于 躍

（安徽江淮汽車集團股份有限公司，安徽 合肥 230601）

1 研究背景

材料失效引起的產(chǎn)品質(zhì)量問題在眾多車型上頻發(fā)，自2012年以來，車型系統(tǒng)實施整車、零部件耐候性試驗（海南試驗、四高一山試驗等），部分產(chǎn)品出現(xiàn)翹曲、發(fā)白、變色、脆化、發(fā)霉等各種質(zhì)量問題，分析確認部分因材料問題所致。汽車軟內(nèi)飾零部件的生產(chǎn)，基本外包給一級零部件供應商，目前二級原材料尚無認可管理辦法，也沒有認可批準，導致廠家用材雜亂，產(chǎn)品一致性及質(zhì)量可靠性難以保證。原材料的優(yōu)劣對軟內(nèi)飾產(chǎn)品的性能（特別是 VOC、NVH）影響很大，由于軟內(nèi)飾成本構成中原材料占比60%～80%，原材料成本控制恰當是軟內(nèi)飾零部件成本控制的關鍵。

為保證產(chǎn)品性能達標的前提下，實現(xiàn)成本合理、質(zhì)量可靠、管理方便等的優(yōu)點，開始論述對軟內(nèi)飾零部件協(xié)同開發(fā)工作的新思路。

2 零部件協(xié)同開發(fā)的目的

大力推行先期成本策劃、先期零部件開發(fā)策劃、先期質(zhì)量策劃（APQP），在協(xié)同開發(fā)過程中，加強定點、過程控制、產(chǎn)品交付、產(chǎn)品一致性管理，促進參與新產(chǎn)品開發(fā)的各方相互信任的支持，并充分溝通以確保所要求的步驟按時完成，確保新產(chǎn)品T、Q、C、D、S目標達成，滿足顧客對產(chǎn)品的要求。適用于全新平臺車（機）型、變型車（機）型的零部件、新系統(tǒng)零部件的開發(fā)。

3 軟內(nèi)飾協(xié)同開發(fā)新思路

3.1 軟內(nèi)飾零部件協(xié)同開發(fā)策劃的更改

STE根據(jù)技術可行性分析報告體現(xiàn)的技術指標、標準成本、開發(fā)預算、開發(fā)周期等定義軟內(nèi)飾零部件重要度、軟內(nèi)飾零部件開發(fā)模式（同步開發(fā)、自主開發(fā)、變動件、借用件、標準件）、軟內(nèi)飾零部件開發(fā)時序，輸出關鍵零部件技術難點分析報告，同時提出軟內(nèi)飾零部件相關的 VOC要求及NVH要求，同時在材料庫中選擇原材料進行測試匹配。

SQE根據(jù)技術可行性分析報告，確定軟內(nèi)飾零部件質(zhì)量目標，包含尺寸符合率（MI指數(shù)）、產(chǎn)品性能、可靠性達標率、工序能力符合率（PI指數(shù)）、Cmk（機器能力指數(shù)）、Cpk（工序能力指數(shù)）、市場IPTV目標值、零公里PPM 目標值、AUDIT目標值，走訪原材料潛在供應商，對原材料生產(chǎn)現(xiàn)場進行審核，保證候選供應商的原材料 NVH性能、阻燃性能、一致性等指標能夠滿足STE的定義。隨后走訪軟內(nèi)飾一級供應商現(xiàn)場，確認其生產(chǎn)能力、財務管理費用管控能力、運輸物料等因素能否滿足車型生產(chǎn)要求。

SCE根據(jù)關鍵零部件技術難點分析報告、質(zhì)量目標策劃等，基于整車產(chǎn)品開發(fā)目標，出具零部件協(xié)同開發(fā)策劃書，包含TQCD等零部件開發(fā)目標、材料供應商、制造供應商選擇原則、供應商選擇方式和策略、開發(fā)保證金提交要求、非商品樣件需求計劃、零部件開發(fā)計劃、候選供應商清單、工作分工、過程管理、風險識別、規(guī)避措施。針對所有車型（包括在生產(chǎn)車型及預研車型）的年產(chǎn)量與材料供應商簽訂一定周期內(nèi)的供貨成本。

3.2 軟內(nèi)飾零部件定點過程

3.2.1 定點原則

貫徹“四化”要求、“多家競標、獨家開發(fā)”、“質(zhì)量否決、技術否決、成本最優(yōu)”、“公平、公正、誠實守信”的原則。

3.2.2 定點流程

3.2.2.1 確定潛在原材料供應商及制造供應商：由 SCE從原材料供應商資源庫中調(diào)取符合類似軟內(nèi)飾開發(fā)要求的材料供應商；在潛在制造供應商資源庫中調(diào)取滿足車型生產(chǎn)要求的制造供應商。

3.2.2.2 原材料生產(chǎn)控制（包括成本）能力審核：由SCE牽頭聯(lián)合SQE對原材料供應商進行生產(chǎn)一致性、成本等的調(diào)查審核，項目組評議后，最終符合本項目產(chǎn)品性能、成本的供應商確定為候選原材料供應商。

3.2.2.3 質(zhì)保能力審核：由 SCE牽頭對潛在制造供應商進行調(diào)查審核，項目組評議后，最終符合本項目產(chǎn)品開發(fā)周期、滿足產(chǎn)能的供應商確定為候選制造供應商。

3.2.2.4 確定候選供應商：通過原材料生產(chǎn)控制能力審核、質(zhì)保能力審核后的潛在供應商，為候選供應商，只有候選供應商才具有參與定點的機會。

3.2.2.5 擬制詢價要求：根據(jù)整車要求擬制詢價要求，主要包括項目介紹（產(chǎn)品特點、主要技術參數(shù)、項目開發(fā)計劃、產(chǎn)能規(guī)劃）、定點內(nèi)容（零部件名稱、技術要求、邊界條件、零部件開發(fā)時間節(jié)點要求）、產(chǎn)品技術商務要求（制造供應商開發(fā)保證金要求、非商品樣件要求、報價單、報價基礎）、供方資質(zhì)要求（供方基本狀況調(diào)查表、體系證書復印件、有效營業(yè)執(zhí)照或法人證書副本復印件、稅務登記證復印件、主要客戶）、詢價資料編制要求（詢價資料文件語言要求、詢價資料構成：技術部分和商務部分、截止日期）、保密協(xié)議及其它說明（公司保密、相關人員保密、違約責任）等內(nèi)容分發(fā)軟內(nèi)飾原材料供應商及制造供應商。

3.2.2.6 發(fā)放詢價邀請函：根據(jù)候選供應商清單，編制交流計劃，發(fā)放詢價邀請函，進行定點前交流，主要初步介紹項目情況及定點資料如何填寫等事項。

3.2.2.7 原材料及制造供應商定點：供應商初次交流后，在限定時間內(nèi)會把詢價資料投遞給JAC，詢價資料由STE、SQE、SCE來評議，評議內(nèi)容如下：

3.2.2.7.1 STE定點內(nèi)容包括：本項目原材料是否滿足性能要求、質(zhì)量要求、知識產(chǎn)權規(guī)避方案、驗收方式。

3.2.2.7.2 SQE定點內(nèi)容包括：原材料供應商及制造供應商質(zhì)量保證體系運行情況、生產(chǎn)工藝和質(zhì)量控制手段、市場售后表現(xiàn)、若現(xiàn)有體系，量產(chǎn)評價。

3.2.2.7.3 SCE定點內(nèi)容包括：原材料供應商成本及成本周期。確定制造供應商報價表、報價基礎（3年5萬臺等）、資質(zhì)及相關證明文件、項目責任分工、項目開發(fā)時間計劃、付款方式、開發(fā)保證金、非商品樣件數(shù)量、保密責任、違約責任等。原材料供應商及制造供應商的協(xié)議及非商品性樣件等由雙方協(xié)商達成。

3.2.2.8 二次詢價：首次詢價后部分制造供應商可能因為格式不符合要求、報價太高等因素，重新進行詢價。

3.2.2.9 評定：二次詢價后，STE、SQE、SCE針對制造供應商按照定點內(nèi)容分別評議，出具零部件技術信息評議表、零部件商務信息評議表、供應商質(zhì)量保證能力評價表。

3.2.2.10 軟內(nèi)飾原材料供應商、制造供應商評標要素：評標時候要充分考慮軟內(nèi)飾零部件類型，按以下評標要素進行，具體見表1，表2。

3.2.2.11 評定會議：評定會議的舉行，意味著該零部件經(jīng)過充分評議后已經(jīng)達到定點的時機。

表1 軟內(nèi)飾原材料供應商評標要素

表2 軟內(nèi)飾制造供應商評標要素

3.2.2.11.1 根據(jù)軟內(nèi)飾零部件類別，評定會分兩種類型：第一種，同步開發(fā)、非同步開發(fā)零部件，評定會議參加人員：公司領導、 中心領導、事業(yè)部領導、財務部、法務部、紀檢員、平臺總監(jiān)、項目組成員；第二種，變動件、借用件、標準件，評議會議參加人員：平臺總監(jiān)、項目組成員。會議主持：平臺總監(jiān)。

3.2.2.11.2 會前準備：SCE編制評定會議申請，同時，準備綜合評價報告，強調(diào)原材料供應商成本及制造供應商的能力；STE準備供方評價報告，強調(diào)原材料供應商技術優(yōu)勢及制造供應商樣件性能檢測結果；SQE準備供方質(zhì)量評價報告，強調(diào)原材料供應商生產(chǎn)一致性及制造供應商產(chǎn)能及一致性管控，軟內(nèi)飾零部件一般在第二批定點會進行決議。

3.2.2.11.3 會議議程：首先，SQE經(jīng)理對潛在供應商進行“質(zhì)量否決”，排除不滿足Q指標要求的供方，STE經(jīng)理對潛在供應商進行“技術否決”，排除不滿足T指標要求的供方，SCE對供方T、Q、C、D、S進行綜合評價，并提出推薦供方，然后領導評價；最后形成會議記錄，并形成《**項目評標會議紀要》。

3.2.2.11.4 會后事宜：根據(jù)會議結論，SCE出具《選點報告》，并進行報批。

3.2.2.12 發(fā)放定點通知函：根據(jù)定點報告，對選定供方，發(fā)《定點通知函》。

4 軟內(nèi)飾協(xié)同開發(fā)新思路的應用

4.1 某車型地毯協(xié)同開發(fā)過程

某車型地毯尋找兩家報價，具體情況如下：

我們可以看到蕪湖某零部件公司（以下簡稱蕪湖供方）和江蘇某零部件公司（以下簡稱江蘇供方）的報價中原材料均為PET針刺材料。蕪湖供方和江蘇供方原材料費用、制造費用及其他費用占比情況如下表 3 兩供方報價及費用占比列表。

圖1 某蕪湖零部件公司某車型前地毯報價

圖2 某江蘇零部件公司某車型前地毯報價

表3 兩供方報價及費用占比列表

蕪湖供方制造費用和其他費用比江蘇供方低很多，而蕪湖供方原材料單價為19元/kg，江蘇供方原材料單價為16元/kg，原材料單價又高于江蘇供方很多，導致蕪湖供方總價與江蘇供方總價持平，制造優(yōu)勢并沒有突顯出來。

4.2 某車型地毯協(xié)同開發(fā)新思路應用

經(jīng)過與二級原材料供方詢價，確認PET針刺材料克重為1000g/m2，單價為15元～17元/kg。經(jīng)最終談價，若成為長期原材料供貨方，承諾成本可做到13元/kg。

若按照軟內(nèi)飾協(xié)同開發(fā)新思路進行定點成本核算，原材料單價定為13元/kg，設計重量為3.06kg，原材料成本為39.78元，按照制造供應商理想化審核結果，選擇蕪湖供方承擔制造供應商，總成本為（元，不含稅）：

零部件總成本=原材料成本+制造成本+其他成本=39.78+12.67+4.52=56.97

相比兩家供應商之前報價最低者成本減少18.94元，較其成本下降25%。按照單個車型一般規(guī)劃一年5萬臺計算，可為公司節(jié)約整車成本94.7萬元/年（以上均為不含稅計算）。

通過 SQE前期審核原材料供方現(xiàn)場，完成對原材料質(zhì)量、一致性的管控；STE按照NVH設計部定義的材料性能、VOC、NVH等要求，設定材料選擇，并要求原材料供方前期送樣至制造供應商進行打樣，最終確認材料選擇是否滿足定義的性能要求；SCE通過采取軟內(nèi)飾協(xié)同開發(fā)新思路可以將成本下降多個百分點。

5 結論

通過軟內(nèi)飾零部件協(xié)同開發(fā)新思路可以有效的控制軟內(nèi)飾原材料的性能、VOC要求、產(chǎn)品一致性、NVH性能等，從而一定程度上規(guī)避了供應商產(chǎn)品用材雜亂，并同步降低成本壓力。通過對原材料的管控從而對單價進行批量談價，達到降低成本的目的。提高整車軟內(nèi)飾的性價比，讓我們整車向“高質(zhì)低價”的方向發(fā)展！

零部件協(xié)同開發(fā)是一個流程，而這個流程需要 STE、SQE、SCE、供應商的技術人員及成本核算人員等的一同努力才能完成，特別是打造高性價比的車型，我們需要在一定程度上打破陳規(guī)，發(fā)掘新思路。