姚金星,王 新,何芳紅

(金川集團股份有限公司安全運行管控中心, 甘肅 金昌市 737100)

金川集團股份有限公司(以下簡稱公司)經(jīng)過持續(xù)大規(guī)模技術(shù)改造和創(chuàng)新,形成了具有金川特色的采、選、冶、化聯(lián)合生產(chǎn)工藝流程,涉及多種?；橘|(zhì)和多行業(yè)生產(chǎn)運營,生產(chǎn)過程復(fù)雜多樣,設(shè)備日趨大型化、智能化,技術(shù)復(fù)雜程度越來越高,設(shè)備對工藝穩(wěn)定、產(chǎn)品產(chǎn)量及質(zhì)量起著決定性作用,生產(chǎn)效率的提高很大程度上要依賴設(shè)備效率的提高。在設(shè)備的全壽命周期管理上,計劃經(jīng)濟下的行政管理模式和計劃維修體制的影響仍未徹底清除,科學(xué)化、標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化的操作、維護、管控制度和規(guī)程仍未完全細(xì)化,因生產(chǎn)操作造成的各類事故故障不能得到有效控制,設(shè)備跑冒滴漏、低負(fù)荷運行、空耗等能源損失以及過度保養(yǎng)和失度維護等現(xiàn)象時有發(fā)生,說明設(shè)備有效利用率和經(jīng)濟效率還有待進一步提高。因此,如何充分發(fā)揮現(xiàn)有設(shè)備最大效能,實現(xiàn)設(shè)備效益效率的最大化成為設(shè)備管理的重點和難點。

通過實施設(shè)備量化績效管理,可進一步及時了解和掌握設(shè)備技術(shù)狀態(tài),使設(shè)備更加安全高效運行,不斷減少和降低設(shè)備事故故障,同時可根據(jù)設(shè)備技術(shù)狀態(tài)合理安排設(shè)備檢修,延長設(shè)備壽命,實現(xiàn)設(shè)備管理的精細(xì)化和設(shè)備效益效率的最大化,為企業(yè)降本增效做出了貢獻(xiàn)。

1 設(shè)備量化績效管理的建立與實施

1．1 完善設(shè)備基礎(chǔ)管理

設(shè)備基礎(chǔ)管理是設(shè)備量化績效管理的基礎(chǔ)和基石,在建立健全設(shè)備相關(guān)管理制度的基礎(chǔ)上,重點做好以下兩項工作:

一是明確和細(xì)化設(shè)備分類管理的具體標(biāo)準(zhǔn)和計算辦法及層級管理責(zé)任,從規(guī)范化操作、標(biāo)準(zhǔn)化點檢、精細(xì)化檢修等方面細(xì)化內(nèi)容、量化指標(biāo),提高效率和質(zhì)量,確保設(shè)備管理有質(zhì)、有量、有效,形成管理有目標(biāo)、工作有標(biāo)準(zhǔn)、效果有考核的規(guī)范化、制度化管理;

二是完善設(shè)備技術(shù)檔案管理,設(shè)備資料是設(shè)備使用、維護、檢修等管理工作的重要依據(jù),按照先重點關(guān)鍵后全面的原則,完善設(shè)備技術(shù)檢驗文件、合格證、技術(shù)說明書、事故故障記錄、設(shè)備檢修記錄等設(shè)備資料的歸集、整理、歸檔等管理工作。

1．2 全面分析和查找問題

近年來,通過收集本單位大型關(guān)鍵設(shè)備的產(chǎn)能、質(zhì)量、運行負(fù)荷、事故故障、備件消耗、維護保養(yǎng)以及水油電汽等能耗品的相關(guān)歷史數(shù)據(jù)加以對比分析,從性質(zhì)類別、制度落實、工藝控制、規(guī)范操作、點檢維修、技術(shù)狀態(tài)、層級職責(zé)等方面,認(rèn)真分析在設(shè)備管理中存在的突出問題和薄弱環(huán)節(jié),查找影響設(shè)備“提質(zhì)增效”的關(guān)鍵因素,制定設(shè)備量化績效管理重點工作。

1．3 構(gòu)建數(shù)學(xué)模型

企業(yè)依據(jù)生產(chǎn)實際需求,選取對降本增效有代表性的單元生產(chǎn)系統(tǒng)或代表性單機設(shè)備,通過對比、評價,科學(xué)構(gòu)建有效和可測算的系統(tǒng)有效作業(yè)率(OEE)數(shù)學(xué)模型,設(shè)定系統(tǒng)有效作業(yè)率(OEE)目標(biāo),分析原因,制定整改措施,循環(huán)提升系統(tǒng)有效作業(yè)率(OEE)指標(biāo),逐步提高設(shè)備效率效益[1]。

在設(shè)備有效作業(yè)率(OEE)數(shù)學(xué)模型建立上,根據(jù)不同情況一般采取以下2種方法。一是選取單機設(shè)備,利用多臺同類設(shè)備的單機系統(tǒng)有效作業(yè)率(OEE),通過對比、評價,查找系統(tǒng)有效作業(yè)率(OEE)數(shù)值的差距,明確差距產(chǎn)生的原因,為管理人員提供管理指向,并制定優(yōu)化和根治方案,消除和提升系統(tǒng)有效作業(yè)率(OEE);二是選取整個生產(chǎn)系統(tǒng)開展系統(tǒng)有效作業(yè)率(OEE)測算,結(jié)合歷史經(jīng)驗,通過科學(xué)的二八法則(控制住20%的關(guān)鍵點,則其它80%的控制點也一定控制在許可范圍內(nèi))管理方法,構(gòu)建經(jīng)簡化的數(shù)學(xué)模型,突出管理和運行的重點、難點,逐項制定應(yīng)對措施和優(yōu)化方案[2]。

1．3．1 礦山運礦卡車有效作業(yè)率(OEE)測算

(1)選取3輛同類型車輛,依據(jù)設(shè)備使用說明書和項目設(shè)計,確定單車年實際作業(yè)率,并分解到月(或周),如設(shè)計年運行330 d×8 h/365 d＝7．23 h×運載量(礦石和毛石數(shù)據(jù))t/車,按月統(tǒng)計分析。

(2)主要指標(biāo):噸礦石(毛石)柴油、機油消耗;三濾、剎車片、輪胎等單車保養(yǎng)備件消耗。結(jié)合使用經(jīng)驗,按照不同車況設(shè)定理想值,如2年內(nèi)新車、完成大修且更換了主要備件的車和按照要求實行定期保養(yǎng)的車。

(3)確定各類影響因素導(dǎo)致的噸作業(yè)率變化。影響噸作業(yè)率的主要因素有:任務(wù)不同(礦石和毛石),路線不同(作業(yè)點及運行里程差距),路況不一致(環(huán)境因素),車況不同(新、舊和大修后的車),作業(yè)人員不同(操作技術(shù)好、中、差),點檢、保養(yǎng)(設(shè)備占用),培訓(xùn)、學(xué)習(xí)等(人員占用),外界影響(因上、下游生產(chǎn)造成的作業(yè)率降低等)。

(4)按周建立統(tǒng)計報表,按月測算有效作業(yè)率(OEE),并進行分析,制定應(yīng)對或整改措施。

1．3．2 火法冶煉系統(tǒng)設(shè)備有效作業(yè)率(OEE)測算

(1)結(jié)合歷史管理和運行經(jīng)驗,將火法冶煉系統(tǒng)分為4個單元,即原料輸送系統(tǒng)(含風(fēng)根秤、皮帶)、冶煉系統(tǒng)(含爐窯、氧槍及水冷蓋板)、余熱利用系統(tǒng)(含余熱鍋爐、刮板機、循環(huán)水泵)、煙氣系統(tǒng)(含電收塵、風(fēng)機),并將主要影響因素納入。

(2)依據(jù)項目設(shè)計資料,確定年、月系統(tǒng)作業(yè)率(實際作業(yè)時數(shù)/計劃作業(yè)時數(shù)×100%),并細(xì)化至產(chǎn)能kg/min,能耗(水、電、氧氣、油)kg/min等,依據(jù)歷年運行數(shù)據(jù)制定出理想目標(biāo),并與實際運行情況進行對比,分析各影響因素,明確應(yīng)對措施和解決方案。

(3)各項主要影響因素占用的時間:主要包括:精礦品位下降導(dǎo)致能耗增加;雜質(zhì)增加導(dǎo)致能耗增加或設(shè)備故障;風(fēng)根秤損壞,系統(tǒng)空負(fù)荷運轉(zhuǎn);更換氧槍;水冷頂板泄漏;余熱鍋爐泄漏;刮板機損壞;循環(huán)水泵跳車或損壞;停產(chǎn)點檢;月修等等。

(4)按月計算有效作業(yè)率(OEE),與設(shè)定作業(yè)率和能耗進行比較,并統(tǒng)計上述各項影響因素占用的時間,采用3W分析法(針對任何問題均深入探討3次為什么,以明確問題產(chǎn)生的根本和主要原因),分別進行分析,按影響比重和整改難度逐項制定應(yīng)對措施和優(yōu)化方案,協(xié)調(diào)并合理安排各項生產(chǎn)作業(yè)和檢修時間,降低故障率,有效提升有效作業(yè)率(OEE)。

1．4 建立設(shè)備量化評價體系并確定實施方案

建立設(shè)備量化評價體系,須建立量化績效設(shè)備目錄,梳理歸納納入量化績效目錄中的設(shè)備能耗、負(fù)荷等相關(guān)歷史數(shù)據(jù),根據(jù)設(shè)備在生產(chǎn)中的作用及本身的特性,確定通過改善可優(yōu)化的數(shù)據(jù),制定相應(yīng)的目標(biāo)和優(yōu)化方案。設(shè)備量化評價體系要制定績效推進計劃,以月為單位進行統(tǒng)計分析,持續(xù)改進。

在實施方案的制定中,要做好總體策劃,單位主要負(fù)責(zé)人要進行組織領(lǐng)導(dǎo),同時要結(jié)合本單位生產(chǎn)經(jīng)營實際和設(shè)備設(shè)施管理特點,系統(tǒng)梳理、總結(jié)分析,改進不足,補齊短板。策劃方案要具備較好的可操作性、實效性和前瞻性。

實施方案要制定量化績效實施細(xì)則,明確考核和激勵方法,納入本單位績效考核體系。

2 設(shè)備量化績效管理的成果

開展設(shè)備量化績效管理工作以來,公司設(shè)備完好率逐年提高(見圖1),設(shè)備狀況進一步改善,百元資產(chǎn)修理費逐年降低(見圖2),百萬元產(chǎn)值設(shè)備事故故障停機時間(見圖3)逐年降低。其中公司設(shè)備故障較實施前影響時間下降24%,頻次下降31%,閃速爐、頂吹爐以及合成爐系統(tǒng)余熱鍋爐、陽極保護酸冷卻器等關(guān)鍵設(shè)備設(shè)施故障頻次和影響時間降幅均在12%以上,公司三大系統(tǒng)作業(yè)率提高2．4%。

礦山運礦卡車自建立單車有效作業(yè)率(OEE)后,2017年上半年油料消耗顯著下降,效果明顯(見表1)。

圖1 設(shè)備完好率

圖2 設(shè)備百元資產(chǎn)修理費

圖3 百萬元產(chǎn)值設(shè)備事故故障停機時間

表1 運礦卡車油料消耗

3 問題與建議

設(shè)備量化績效在實施推進過程中表現(xiàn)出的主要問題有三點:一是重視程度不夠,特別是廠礦級領(lǐng)導(dǎo)對實施設(shè)備量化績效管理的重要意義和所產(chǎn)生的經(jīng)濟效益認(rèn)識不到位,推進程度不一;二是對設(shè)備量化績效理解不足,工作方法單一,造成因產(chǎn)能、生產(chǎn)組織、原料變化等外在因素影響,設(shè)備量化績效難以開展對比、評價和完善工作;三是量化績效標(biāo)桿的確定,究竟以什么行業(yè)、什么企業(yè)的量化績效指標(biāo)作為標(biāo)桿,需要進一步明確。

針對上述問題,建議在實施設(shè)備量化績效管理時,要做好宣傳引導(dǎo)工作,單位“一把手”親自抓,同時要定期組織設(shè)備量化績效管理的業(yè)務(wù)培訓(xùn)以及與行業(yè)有代表性的兄弟單位的經(jīng)驗交流,促進和改進設(shè)備量化績效管理。