°角；

(5)左視圖中，火花塞孔中心軸線(xiàn)與水平面逆時(shí)針呈57°30’，其精度為57°30’±20’；

(6)N向視圖中，兩螺紋孔中心連線(xiàn)與垂直方向逆時(shí)針呈30°角，M向視圖中，上螺紋孔中心與進(jìn)氣孔中心連線(xiàn)與垂直方向順時(shí)針呈22°角，下螺紋孔中心與進(jìn)氣孔中心連線(xiàn)與垂直方向順時(shí)針呈30°角。

綜上所述，缸體零件三個(gè)端面上共5個(gè)孔需要加工，其尺寸精度要求相對(duì)較高，相對(duì)位置要求更是比較復(fù)雜，如一次裝夾同時(shí)完成所有加工內(nèi)容，對(duì)工藝及裝備均提出較高要求。

2 工藝方案分析

企業(yè)對(duì)此缸體提出的生產(chǎn)綱領(lǐng)為20萬(wàn)件/年，要求合格率在99.9%以上。針對(duì)此工序，現(xiàn)在的加工方式主要有兩種：一是搖臂鉆床，采用此方案時(shí)需裝夾至少三次，且需要鉗工劃線(xiàn)找孔的位置，主要存在尺寸及形狀位置精度不高、生產(chǎn)效率極低(單臺(tái)設(shè)備年生產(chǎn)綱領(lǐng)為4～5萬(wàn)件/年左右)、合格率極低(80%)、自動(dòng)化程度低等缺點(diǎn)，基本不能滿(mǎn)足自動(dòng)化生產(chǎn)要求；二是采用加工中心，采用這種裝備時(shí)同樣需裝夾兩到三次，主要存在效率低、加工精度不高等缺點(diǎn)，也無(wú)法滿(mǎn)足加工要求。而專(zhuān)用數(shù)控裝備因其具有高效、自動(dòng)化程度高、加工精度高等優(yōu)點(diǎn)，是大部分企業(yè)針對(duì)大批量生產(chǎn)的首選方案[9-11]。為提高零件生產(chǎn)效率，降低工人勞動(dòng)強(qiáng)度，實(shí)現(xiàn)加工過(guò)程的自動(dòng)化及保證加工后零件達(dá)到圖樣的技術(shù)要求，筆者團(tuán)隊(duì)對(duì)缸體三面五孔的工藝做了設(shè)計(jì)與實(shí)驗(yàn)，結(jié)果顯示：采用底面和兩個(gè)銷(xiāo)孔定位，一次裝夾，適當(dāng)調(diào)整主軸箱的位置及角度，設(shè)計(jì)專(zhuān)用主軸箱及刀具即可完成工件的所有工序內(nèi)容，具體的機(jī)床布局方案如圖2所示。按工件加工姿態(tài)各孔角度需要將左、右、后主軸箱分別偏轉(zhuǎn)一定角度設(shè)置于床身之上，完成進(jìn)、排氣孔螺紋孔及火花塞孔的加工，以保證尺寸及位置精度。

(a)主視圖

(b)俯視圖

(c)左視圖(局部)

1.左數(shù)控滑臺(tái) 2.床身 3.左主軸箱 4、7.絲錐 5.專(zhuān)用夾具 6.工 件 8.右數(shù)控滑臺(tái) 10.后主軸箱支撐平臺(tái) 11.后數(shù)控滑臺(tái) 12.后主 軸箱 13.鏜銑復(fù)合刀具

圖2專(zhuān)用機(jī)床結(jié)構(gòu)布局示意圖

3 加工工藝方案設(shè)計(jì)

3.1 加工姿態(tài)及定位方案設(shè)計(jì)

(a)主視圖

(b)K向視圖圖3 定位方案示意圖

3.2 螺紋孔加工方案設(shè)計(jì)

進(jìn)排氣螺紋連接孔的加工難點(diǎn)主要體現(xiàn)在如下三個(gè)方面：一是孔在三個(gè)方向上有角度要求，具體要求見(jiàn)圖1主視圖、K向視圖及M、N向視圖；二是各孔中心軸線(xiàn)相對(duì)于各自基準(zhǔn)平面的垂直度均為0.012mm；三是兩孔中心軸線(xiàn)距離尺寸精度分別為48±0.01mm與47±0.01mm。針對(duì)此4孔的加工，一是可利用變位夾具帶著工件轉(zhuǎn)位，將工件旋轉(zhuǎn)至對(duì)應(yīng)角度，同時(shí)采用單軸絲錐即可達(dá)到加工要求，但是存在變位夾具結(jié)構(gòu)復(fù)雜、生產(chǎn)效率低等缺陷，無(wú)法滿(mǎn)足大量生產(chǎn)任務(wù)要求，故而不采用；二是設(shè)計(jì)專(zhuān)用主軸箱，并將主軸箱按各孔角度要求放置，同時(shí)采用雙主軸同時(shí)加工的方案，即可一次裝夾無(wú)變位完成四孔攻絲，具體方案如圖4所示。圖1中主視圖、K向視圖角度由主軸箱安裝角度保證，M、N向視圖角度由主軸箱上主軸安裝位置保證，同時(shí)保證尺寸精度及垂直度要求。

(a)主視圖

(b)K向視圖圖4 螺紋孔加工方案示意圖

3.3 火花塞孔加工方案設(shè)計(jì)

圖5 復(fù)合刀具結(jié)構(gòu)示意圖

圖6 火花塞孔加工示意圖

4 效果驗(yàn)證

圖7 機(jī)床實(shí)物

5 結(jié)束語(yǔ)

通過(guò)對(duì)工件結(jié)構(gòu)、加工精度要求及加工難點(diǎn)分析，對(duì)比了現(xiàn)有加工工藝方案及設(shè)備的優(yōu)劣，提出了一次裝夾，三面多軸多工位同時(shí)加工的方案，使工件加工精度、效率及成本等都達(dá)到了較為理想的效果。實(shí)際生產(chǎn)表明，工件尺寸及形位精度均超過(guò)圖樣要求，生產(chǎn)節(jié)拍在0.67min/件，年生產(chǎn)綱領(lǐng)30萬(wàn)件左右，完全超過(guò)企業(yè)預(yù)期。