唐志文

摘 要：本文針對異型件采用沖床分序擠壓工藝存在：工序復(fù)雜、工裝模具多、制造周期長、效率低、成本高、質(zhì)量不穩(wěn)定等問題，開發(fā)了多工位冷成型機及相關(guān)設(shè)備，使沖床分序擠壓縮減為冷鐓一道工序，達到提升效率、優(yōu)化工藝流程、縮短制造周期、提高勞動生產(chǎn)率、降低勞動強度、降低制造成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量。

關(guān)鍵詞：異型件；多工位；一次成型；新工藝；新裝備

中圖分類號：U466 文獻標識碼：A 文章編號：1005-2550（2018）04-0103-07

Abstract： This article in view of special-shaped parts adopt punch step by step extrusion process is complex working procedure、a large number of tooling、long manufacturing cycle、low efficiency、high cost、unstable quality， Multi station cold forming machine and related equipment was developed， Punch step by step extrusion process reduced to cold heading a process， So as to improve production efficiency、optimize process flow、shorten manufacturing cycle、improve labor productivity、reduce labor intensity of workers、reduce manufacturing cost、improve product quality.

Key Words： special-shaped parts；multi station；one time forming；new techniques；new equipment

1 引言

車輪內(nèi)螺母系列為東風商用車公司重載主力車型：東風大力神、天龍、天錦專用零件，是連接汽車車輪輪轂和輪輻關(guān)鍵零件。

汽車車輪內(nèi)螺母俗稱杯帽，因規(guī)格大、成型復(fù)雜，精度高，建廠四十多年來一直采用沖床分序擠壓工藝，僅冷成型就達9道工序。由于市場競爭愈加激烈，用戶對產(chǎn)品質(zhì)量、交貨期、價格的要求越來越高，原產(chǎn)品存在工序多、工裝模具多、制造周期長、勞動生產(chǎn)率低、成本高、質(zhì)量不穩(wěn)定等問題，已不能滿足市場要求，成為公司效率、效益的瓶頸。為此，公司根據(jù)現(xiàn)有產(chǎn)品加工方式及市場需求，為了效率提升而下達了本課題。

因投入大，技術(shù)要求高，目前，該產(chǎn)品在同行業(yè)絕大多數(shù)還是采用沖床分序擠壓或烘打后再切削加工。

為搶占市場先機，提高行業(yè)競爭力，有必要開發(fā)出新工藝、新裝備，提升緊固件研發(fā)制造水平。

2 原分序擠壓狀況

杯帽產(chǎn)品圖見圖1。其原材料用ML20Cr，￠27.5，采用6米長左右棒材，冷成型前，材料需經(jīng)退火、磷化、冷拔處理。

2.1 分序擠壓工藝

該產(chǎn)品所有工藝流程為：剪料→整形→清洗→退火→磷化→預(yù)成形→擠孔→縮徑→滾光→車切頸部及外圓→攻螺紋→清洗→吹內(nèi)螺紋鐵屑→滾螺紋→熱處理→電鍍，共16道工序。

其中，前9道工序達到鐓擠成型目的，見圖2，因該工件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，鐓鍛力大，現(xiàn)有設(shè)備只能采用沖床分序擠壓落后工藝，相應(yīng)配置設(shè)備如下：

1、剪料——閉式單點壓力機JA31-160A

2、整形——金屬擠壓機J87-250

3、清洗——螺旋清洗機52225

4、退火——井式滲碳爐JT-105

5、磷化——磷化自動線

6、預(yù)成形——金屬擠壓機J87-400

7、擠孔——金屬擠壓機J87-250

8、縮徑——閉式單點壓力機J31-100

9、滾光——滾光機8720

2.2 存在的問題

從分序擠壓工藝流程及裝備配置來看，存在問題如下：

1）OEE值僅45%左右，效率低；

2）擠壓機多數(shù)產(chǎn)于70年代，精度差，生產(chǎn)的零件孔偏心，質(zhì)量不穩(wěn)定；

3）設(shè)備老化結(jié)構(gòu)落后，故障率高，維護成本高；

4）作業(yè)人員全手工操作，勞動強度大；

5）沖床作業(yè)存在安全風險，極易發(fā)生人員傷害；

6）工序多，設(shè)備運行、模具、工裝、物流、人工等綜合成本高。

2.3 解決措施

針對以上存在的問題，我們究其原因主要是工序多，設(shè)備老化，自動化程度低造成，因此，我們淘汰原分序加工老式工藝裝備，開發(fā)了大規(guī)格多工位冷成型機及相關(guān)輔助設(shè)施，使分序加工縮減為一道工序，從而提升效率，降低成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量。

3 一次鐓擠成型工藝

多工位冷成型機是一種可以完成少無切削的冷鐓、冷擠工作，將盤圓線材按設(shè)計要求通過模具加工成一定形狀零件的高效率自動化鍛壓設(shè)備。有3～8工位，用于生產(chǎn)螺帽類零件、螺栓類零件、套筒、非標異型件，具有精度高、效率高、高穩(wěn)定性、高可靠性，材料利用率高等特性，可加工形狀復(fù)雜而其它方法又難以完成的零件，直接使用盤圓線材，單機設(shè)備上多工位一次成型。特別是近幾年來，隨著大噸位多工位冷成型機（螺帽M27以上）的投入使用，使原有分序加工簡化成一次鐓擠成型成為可能。

目前，我公司分序擠壓或工序外委的產(chǎn)品主要有杯帽、法蘭面螺母K2000、緊固前制動鼓和輪轂螺母，下面以杯帽為例介紹其加工工藝。

該設(shè)備采用冷鐓方式將盤圓線材多工位自動鐓制一次成型所需的尺寸，即將原來分序擠壓前9道工序縮減為冷鐓一道工序。

盤圓線材首先由設(shè)備主機送料前端配置的盤料臥式開卷機自動開卷、校直，校直后送入主機送料部位，經(jīng)過輥輪傳動進料，到位后，剪切機構(gòu)的切料刀桿將剪斷的料段送到第一工位，依次整平、整形、預(yù)成形、成形、擠孔、終成形六個工位一機完成。見圖3，每個工位的工件由機床張閉式夾鉗自動傳送。

4 一次鐓擠成型系列新裝備

開發(fā)了多工位冷成型機、自動狀態(tài)監(jiān)控系統(tǒng)、盤料臥式開卷機、手持式盤圓線材料頭校直機、盤圓線材料頭自動倒角機等新裝備，提高裝備水平滿足新工藝要求，提升效率；另外，還改造了油煙凈化裝置，使所有的冷成型機油煙集中回收處理，達標排放?，F(xiàn)做重點介紹。

4.1 多工位冷成型機

4.1.1 多工位冷成型機概要

開發(fā)了多工位冷成型機，完成盤圓線材到毛坯一次鐓擠成型。該設(shè)備屬非標設(shè)備，用于非標異型冷鐓零件的生產(chǎn)，如螺帽類零件最大可鐓制標準M27螺帽，即對邊尺寸41mm，它采用大料小變形的冷成形工藝，因而質(zhì)量較好，配備自動安全檢出裝置，可自動檢測出夾鉗轉(zhuǎn)送、陽、陰模頂出、潤滑、機床過載、油量控制、氣壓系統(tǒng)、短料等機器主要機構(gòu)工作狀態(tài)及故障顯示，主電機配置進口變頻器，PLC控制系統(tǒng)，可實現(xiàn)機器生產(chǎn)速度的無級調(diào)速，配陽模頂出機構(gòu)，可滿足特殊零件的生產(chǎn)需求，該機有一個切斷工位和六個成形工位，從線材到制件毛坯全部自動化連續(xù)一次成型。

4.1.2 設(shè)備主要技術(shù)參數(shù)

1）工位數(shù)：6個（不包括切料工位）；

2）最大切料直徑：φ41mm；

3）最大切料長度：90mm；

4）最大陽模頂出長度：50mm；

5）最大凹模頂出長度：80mm；

6）設(shè)備總鍛造噸位：7800KN；

7）最高生產(chǎn)率：55pcs/min；

4.1.3 設(shè)備結(jié)構(gòu)及工作原理

該設(shè)備由床身、主傳動、滑塊、制動器、送料機構(gòu)、切斷機構(gòu)、夾鉗機構(gòu)、凸模頂出機構(gòu)、凹模頂出機構(gòu)、潤滑系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、氣動系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)等組成。見圖4。

本機工作原理：本機器由電動機通過二級皮帶傳動帶動曲軸工作，曲軸回轉(zhuǎn)驅(qū)動主滑塊作往復(fù)運動完成鐓鍛工作，曲軸一端偏心盤驅(qū)動大拉桿帶動切斷凸輪板往復(fù)運動，完成切料、夾鉗傳動工作，曲軸飛輪一端偏心盤驅(qū)動大拉桿帶動頂出擺架擺動，完成凹模頂出工作，伺服馬達驅(qū)動帶動減速機齒輪單獨完成送料。

4.1.3.1 凸模頂出機構(gòu)

該機在滑塊部位還增加了凸模頂出機構(gòu)，見圖4中①，以滿足特殊零件的生產(chǎn)，凸模頂出機構(gòu)包括連桿、小拉桿、凸輪、擺叉、頂出桿等。

頂出連桿固定在主滑塊大連桿上，它隨著主滑塊大連桿的運動而擺動，從而驅(qū)動小拉桿、凸輪、擺叉擺動，推動頂出桿頂出凸模中的零件。

4.1.3.2 夾鉗機構(gòu)

其夾鉗機構(gòu)負責坯料轉(zhuǎn)送工作，見圖4中②，它由移動凸輪、連桿、鉗架、鉗體、扇形齒輪、定齒輪等組成。

鉗架由兩個鉸鏈聯(lián)接，切斷機構(gòu)與夾鉗機構(gòu)動力都來自切斷凸輪板的往復(fù)運動，它推動連桿、鉗架前后擺動，鉗架上有6把夾鉗，每把鉗體頂端分別裝有扇形齒輪，與它嚙合的定齒輪固定在床身支座上，鉗架擺動時，6把夾鉗做180度翻轉(zhuǎn)運動；當不安裝扇形齒輪時，該鉗體就不翻轉(zhuǎn)，夾鉗做圓弧平移運動。

遇特殊工件，需夾鉗張開時，在夾鉗對應(yīng)滑塊的位置上裝有開鉗器，開鉗器設(shè)置錐度，鉗體處設(shè)置斜面，通過撞擊方式使夾鉗張開，彈簧自動復(fù)位。實現(xiàn)了每把夾鉗獨立調(diào)整功能。

4.1.3.3 送料機構(gòu)

該機器采用獨特的伺服電機驅(qū)動送料機構(gòu)，相比傳統(tǒng)的滾柱式超越離合器、楔塊式超越離合器、棘輪棘爪式離合器它有著操作方便、快捷、精準等優(yōu)勢。

送料機構(gòu)由伺服電機、減速器、齒輪、送料輪等組成，見圖5。

送料輪由兩個平行的上送料輪1和下送料輪3組成。下送料輪固定，上送料輪、主軸整體裝在四方滑座上，可以上下活動，通過螺絲調(diào)節(jié)它與下送料輪之間的距離，兩個下送料輪軸上的齒輪4都與過橋齒輪5嚙合，工作時伺服電機帶動減速器齒輪6旋轉(zhuǎn)，從而帶動齒輪5、4、2轉(zhuǎn)動，驅(qū)動兩個送料輪轉(zhuǎn)動，送料輪的圓弧凹槽靠摩擦力將線材送入切料?？變?nèi)。伺服電機由設(shè)備PLC控制，其信號由固定在設(shè)備上的傳感器發(fā)出，調(diào)整送料長短時，只需調(diào)整操作面板上的參數(shù)值即可。

4.1.3.4 潤滑系統(tǒng)

本機主要是集中壓力潤滑。該潤滑系統(tǒng)在底座上有單獨油箱和電動齒輪泵，用來潤滑軸承和各機構(gòu)主要滑動部分，在油箱中有油面指示器，當油面過低時設(shè)備斷電停機，此時應(yīng)向油箱中補充加油。

尤其是曲軸滑塊部位還增加了潤滑溫控報警裝置，起安全保護作用，該裝置包括溫度傳感器及溫控表，見圖6。

在曲軸連桿銅套、銅瓦的4個點加裝了溫度傳感器及溫控表，定時顯示4個點的溫度，當某處潤滑異常時，溫度升高，一旦超過儀表設(shè)定上限值（50℃），機床報警停機，及時處理，排除故障，以防設(shè)備事故的發(fā)生。

4.1.4 設(shè)備的特點

多工位冷成型機替代沖床分序擠壓使用后，其優(yōu)點表現(xiàn)在：

1）盤圓線材相比棒料，材料利用率提高15%；

2）實現(xiàn)自動化，大大降低工人勞動強度；

3）設(shè)備安全防護裝置齊全，減輕了噪音及人身意外傷害；

4）縮短生產(chǎn)工序，減少了設(shè)備投入、中間工序物流運輸及人工成本；

5）設(shè)備配置工作狀態(tài)及故障顯示，避免不良品的發(fā)生；

6）分序擠壓采用石墨拌機油潤滑易堵塞油路，而多工位冷成型機采用稀油潤滑、冷卻，不會堵塞油路；

7）OEE達63%，相比原來提高18%。

4.2 自動狀態(tài)監(jiān)控系統(tǒng)

開發(fā)了冷成型機在線監(jiān)控設(shè)備，選用德國Brankamp eco 600-6自動狀態(tài)監(jiān)控系統(tǒng)，它可以保護設(shè)備模具，提高生產(chǎn)效率，減少廢品，節(jié)約設(shè)備維修費用和操作人員培訓時間，提高產(chǎn)品質(zhì)量，保證產(chǎn)品100%合格率，同時具有好壞產(chǎn)品不停機分選功能和在線監(jiān)控可視化效果。

它由6支傳感器、1塊監(jiān)控儀表組成。傳感器分別安裝在冷成型機6個工位的陽模墊板上，實時采集每個工位的鐓鍛力數(shù)據(jù)即受力曲線，進行分析、檢測、控制，見圖7。

監(jiān)控系統(tǒng)主要功能：

1）保護機器：鐓鍛力的檢測用于設(shè)備過載保護和任何微小誤差發(fā)現(xiàn)功能，在造成設(shè)備損害前監(jiān)測系統(tǒng)會立即發(fā)現(xiàn)；

2）保護模具：模具的變形（沖頭磨損、殘缺、開裂）或安裝不到位等，避免模具受損，延長使用壽命；

3）確保產(chǎn)品質(zhì)量：100%在線全過程監(jiān)測，出現(xiàn)不合格產(chǎn)品會分選，出現(xiàn)短料會自動停機；

4）提高生產(chǎn)效率：減少停機時間，提高生產(chǎn)效率；

5）降低維修成本：通過監(jiān)測設(shè)備可監(jiān)控設(shè)備和模具破損；

6）節(jié)約人力成本：全自動控制，操作簡單易學；

7）輔助調(diào)機：操作人員可以根據(jù)Brankamp存儲信息輔助調(diào)機；

8）控制原材料質(zhì)量：不合格原材料可以通過設(shè)備力的變化鑒定；

9）提高企業(yè)管理水平：Brankamp Factory M 管理軟件和強大的生產(chǎn)數(shù)據(jù)存儲和分析功能；

10）可以對工廠設(shè)備運行和生產(chǎn)數(shù)據(jù)進行統(tǒng)一管理并可提供日月季度報表；

4.3 盤料臥式開卷機

盤料臥式開卷機用于盤圓線材的自動開卷、校直，它主要由床身、主傳動、料筒、壓料輪、校直輪組成。圖8是盤料臥式開卷機工作原理示意圖，大盤料通常由鋼帶扎緊，自重約2噸，直徑1300mm，操作工首先將材料吊到開卷機的料筒上，用斷線鉗剪斷鋼帶，用手持式盤圓線材料頭校直機將料頭校直，再塞入壓料輪，上壓料輪氣缸通氣下移將材料壓緊，啟動按鈕，主傳動減速機通過鏈輪傳動驅(qū)動上壓料輪逆時針旋轉(zhuǎn)將材料送入校直輪校直，最后送進設(shè)備主機的送料機構(gòu)。

4.4 手持式盤圓線材料頭校直機

手持式盤圓線材料頭校直機用于盤料料頭部分的自動校直。盤料臥式開卷機中壓料輪與校直輪之間有一定的間距，彎曲的盤圓線材料頭需扳直大于此間距長度后才能送入開卷機。對于材料直徑小于25mm，用套管套住料頭人工扳直容易實現(xiàn)；但對于材料直徑較大，如￠25～40mm，人工扳直效率低，勞動強度大。

外采手提式液壓校直機雖可滿足要求，但它存在體積大，價格高，受溫度變化影響大，易泄漏，功率大，能耗高等問題。為此開發(fā)了一種新型手持式盤圓線材料頭校直機設(shè)備，采用氣液增壓原理，達到“出力大，速度快，精度高，壽命長，價格低，無泄漏，節(jié)能源”等優(yōu)點。

該設(shè)備以純氣壓作為動力源，利用增壓器大小活塞截面積之比及帕斯卡能源守衡原理，將低氣壓提高數(shù)十倍供應(yīng)油壓缸，油壓缸伸出時的推力迫使圓鋼彎曲校直。與傳統(tǒng)的純液壓彎曲校直方式相比，更節(jié)能、更環(huán)保、更經(jīng)濟。

該設(shè)備已申報實用新型專利并被國家專利局授權(quán)，專利號：ZL201420105986.4。

4.5 盤圓線材料頭自動倒角機

盤圓線材料頭自動倒角機用于盤料料頭部分的自動倒角。盤圓線材開卷校直后，料頭端面不夠平整，還不能直接送入設(shè)備主機，因而在開卷臥式料架前端還設(shè)有砂輪切割機切除料頭，以達到端面平整的目的，砂輪切割后的斷面會產(chǎn)生毛邊或毛刺，不便于材料輸送到設(shè)備主機割料?？變?nèi)，傳統(tǒng)做法是手工修銼的方式去除毛刺，對于直徑在￠25～40mm大規(guī)格材料來說，采用人工方式既費時又費力。因而，開發(fā)了自動倒角機。

該倒角機采用氣缸驅(qū)動，刀片旋轉(zhuǎn)車削的方式，對盤圓線材料頭外圓實現(xiàn)自動倒角，改變了傳統(tǒng)人工用銼刀修銼的方式，從而降低工人勞動強度，提高生產(chǎn)效率。

該設(shè)備已申報實用新型專利并被國家專利局授權(quán)，專利號：ZL201620787483.9。

4.6 油煙凈化裝置

設(shè)備原有油煙處理效果：冷成型機產(chǎn)生的油煙很大，由于通風系統(tǒng)設(shè)計缺陷，油煙收集裝置采用濾袋式結(jié)構(gòu)不合理、易堵塞，濾袋更換頻繁，維護成本高，通風效果差，導致煙氣超標排放，員工勞動條件差。

開發(fā)了新型油煙凈化器，選用旋風式油煙處理系統(tǒng)，它采用多管油霧旋風分離器收集油霧，旋風分離器上部為油霧凝聚器，填充有促進油霧凝聚的填料，當油霧進入之后會凝聚成較大的油滴，旋風塔內(nèi)安裝有多只子旋風，油霧自上部凝聚后均勻進入子旋風內(nèi)，油霧在子旋風內(nèi)高速旋轉(zhuǎn)，將油霧顆粒拋至旋風壁凝聚，從而將油霧去除?；厥盏挠涂裳h(huán)使用，有效解決了油煙的收集處理問題，見圖9，達到以下效果：

a、作業(yè)環(huán)境油煙符合GBZ2-2002《工作場所有害因素職業(yè)接觸限值》標準。

b、油煙凈化后排放標準：符合GB16297—1996《大氣污染物綜合排放標準》，排放氣體中顆粒物最高允許排放速率為一級2.1kg/h，且最高允許排放濃度應(yīng)≤20mg/m3。

5 效果與經(jīng)濟效益

該項目實施一年來，我們從技術(shù)性、經(jīng)濟性進行了分析，效果明顯，可以從以下幾方面說明：

5.1 國內(nèi)外同類技術(shù)比較

從表中1看出，本項目研究成果與國外同類技術(shù)相當，且某些輔助工具或后序工藝更優(yōu)，達到了國際先進水平。

5.2 直接經(jīng)濟效益

自2016年該項目實施以來，經(jīng)統(tǒng)計，杯帽縮減工序后及收回的外委零件，年降成本達345.96萬元，經(jīng)濟效益明顯。

5.3 間接效益

1、效率提升

本項目由分序加工縮減為一道工序，現(xiàn)代自動化裝備替代原有老式裝備，OEE提升18%，勞動生產(chǎn)率提高，產(chǎn)能增加，也為開拓外部市場創(chuàng)造了有利條件。

2、節(jié)能

縮減工序后，淘汰十多臺效率低、能耗高的設(shè)備，維持運轉(zhuǎn)的能源消耗明顯降低。

3、環(huán)保

一方面冷成型機產(chǎn)生的煙霧通過新型油煙凈化器的集中處理達標排放，解決了對作業(yè)人員的傷害，大大改善了作業(yè)環(huán)境；另一方面，淘汰沖床分序擠壓設(shè)備后，噪音由95分貝降到85分貝以下，夜間噪音擾民現(xiàn)象得到遏制，環(huán)保價值巨大。

4、安全本質(zhì)化

本項目實現(xiàn)了各工序自動化，避免了沖床手工操作，有利于操作人員的安全，降低了人員的勞動強度。

5、物流優(yōu)化

重新規(guī)劃螺帽車間設(shè)備平面布置，優(yōu)化各工序流轉(zhuǎn)線路，努力做到物流成本最低。

6、品質(zhì)提升

本項目精簡工序且用自動化裝備替代了手工加工方式，消除了人為因素可能造成的風險，進而提高產(chǎn)品質(zhì)量。

6 結(jié)束語

通過開發(fā)大規(guī)格多工位冷成型機，淘汰原分序加工設(shè)備，使分序加工縮減為一道工序，從而提升效率，降低成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量。隨著市場競爭日益激烈，客戶的要求越來越高，大規(guī)格高強度螺母和異型件等精密鍛件的應(yīng)用也將越來越多，其推廣應(yīng)用前景廣闊。對于提升我公司異型件研發(fā)能力和制造水平，擴大市場占有率也具有重要意義。

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