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        基于DynaForm沖壓件成形性分析

        2018-12-14 01:30:46
        汽車實用技術(shù) 2018年21期
        關(guān)鍵詞:薄率沖壓件拉延

        喻 忠

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        基于DynaForm沖壓件成形性分析

        喻 忠

        (江鈴控股有限公司,江西 南昌 330000)

        運用沖壓件成形分析軟件DynaForm,對在CATIA環(huán)境下建立的某汽車副車架沖壓件三維數(shù)模進(jìn)行CAE仿真分析。通過對計算結(jié)果的查看,對可能出現(xiàn)的成形缺陷進(jìn)行預(yù)判,并進(jìn)行適當(dāng)?shù)膬?yōu)化,以便在設(shè)計之初能夠解決后期工藝上的一些問題。為產(chǎn)品開發(fā)節(jié)省時間,節(jié)約企業(yè)開發(fā)新產(chǎn)品的成本。

        DynaForm;胚料工程(BSE);副車架沖壓件;沖壓件CAE工藝性分析

        前言

        汽車在國民經(jīng)濟中的地位非常重要,它是評價一個國家制造業(yè)水平的標(biāo)志之一。沖壓件是汽車的重要組成部分,它占整個汽車零部件的65%以上,因此,當(dāng)前對沖壓件的研發(fā)已成為了人們關(guān)注的重點。

        隨著最近十多年有限元技術(shù)的不斷完善,與相適應(yīng)的是一些專用沖壓仿真軟件,如AUTOFORM、FORMSYS以及DYNAFORM等的出現(xiàn),板料沖壓成形CAE分析已逐漸地貫穿到汽車沖壓件的結(jié)構(gòu)設(shè)計、沖模設(shè)計、調(diào)試直至投產(chǎn)的整個過程中,利用CAE分析軟件進(jìn)行成形工藝分析,在設(shè)計之初了解沖壓件的成形工藝性,為后面生產(chǎn)制造縮短開發(fā)周期及減少成本。本文采用DynaForm軟件為平臺,介紹如何應(yīng)用軟件的胚料工程(BSE)模塊在短時間內(nèi)對產(chǎn)品進(jìn)行可行性分析,并在求解后給出產(chǎn)品的成形性報告,縮短了計算時間。此外,BSE還可以用來快速及精確預(yù)測毛坯的尺寸和幫助改善毛坯外形。

        1 汽車副車架沖壓件的數(shù)值模擬過程

        1.1 DynaForm 軟件介紹

        DynaForm是由美國ETA公司和LSTC公司聯(lián)合開發(fā)的用于板料成形CAE分析專用軟件,能夠很好地輔助專業(yè)技術(shù)人員進(jìn)行新產(chǎn)品的設(shè)計分析。DynaForm的網(wǎng)格自動劃分與自動修補功能強大,用最少的單元最大程度地逼近模具型面。初始板料網(wǎng)格自動生成器,可以根據(jù)模具最小圓角尺寸自動確定最佳的板料網(wǎng)格尺寸,并盡量采用四邊形單元,以確保計算的準(zhǔn)確性。尤其適合復(fù)雜的深拉延和拉伸成形。

        而且DynaForm的結(jié)果觀察十分直觀,可查看板料減薄率及成形極限圖(FLD)等情況。

        1.2 汽車副車架沖壓件三維模型及其特點

        以汽車副車架沖壓件為研究對象,利用CATIA對其進(jìn)行三維建模,圖1為其三維數(shù)據(jù)模型,材料為汽車副車架常用材料SAPH440,料厚為2.2mm,尺寸約為920mm×560mm×80mm,外形不規(guī)則,以拉伸為主要成形方式,整個零件要求精度比較高。

        圖1

        1.3 汽車副車架沖壓件的數(shù)值模擬過程

        該副車架沖壓件經(jīng)過拉延、切邊沖孔、翻邊整形、沖側(cè)孔等成型工序,其中以拉延為主,其成形品質(zhì)影響到產(chǎn)品的最終質(zhì)量。

        1.3.1 模型導(dǎo)入與中間面定義

        本例通過與CAE軟件通用的IGES數(shù)據(jù)接口將其導(dǎo)入DynaForm中,將毛坯零件層設(shè)為當(dāng)前零件層,選擇UserSetup→Preparation→Surf→Genarate Middle Surface再選擇導(dǎo)入的零件層,自動生成零件中間層。

        圖2

        1.3.2 網(wǎng)格劃分與分析過程

        由于本文是初步分析產(chǎn)品的工藝可行性及材料的利用率等情況,顧采用DynaForm中的BSE模塊中一步法求解(MSTEP)來完成分析。選擇BSE→Preparation→New BSE Project定義單位及零件材料,確定后進(jìn)入BSE→Mesh→Add…to part中,完成對sheet件的定義,再對零件層sheet進(jìn)行網(wǎng)格劃分,設(shè)置網(wǎng)格最大尺寸為3mm,最小尺寸0.5mm,劃分網(wǎng)格后如圖2所示。

        圖3

        圖4

        劃分網(wǎng)格后進(jìn)入MSTEP并完成了sheet的定義如圖3,單擊Run,生成沖壓件的展開圖如圖4。單擊Formability Report后選擇Thickness Strain 和FLD后再單擊Apply,通過求解器仿真分析可以得到材料成形后減薄率及成形極限圖。

        2 模擬分析結(jié)果查看

        對于副車架沖壓件拉延工藝分析來說,是否出現(xiàn)拉裂以及起皺是對其結(jié)構(gòu)分析最重要的兩項指標(biāo),DynaForm可以分析材料成形后的應(yīng)變及厚度變化情況,通過成形結(jié)果的查看,即可幫助設(shè)計人員對于成形是否成功作出準(zhǔn)確地判斷。

        2.1 最大減薄率

        雖然有些工件在成形時沒出現(xiàn)破裂,但結(jié)果在成形時出現(xiàn)過度減薄的情況也是不允許的,因為過度減薄的工件在使用時很容易出現(xiàn)裂紋,從而導(dǎo)致破裂失效。對于板料而言,一般認(rèn)為減薄率在20%以內(nèi)都是可行的。減薄率如圖5所示,該沖壓件上的數(shù)字為本次模擬材料的變化尺寸,其大部分減薄率不超過15%,最大減薄值約為14.8%,全部位于安全范圍內(nèi),所以本次成形是成功的。

        圖5

        2.2 成形極限圖(FLD)的查看

        FLD圖全面地反應(yīng)了副車架沖壓件模擬在復(fù)雜的應(yīng)力應(yīng)變情況下的拉裂、起皺等各項失穩(wěn)狀況,通過FLD圖能很快地發(fā)現(xiàn)材料在成形過程中的各項缺陷,并采取相應(yīng)的措施,改變其成形狀況,避免缺陷的出現(xiàn),提高副車架沖壓件的成形性能。

        圖6中的成形極限圖中每一點的X坐標(biāo)和Y坐標(biāo)代表每一單元的最大和最小主應(yīng)變(Major strain),其中紅色曲線以上為破裂曲線,從圖中左上角的極限圖看到零件的成形效果較好,所有點的分別都在安全區(qū)域內(nèi),沒有破裂的出現(xiàn)。

        圖6

        由于本零件在拉延之后還有沖孔、翻邊整形等工序,且絕大部分處于安全區(qū)域,所以本次模擬是成功的。

        3 結(jié)束語

        本文以DynaForm軟件為平臺,利用BSE模塊為例,以汽車副車架沖壓件拉延成形為例,探討其整個成型性工藝分析,得出是否出現(xiàn)拉裂及起皺的兩項指標(biāo),最后從得到的成形極限FLD圖證明:基于DynaForm分析的求解結(jié)果與該零件的實際沖壓成形結(jié)果相符,實現(xiàn)了副車架沖壓件設(shè)計優(yōu)化,可幫助設(shè)計人員對沖壓件成形是否成功作出準(zhǔn)確地判斷,驗證了所得方法的正確性和實用性。

        但由于現(xiàn)實中的生產(chǎn)情況非常復(fù)雜,到目前為止,有限元數(shù)值分析還不能完全代替實際試驗,但隨著計算機和有限元應(yīng)用的進(jìn)一步深入,數(shù)值仿真分析將完全可以指導(dǎo)實際生產(chǎn)。

        [1] 龔紅英,劉克素,董萬鵬等,金屬塑性成形CAE應(yīng)用-DYNAFORM [M],北京:化學(xué)工業(yè)出版社,2016.

        [2] 余志生,汽車?yán)碚摚ǖ?版)[M],北京:機械工業(yè)出版社,1988.

        [3] 李飛舟,板料成形CAE設(shè)計及應(yīng)用[M].北京:北京航空航天大學(xué)出版社,2010:185-205.

        Formability analysis based on DynaForm stampings

        Yu Zhong

        ( Jiangling Holdings Co., Ltd., Jiangxi Nanchang 330000 )

        Using the stamping part forming analysis software DynaForm, the CAE simulation analysis of the three-dimen -sional digital model of a car sub-frame stamping part established in CATIA environment is carried out. Through the review of the calculation results, the possible forming defects are pre-judgized and appropriately optimized so that some problems in the post-process can be solved at the beginning of the design. Save time for product development and save the cost of developing new products.

        DynaForm; billet engineering (BSE); sub-frame stampings; stamping parts CAE process analysis

        U463.9

        B

        1671-7988(2018)21-91-03

        U463.9

        B

        1671-7988(2018)21-91-03

        喻忠(1976-),男,江西南昌,汽車工程師。研究方向:汽車底盤系統(tǒng)開發(fā)。

        10.16638/j.cnki.1671-7988.2018.21.032

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