胡家瑞　車顯俊　陳雷

摘 要：火力發(fā)電廠的安全關(guān)系到無(wú)數(shù)人的生命財(cái)產(chǎn)安全。在火電廠安裝過(guò)程中，焊接工藝是必不可少的工序。施工范圍主要包括鍋爐受熱面焊接、水、油、氣管道焊接等。本文結(jié)合作者多年的工作經(jīng)驗(yàn)，就如何管理和控制火電廠輸油管道的焊接質(zhì)量進(jìn)行了探討。本文主要從焊接材料、焊接人員、焊接環(huán)境等方面，為今后管道焊接質(zhì)量控制提供參考。

關(guān)鍵詞：控制；油管道；焊接；質(zhì)量

引言

社會(huì)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展和科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步，各行各業(yè)的技術(shù)得到了迅速的提高，但質(zhì)量不太高，經(jīng)常發(fā)生大而小的事故，但火力發(fā)電廠的施工質(zhì)量不容忽視。其中，火力發(fā)電廠輸油管道焊接質(zhì)量在機(jī)組運(yùn)行過(guò)程中，尤其是焊接施工中起著非常重要的作用。因此，應(yīng)改變傳統(tǒng)的焊接方法，提高管道焊接質(zhì)量，保證機(jī)組的穩(wěn)定運(yùn)行。

1 以輸油管道為特色

火力發(fā)電廠輸油管道的焊接包括潤(rùn)滑油、頂軸油、防燃油等。管道材料主要是18-8型不銹鋼和普通20鋼，其規(guī)格是非常廣泛和管道直徑小。輸油管道焊接接頭數(shù)量越來(lái)越多，焊接時(shí)間也越來(lái)越緊。不銹鋼也是高鉻合金，有很大的晶間腐蝕傾向和熱裂紋傾向。焊接時(shí)采用小的焊接標(biāo)準(zhǔn)，有一定的焊接難度。

而我們所用的不銹鋼材料為18-8型1Cr18Ni-9Ti，焊接采取氬弧焊工藝（Φ≤60mm或δ≤5mm采用全氬弧焊工藝，而Φ>60mm或δ>5mm采用氬弧焊打底電弧焊蓋面工藝）。由于不銹鋼含Cr量超過(guò)13%，為了防止根部氧化或過(guò)燒，焊接時(shí)管道內(nèi)部要充氬或用混合惰性氣體保護(hù)。

2 缺陷成因分析

在質(zhì)量控制過(guò)程中，直接或間接導(dǎo)致焊接缺陷的因素有五個(gè)，即：人、機(jī)、料、法、環(huán)。焊接缺陷也可分為兩類：表面缺陷和內(nèi)部缺陷。表面缺陷存在于焊縫成形，咬一口，面孔，形成焊瘤、弧坑、裂紋等表面，肉眼可以觀察到肉眼，和內(nèi)部缺陷存在裂紋、未熔合、夾渣的形成，孔內(nèi)凹，且檢測(cè)可與探傷儀的幫助下進(jìn)行。

焊接過(guò)程：

焊接材料的選擇和烘烤焊接設(shè)備、焊工操作技能、焊接環(huán)境和操作者的責(zé)任感，都會(huì)影響焊接缺陷。因此，技術(shù)人員應(yīng)根據(jù)缺陷類型、形狀和分布、原始焊接工藝和焊接記錄，分析缺陷產(chǎn)生的原因。

2.1 種常見外部缺陷分析

常見的外觀缺陷有：焊縫尺寸不一致，邊咬，焊接、根部?jī)?nèi)凹、弧坑、表面氣孔（砂眼），由于焊工、質(zhì)檢員雙驗(yàn)收，焊縫尺寸不符合要求，邊咬，弧坑，表面氣孔（砂眼）易于測(cè)試，只有焊接和根管直徑小時(shí)不能測(cè)試是凹。

（1）焊瘤（管道內(nèi)）產(chǎn)生原因

①焊工操作技術(shù)不熟練，運(yùn)條不當(dāng)；②焊接規(guī)范選擇過(guò)大，熔化金屬溫度過(guò)高，液態(tài)金屬凝固緩冷，自身重力作用形成。

（2）根部?jī)?nèi)凹產(chǎn)生原因

①焊接電流過(guò)大，焊接速度過(guò)慢；②焊條、焊絲角度與焊接位置不適應(yīng)。

2.2 常見內(nèi)部缺陷原因分析

（1）氣孔產(chǎn)生原因

未清理工件、焊絲油、鐵銹和氧化皮，焊條干燥溫度和時(shí)間不正確；焊接速度過(guò)快，焊接電流過(guò)小，洗浴時(shí)間短，氣體逸出過(guò)短；電弧過(guò)長(zhǎng)，熔池失去保護(hù)作用，空氣侵入熔池。

（2）裂縫產(chǎn)生的原因

工藝因素導(dǎo)致液化裂紋。熱輸入越大，晶間共晶熔化越嚴(yán)重，晶界處于液態(tài)狀態(tài)越長(zhǎng)，液化裂紋的趨勢(shì)越大。此外，由于熱輸入的增加，過(guò)熱區(qū)的晶粒尺寸，增加了隔離和焊接應(yīng)力的程度，和液化裂紋的傾向；其次，焊接規(guī)范不合理，焊接結(jié)合度大，內(nèi)應(yīng)力大，和焊接順序不當(dāng)。

（3）夾渣產(chǎn)生原因

焊如果電流太小，焊接速度太快，熔渣太晚，無(wú)法逸出。其次，清洗不好，使焊縫邊緣、焊接層和焊接道之間的熔渣難以上浮；焊條的角度和不合適的流帶、渣和鐵的水不清楚，使熔渣難以浮起。

（4）沒有引起融合。

電流過(guò)小、焊接速度過(guò)快，使金屬或第一焊未完全熔化；金屬或焊縫金屬表面的鐵銹、渣或污物未被清洗；不正常操作或吹弧，熔化金屬被弱弧覆蓋。

3 輸油管道施工控制要點(diǎn)

輸油管道的施工首先要從設(shè)備的對(duì)口部位開始，每個(gè)焊接端口必須符合焊接規(guī)范的要求。特別是不銹鋼焊接難度較大，不銹鋼導(dǎo)熱系數(shù)低，易產(chǎn)生腰、非熔合等根部缺陷，根部易燒傷。為了加快焊接速度或僥幸心理，焊工不需要間隙或坡度，認(rèn)為它可以焊接或能保證質(zhì)量，但我不知道質(zhì)量。焊接缺陷的隱患。為了扭轉(zhuǎn)這種局面，首先要從以下幾點(diǎn)入手：（1）輸油管道施工必須有特殊的焊接措施，嚴(yán)格的底部，嚴(yán)格控制質(zhì)量的鉗工。在建筑施工過(guò)程中，要始終貫徹“質(zhì)量第一”的原則，所以每個(gè)人都應(yīng)該充分認(rèn)識(shí)到石油管道焊接的重要性，和之間的健康差距必須得到保證；（2）要注意關(guān)節(jié)和弧的質(zhì)量，注意到很好的融合的關(guān)節(jié)和填補(bǔ)池當(dāng)電弧是封閉的。所有焊接要求要求焊接兩層，而不是一次形成。層間接頭應(yīng)大于10mm。為了降低底焊接路徑的氧化程度，應(yīng)嚴(yán)格控制層間溫度，采取直接水冷方式。（3）對(duì)接焊必須掌握相應(yīng)的工藝，必須有相應(yīng)的2～3mm的間隙，表面可用于著色檢驗(yàn)。（4）管道應(yīng)合理布置，并應(yīng)充分考慮支撐和膨脹；（5）采用先進(jìn)的焊接操作方法，如采用擺動(dòng)焊接技術(shù)，既能保證焊縫外觀質(zhì)量，又能保證焊縫外觀。

4 焊質(zhì)量事故管理

質(zhì)量事故應(yīng)按“三不放手”的原則處理。在此過(guò)程中應(yīng)注意以下幾個(gè)問(wèn)題：

4.1 詳細(xì)調(diào)查事故發(fā)生的具體情況、時(shí)間、性質(zhì)和發(fā)展變化情況，在對(duì)事故進(jìn)行初步調(diào)查的基礎(chǔ)上，組織有關(guān)人員進(jìn)行分析研究。在原因分析過(guò)程中，眼睛不能固定在事故的直接責(zé)任者身上。同時(shí)，要重視和重視管理領(lǐng)域的工作。為查明事故發(fā)生的真正原因，應(yīng)分析管理層是否失職。

4.2 在質(zhì)量事故處罰中，應(yīng)當(dāng)對(duì)責(zé)任人進(jìn)行處罰，對(duì)發(fā)現(xiàn)者予以獎(jiǎng)勵(lì)和公布，鼓勵(lì)他們關(guān)心和支持質(zhì)量管理工作，給群眾一種生動(dòng)的素質(zhì)教育，使群眾接受教育成為最終目標(biāo)。

4.3 最后，在事故報(bào)告的制定時(shí)，要針對(duì)具體的整改措施，明確整改的進(jìn)度，否則就不能達(dá)到整改的目的。

5 結(jié)論

總之，在焊接施工過(guò)程中，嚴(yán)格按照焊接規(guī)范操作，嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝，控制口質(zhì)量，是焊接的基本方法，以保證焊接質(zhì)量。合理的焊接質(zhì)量控制應(yīng)以合理的要求為重點(diǎn)。同時(shí)，在輸油管道施工過(guò)程中，建立了焊接過(guò)程的見證點(diǎn)，并進(jìn)行了過(guò)程監(jiān)控。輸油管道的焊接質(zhì)量與其他管道的焊接質(zhì)量相同。焊接質(zhì)量可以嚴(yán)格控制。只要我們控制和管理員工做好本職工作，我們就嚴(yán)格要求自己的操作，減少甚至防止事故的發(fā)生。

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