摘 要：針對陳化庫采用人工取料方式存在的問題，對陳化庫的取料和給料系統(tǒng)進行了改造。介紹了改造方案、取料、給料設備的選擇制作和改造步驟及改造后的效果。

關鍵詞：陳化庫；取料；布料；改造

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2018.22.026

我公司生產的產品是燒結頁巖多孔磚，采用磚機高真空擠出成型、一次碼燒的生產工藝。因建廠較早，陳化庫采用人工取料方式設計建造，受取料方式的限制，取料工崗位存有巨大安全隱患，安全生產得不到保證；效能低下，生產受到制約。針對存在的問題，我們在進行考察、調研和反復論證的基礎上，制定出了改造方案，對取料方式進行了改造，滿足了生產需求，解決了存在的問題。

1 陳化庫存在的主要問題

陳化庫取料方式當初是按人工取料設計建造的，長60m，寬13m，高7.6m，設計容量5900m?，約7700噸，自西向東依次分為10個庫位。取料工崗位定員4人，沿10個庫位進行依次操作，每次由人工扒開取料庫位預留取料口上的覆蓋板，該庫位的陳化料借助落差和坡度的慣性流入取料口內，再由人工用工具進行刨料予以輔助取料，完成該庫位的取料工作后再合上覆蓋板，再進行下一個庫位的取料工作，以此類推，10個庫位逐一循環(huán)取料。通過多年使用來看，這種人工取料方式不適應現(xiàn)在的正常生產，存在以下問題：

（1）生產受制約，“瓶頸”現(xiàn)象突出。上道工序粉碎車間及下道工序成型車間都是采取機械化生產，流水線作業(yè)，唯獨陳化庫是人工取料，卡脖子現(xiàn)象嚴重，無法滿足生產所需。首先是工人勞動強度大，平均每人每班刨料40噸，工作環(huán)境差，夏天陳化庫內通風差，陳化料水汽蒸發(fā)量大，操作人員呼吸困難，每班隨時間推移人工刨料強度過大，刨料量逐漸減少，無法滿足生產；其次是人工取料取料量不均勻，導致下道工序成型車間生產始終處于不飽和狀態(tài)，磚機真空無法保證，遇有庫位轉換時，成型車間需停機等待，無法實現(xiàn)連續(xù)生產，生產人員及生產資源得不到有效組織，無法發(fā)揮效能，生產組織受制約嚴重。

（2）存在重大安全隱患：取料工崗位工作的操作面呈漏斗狀，陳化料斜坡坡度較大，最高時達到70度，非常容易塌方，特別是人工進行扒開、合上東西兩側庫位（1#、10#）取料口覆蓋板操作時存在巨大的安全隱患。

（3）陳化庫庫容量利用率最高僅為70%，約有1700m?料長期沉積遲滯在庫底無法循環(huán)使用，陳化庫庫容無法發(fā)揮最大效能。

2 確定改造思路

根據(jù)以上存在的問題，我們決定對陳化庫取料系統(tǒng)進行改造，并根據(jù)我公司生產現(xiàn)場實際情況，確定了保持陳化庫現(xiàn)有結構不作重大改變，保證正常生產，能夠徹底根除安全隱患，能夠提升生產效能，滿足上下游工序生產需求，投入不宜過大的思路開展陳化庫改造工作。 改造的目的是降低工人勞動強度，徹底根除安全隱患，增加庫存量，提升陳化庫皮帶傳輸料效能，為整條生產線提產創(chuàng)造條件。

我們召開專題會議，走訪設備生產制作廠家，向專業(yè)研究所專家請教，特別是針對目前還在使用人工取料方式進行生產的兄弟廠家進行交流、探討。綜合考慮國內制磚生產技術、裝備現(xiàn)狀及制磚生產線的運行狀況，對目前常采用的多斗挖料機和裝載機等取料方式等進行了反復比對分析，其中多斗挖料機（分橋式、半橋式、側式三種）以刨削的方式取料，可使不同層次的陳化料得到很好地均化，有利提高產品的合格率，并且連續(xù)性好；裝載機則以從底部開始的方式取料，所取料顆粒級配相對差一些，連續(xù)性也不如多斗挖掘機，但其作業(yè)速度快，機動性能好，操作輕便。

根據(jù)確定的改造思路綜合考慮，因陳化庫結構形式和工藝生產線布置受原設計的限制，不太適應多斗挖料機的取料方式，最終確定在現(xiàn)有基礎條件下，采用裝載機取料方式替代人工取料。并根據(jù)陳化庫現(xiàn)有結構把5#庫地面原20°狀斜坡操作面改為水平操作面，作為裝載機進出作業(yè)集中取料平臺，5#庫取料口皮帶巷內安裝一臺自制的刮板皮帶布料機，保證均勻下料，把庫容使用量達到100%。改造方案簡單實用，性價比較高，能最大程度的實現(xiàn)我們改造目的。

3 改造步驟及改造中的有關問題

3.1 改造步驟

（1）把陳化庫5#庫位南墻拆除作為設備機械出進通道，打開施工改造操作面為下一步推進創(chuàng)造條件。組織清理陳化庫南變電所西邊廢鐵廢品等，完成包括廢鐵廢品處置并清理撤除，垃圾清理。把陳化庫5#庫位南側泥料進行清理。

（2）把5#庫位南墻拆除完后，陳化庫4～6#庫位暫不存料，依次把原存料耗用完后，拆除5#庫位地面20°斜坡。對改造期間陳化庫各庫位取料口密封工作進行落實，確保改造期間生產正常。

（3）在陳化庫地下皮帶巷5#庫位處制作安裝一臺布料機，保證均勻下料。

（4）鑒于對陳化庫結構不作重大改變、兼顧生產的原則，以5#庫機械作業(yè)集中下料平臺為軸，分東西兩個階段完成改造工作。

（5）從現(xiàn)有陳化庫取料工中選出三名人員進行裝載機作業(yè)技能培訓，適應新崗位，同時保持現(xiàn)有取料工人員穩(wěn)定，維持正常生產。

3.2 改造中的幾個問題

（1）裝載機的選擇。5#庫位改為集中作業(yè)取料平臺后，由于庫位寬度僅為13米，所以選擇取料設備時有很大局限性，經過對比分析，選用福田雷沃FL935F型裝載機，其額定載質量3噸，斗容量1.8立方，外形尺寸為6930mmx2425mmx3230mm，比較適合現(xiàn)場作業(yè)。

（2）布料機的設計、制作。原陳化庫地下傳輸皮帶寬度為600mm，根據(jù)這一實際及皮帶巷的具體空間，設計制作安裝一臺布料機，主要參數(shù)：布料機總長2750mm，總高1800mm，皮帶長3500mm、寬700mm，機頭及機尾滾子直徑均為260mm，采用350型減速機，配5.5kW電機。

4 改造效果

（1）改造后的5#庫位取料口作為永久取料口，其他九個庫位取料口全部封閉停用，其陳化料由裝載機按先后順序運至5#庫進行集中取料，經布料機均勻傳輸至送料皮帶向下道工序輸送。取料方式的改造，提高了通風效果，改善了工作環(huán)境，大大降低了工人的勞動強度，而且陳化料經過裝載機取料增加一輪拌料過程，再經過布料機送料又增加一輪拌料過程，使原料顆粒易疏解，原料中的水分均勻化程度提高，從而使原料顆粒表面和內部性能更加均勻，更趨一致，提高了混合料的成型性能。

（2）陳化庫的設計容量5900m?，改造前的陳化庫庫容利用率偏低僅為70%，4200m?，約有1700m?陳化料沉積遲滯無法周轉。陳化庫改造完成后，陳化庫庫容利用率達到100%，不存在陳化料沉積遲滯現(xiàn)象發(fā)生，發(fā)揮了最佳庫容效能。

（3）采用裝載機機械下料取代人工下料，并將操作面由漏斗狀斜坡改為水平操作面后，徹底避免了人工取料中常遇到的原料塌方；

同時改造后不在進行人工扒開、合上各庫位取料口覆蓋板的操作過程，根除了安全隱患，保證了安全生產。

（4）改造后崗位設置為2人，一人操作裝載機，一人對傳輸料皮帶進行巡線維護，徹底實現(xiàn)了機械化生產，流水線作業(yè)，和前后道工序合理匹配，整條生產線效能得到質的提升，徹底解除卡脖子現(xiàn)象。

（5）陳化庫改造完成后補齊了短板，使提效增產、節(jié)能降耗成為現(xiàn)實。改造后我們利用電價峰谷實行錯峰生產，創(chuàng)造了月度平均電價每度0.62元的新低；卡脖子現(xiàn)象解除后我們全力提產，創(chuàng)造了月產560萬塊kp1的歷史記錄。

參考文獻：

[1]馬文東.淺析磚廠陳化庫的設計[J].磚瓦，2015（01）：49-51.

[2]馮凱.論陳化庫設計與設備選擇[J].磚瓦，2013（04）：29-31.

作者簡介：朱培和（1970-），男，山東蒙陰人，本科，工程師，從事技術管理工作。