◎ 李雅芙

一、前言

藥用鹽是醫(yī)療衛(wèi)生行業(yè)使用量較多的一種原料藥，屬于鹽深加工產品。藥用氯化鈉主要用于大輸液，其次與藥用氯化鉀、藥用氯化鎂、藥用氯化鈣共同組成透析用產品，國內已有多年的生產歷史。國內現(xiàn)有中鹽宏博集團云夢云虹制藥、肥城精制鹽廠、河北華晨藥業(yè)、天津海光藥業(yè)、江蘇勤奮藥業(yè)等生產企業(yè)13家，產能30萬t。其中以云夢云虹制藥、肥城精制鹽廠兩家企業(yè)在國內占據(jù)市場為最大。天津海光藥業(yè)控股股東為天津長蘆海晶集團有限公司，依托海晶集團海鹽生產優(yōu)勢，采用優(yōu)質長蘆海鹽為原料，年產藥用氯化鈉2.5萬t，同時還生產藥用氯化鉀、藥用氯化鈣、藥用氯化鎂、食用氯化鉀等產品，是天津市無機化學原料藥生產基地[1]。

二、藥用氯化鈉產品的技術進展

國內藥用氯化鈉生產工藝主要分為以地下鹵水直接制取藥用鹽工藝和原鹽溶解再結晶工藝。雖然工藝所用原料不同，但主要工藝路線基本是相同的。國內以海鹽為原料的有天津海光藥業(yè)、河北華晨藥業(yè)、江蘇勤奮藥業(yè)三家，其余使用原料均為地下鹵水。藥用氯化鈉生產工藝經歷了幾次技術提升而達到了目前的技術水平。藥用鹽生產企業(yè)在其發(fā)展過程中通過技術創(chuàng)新，實現(xiàn)了可持續(xù)發(fā)展。

以天津海光藥業(yè)為例，始于1990年生產藥用鹽產品，經過20多年的創(chuàng)新發(fā)展。實施了幾次技術提升改造，使產品規(guī)模由最初的500t產能擴大到目前的2.5萬t，產品質量及自動化水平都屬于行業(yè)領先水平。下面以該企業(yè)為例介紹一下藥用鹽生產企業(yè)工藝技術的創(chuàng)新歷程及創(chuàng)新所取得的成效。

（一）90年代技術代生產技術

90年代，天津海光藥業(yè)藥用氯化鈉生產裝置建成投入使用，其生產工藝是以優(yōu)質海鹽為原料，經過溶解、精制、蒸發(fā)、結晶、干燥包裝等工序而得到最終產品。鹽水精制工序采用沉降池自然沉降凈化，蒸發(fā)工序采用自然循環(huán)蒸發(fā)設備單效生產。

一代生產技術缺陷：

1．自然沉降時間較長，而且不能實現(xiàn)連續(xù)生產。

2．沉降池占地面積較大，因而產能受到限制，始建裝置藥用氯化鈉生產能力只有500t，經過改造實現(xiàn)單效蒸發(fā)可實現(xiàn)年生產能力5000t；

3．蒸汽消耗量大，蒸汽費用約占生產費用的50%，噸產品耗氣量達4.5t左右。

4．由于自然沉降蒸發(fā)當蒸汽壓力和流量變化時會導致蒸發(fā)系統(tǒng)不穩(wěn)定，因而對產品的粒度也有一定的影響，產品存放時間長了容易板結。

（二）2000年代二代生產技術

隨著二效蒸發(fā)工藝開始在藥用氯化鈉生產中應用，加之藥用氯化鈉市場規(guī)模的擴大，為節(jié)能降耗擴大生產，天津海光藥業(yè)開始對藥用氯化鈉生產工藝進行改造。此次改造采用了雙效蒸發(fā)罐蒸發(fā)，并合理利用余熱資源，增加了兩臺預熱器。為改善產品粒徑，緩解產品板結，增加了育晶器。由于蒸發(fā)生產能力擴大，凈化工序新增生產能力也進行了配套擴大，增加了8個PE沉降槽。沉降能力的擴大，占用了較大空間。若繼續(xù)采用該工藝已無擴產的空間。

此次改造的成效與不足：

1．與單效自然循環(huán)相比較，二效蒸發(fā)利用了一效二次蒸汽，使蒸汽單耗由4.5t左右降為3.6t左右。

2．二效蒸發(fā)采用兩個蒸發(fā)罐蒸發(fā)，加大料液處理量，使生產能力增加到了1萬t。

3．強制循環(huán)泵提供的動力比較穩(wěn)定，蒸發(fā)系統(tǒng)也較穩(wěn)定，減輕了人工操作的難度。

缺點是此次改造凈化工序仍采用自然沉降方法，占地面積大，且不能實現(xiàn)連續(xù)生產。

（三）2010年第三代生產工藝

自國家藥品生產GMP2010版認證頒發(fā)實施以來，當時國內共有六家藥用氯化鈉生產企業(yè)，總能力7.6萬t，但僅有其中一家采用四效蒸發(fā)生產，其余幾家正在進行技術改造或已將改造計劃提上日程。隨著國內生產技術的升級改造加之生產規(guī)模的擴大，藥用鹽市場競爭激烈，迫使企業(yè)必須走技術創(chuàng)新、挖掘潛能、降低成本。

天津海光藥業(yè)二效蒸發(fā)是在原一效蒸發(fā)的基礎上增加了一臺蒸發(fā)罐屬于夾套式自然蒸發(fā)裝置，已屬高能耗淘汰式生產設備。其它設備和廠房設施均已出現(xiàn)了嚴重銹蝕和墻面脫落現(xiàn)象。加之為滿足新版GMP海光藥業(yè)開始對藥用鹽產品進行技術升級改造。

與以前的生產工藝相比，此次技術改造是一次較全面的系統(tǒng)的更新改造，全部采用新材料、新設備、新工藝、實現(xiàn)了質的飛躍，在占地面積不變的情況下建成了自動化程度較高的藥用氯化鈉生產裝置，總能力達到了2.5萬t。原來的生產裝置經技術改造實現(xiàn)了鉀、鈣、鎂鹽一條生產線生產。

改造后的生產工藝流程[2]：

圖1 藥用氯化鈉生產工藝流程

工藝技術創(chuàng)新點：

1．鹽水凈化工序由原來的自然沉降凈化改為先進的膜過濾裝置；優(yōu)點是鹵水凈化工序與原沉降過濾工藝相比，節(jié)省了空間，同等占地面積下產量由1萬t提升到2.5萬t處理能力。且工藝流程簡潔，并實現(xiàn)自動連續(xù)供料生產，并且有效降低了鈣、鎂、硫酸根離子的含量，產品更加潔凈，產品質量明顯優(yōu)于改造前。

2．蒸發(fā)工序由二效蒸發(fā)工序改為四效蒸發(fā)工序。四效蒸發(fā)技術除Ⅰ效蒸發(fā)所需熱源為生蒸汽外，其余各效熱源均為前效的二次蒸汽，整個生產過程蒸汽利用率大幅提升。生產實際表明蒸汽單耗至少下降了1.4t左右。

3．工藝操作采用DCS自動控制技術，將原來粗放操作模式變?yōu)榫氉詣涌刂芠3]，實現(xiàn)了中央控制室遠程操控，并節(jié)約了人工成本。

4．采用真空吸料代替螺旋輸送成品，這樣避免了產品在輸送過程中混入雜質。

5．包裝工序實現(xiàn)了自動化，保證了潔凈區(qū)與外包裝物的隔離，滿足了新版GMP認證的要求。

6．對藥用鉀、藥用鈣、藥用鎂產品工藝進行集成，實現(xiàn)了利用一條生產線生產三種藥用鹽產品[4]。

此次技術改造實現(xiàn)了產品產能的大幅提高，但占地面積仍維持原狀。利舊設備總體降低了設備投資，改變了設備閑置、利用率低下等諸多弊端。

三、結束語

三次技術的提升改造，使海光藥業(yè)實現(xiàn)了由最初的百噸級產品到萬噸級飛躍，2011年到2015年五年間實現(xiàn)了產銷量翻番，銷售收入和利潤增長率40%左右，而蒸汽單耗減少了60%左右。在人工成本逐年增加的情況下，由于自動化技術的應用，企業(yè)仍然取得了良好的經濟效益。