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        倒角類沖壓零件輪廓缺陷視覺檢測(cè)

        2018-07-27 05:15:10,,,,
        關(guān)鍵詞:沖壓件標(biāo)準(zhǔn)件倒角

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        (河北工業(yè)大學(xué) 控制科學(xué)與工程學(xué)院,天津 300130)

        0 引言

        倒角類沖壓零件(沖壓件)在汽車行業(yè)應(yīng)用廣泛,是寶馬、奔馳、大眾等汽車后備箱、前機(jī)蓋以及車門等鎖具必不可少的重要精密零部件,其產(chǎn)品質(zhì)量有助于保障汽車密封性、可靠性以及駕駛?cè)藛T的生命財(cái)產(chǎn)安全。輪廓缺陷將會(huì)嚴(yán)重影響咬合連接的光滑度、安裝導(dǎo)向以及正確裝配等,進(jìn)而影響最終產(chǎn)品的性能。因此,倒角類沖壓零件輪廓缺陷檢測(cè)對(duì)于保障產(chǎn)品高質(zhì)量非常重要[1]。

        工業(yè)上倒角類沖壓零件是通過推送規(guī)定厚度、尺寸的鋼板經(jīng)倒角沖壓模具沖壓而成,內(nèi)含沖孔,輪廓外凸內(nèi)陷不一致,包含多個(gè)倒角、弧形以及長(zhǎng)度不一致的直線段,形狀奇異極不規(guī)則。加工時(shí)極易出現(xiàn)邊角缺損、死角處粘料、輪廓變形等小輪廓缺陷。目前,輪廓缺陷都是人工進(jìn)行目測(cè),隨著產(chǎn)品的大規(guī)模批量化生產(chǎn),檢測(cè)精度要求越來越高。采用人工識(shí)別,因量大、輪廓不規(guī)則,小輪廓缺陷極易混淆難以識(shí)別,效率低、可靠性差,難以滿足汽車零部件智能化產(chǎn)業(yè)升級(jí)的要求,急需智能化檢測(cè)方案。機(jī)器視覺通過機(jī)器代替人眼做出測(cè)量和判斷,具有非接觸性、柔性好、適應(yīng)能力強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn),結(jié)合圖像處理,形成了高速光學(xué)自動(dòng)化在線視覺精密檢測(cè)系統(tǒng),在現(xiàn)代工業(yè)檢測(cè)中受到了廣泛重視[2-4]。

        針對(duì)輪廓缺陷檢測(cè),閾值分割提取相關(guān)矩形區(qū)域,搜索并測(cè)量近似參考線的邊緣直線長(zhǎng)度,進(jìn)而檢測(cè)機(jī)電零件缺陷[5],難以適用于形狀不規(guī)則的倒角類沖壓零件輪廓缺陷檢測(cè)。文獻(xiàn)[6]采用最小包圍面積矩形作為計(jì)算特征進(jìn)行的粗配準(zhǔn),結(jié)合基于角度直方圖的精配準(zhǔn)方法進(jìn)行缺陷檢測(cè),仍舊難以達(dá)到較高的配準(zhǔn)精度。文獻(xiàn)[7]提出一種基于統(tǒng)計(jì)矩的輪廓缺陷檢測(cè)算法,通過提取輪廓不變矩特征,對(duì)比相似度識(shí)別輪廓缺陷,但針對(duì)大缺陷,效果明顯,難以識(shí)別小輪廓缺陷。

        為解決倒角類沖壓零件輪廓缺陷甚至是小缺陷這一重大難題,圖像輪廓是描述圖像的重要手段,用于目標(biāo)對(duì)象的分割,特征提取和目標(biāo)識(shí)別[8-9],其視覺檢測(cè)廣泛應(yīng)用于車輛、醫(yī)學(xué)、航天、石材、精密測(cè)量等領(lǐng)域[10-11]。本文提出了模糊集合的輪廓提取算法和缺陷匹配識(shí)別方法。首先提取輪廓,然后利用輪廓的點(diǎn)、線特征,根據(jù)邊緣點(diǎn)出現(xiàn)的概率采用霍夫變換定位待檢測(cè)沖壓件,進(jìn)而得以校正。然后,提出了差分相似匹配算法,適用于多種倒角類沖壓零件,準(zhǔn)確檢測(cè)以及定位輪廓缺陷,完成缺陷檢測(cè)。

        1 視覺檢測(cè)系統(tǒng)配置及工作原理

        1.1 檢測(cè)系統(tǒng)配置及功能

        如圖1,倒角類沖壓零件小輪廓缺陷視覺檢測(cè)實(shí)驗(yàn)平臺(tái)主要包含:高亮的照明系統(tǒng)、對(duì)射光纖傳感器、透明鋼化玻璃旋轉(zhuǎn)圓盤、MER-500-14GM(500萬像素高精度工業(yè)相機(jī))、計(jì)算機(jī)、控制系統(tǒng)、零件分類機(jī)構(gòu)等。

        圖1 倒角類沖壓零件小輪廓缺陷視覺檢測(cè)系統(tǒng)示意圖

        1.2 視覺檢測(cè)系統(tǒng)工作原理

        工作原理主要是:檢測(cè)系統(tǒng)啟動(dòng)后,采用背部照明的方式,以采集對(duì)比度明顯的沖壓件模板圖像;然后,控制系統(tǒng)控制圓盤勻速旋轉(zhuǎn),待檢測(cè)沖壓件持續(xù)逐個(gè)傳送到旋轉(zhuǎn)圓盤上,被圓盤載到相機(jī)正下方,對(duì)射光纖傳感器傳輸工件到達(dá)信號(hào)給控制系統(tǒng),控制系統(tǒng)控制圓盤停止,并觸發(fā)相機(jī)實(shí)時(shí)采集沖壓件圖像,避免了運(yùn)動(dòng)連續(xù)抓拍所產(chǎn)生的工件圖像變形;采集完成,計(jì)算機(jī)執(zhí)行缺陷檢測(cè)算法,實(shí)時(shí)判斷零件是否合格,存在缺陷時(shí)標(biāo)記缺陷,反饋信號(hào)給控制系統(tǒng),控制機(jī)械分類結(jié)構(gòu)分類,最終完成沖壓件缺陷檢測(cè)以及分類,并控制圓盤旋轉(zhuǎn)檢測(cè)下一個(gè)沖壓件。

        本文設(shè)計(jì)的檢測(cè)系統(tǒng)原理流程圖如圖2。

        圖2 倒角類沖壓零件小輪廓缺陷視覺檢測(cè)系統(tǒng)流程圖

        圖3 沖壓件處于相機(jī)視野不同位置圖像采集示意圖

        實(shí)際采集圖像時(shí),沖壓件有一定的厚度,范圍是3~4.5 mm,這樣導(dǎo)致在相機(jī)視野的不同位置時(shí),會(huì)存在一定的視覺角度差異,即相機(jī)采集到的圖像是有差異的,如圖3。其中,α為視場(chǎng)角,β、φ為沖壓件在相機(jī)不同視野下的視覺角度。

        為減少此問題給檢測(cè)帶來的后續(xù)困擾,增加對(duì)射光纖傳感器,當(dāng)沖壓件到相機(jī)正下方時(shí),控制系統(tǒng)控制透明鋼化玻璃旋轉(zhuǎn)圓盤停止,并觸發(fā)相機(jī)采集圖像,以保證圖像不失真,檢測(cè)更加精確。

        2 倒角類沖壓零件輪廓缺陷檢測(cè)

        2.1 倒角類沖壓零件模糊集合輪廓檢測(cè)

        定義A為論域U上的模糊集合,存在一個(gè)映射,將集合U映射到單位空間[0,1][13],如下式:

        μA:U→[0,1],u→μA(u)

        (1)

        模糊集合A表示為:

        μc(u)=μA(u)∧μB(u)

        (2)

        其中:μc(u)=μA(u)∧μB(u)為模糊集合μc(u)=min[μA(u),μB(u)]的隸屬函數(shù),u(i,j)=f(x-1+i,y-1+j)-f(x,y)對(duì)應(yīng)值0≤i≤2;0≤j≤2,叫做元素對(duì)的隸屬度,利用隸屬度反映元素相對(duì)屬于該模糊集合程度,對(duì)模糊集合進(jìn)行量化。當(dāng)(x,y)的時(shí)候,所有的是模糊集合的完全成員;當(dāng)u(2,1)的時(shí)候,所有的都不是模糊集合的成員,當(dāng)WHITE1的值介于0和1之間,那么此時(shí)的u(2,1)稱為模糊集合的不完全成員。

        模糊集合的運(yùn)算是利用隸屬函數(shù)的計(jì)算得到的,模糊集合ZERO、f(x,y)的交集WHITE2,記作:

        μc(u)=μA(u)∧μB(u)

        (3)

        μc(u)=min[μA(u),μB(u)]

        (4)

        模糊集合推理輪廓檢測(cè),主要使用3*3的像素模板,計(jì)算中心鄰域灰度差:

        u(i,j)=f(x-1+i,y-1+j)-f(x,y)

        (5)

        其中:0≤i≤2;0≤j≤2,假設(shè)I為圖像,f(x,y)∈I為圖像點(diǎn)(x,y)像素值,u(i,j)為其與鄰域像素的灰度差,表示平滑程度,如圖4。

        圖4 中心鄰域灰度差示意圖

        在空間域中,處于平坦域上的像素為亮,邊緣域的像素為暗。采用模糊鄰域特性實(shí)現(xiàn)模糊邊界增強(qiáng)的效果,滿足以下規(guī)則:

        1)若u(1,0)和u(2,1)是ZERO,則f(x,y)是WHITE1;

        2)若u(2,1)和u(1,2)是ZERO,則f(x,y)是WHITE2;

        3)若u(1,2)和u(0,1)是ZERO,則f(x,y)是WHITE3;

        4)若u(0,1)和u(1,0)是ZERO,則f(x,y)是WHITE4;

        5)否則f(x,y)是BLACK。

        其中u(1,0)、u(0,1)、u(2,1)、u(1,2)為輸入的精確值,ZERO為模糊集合,WHITEi、BLACK為模糊輸出子集(i=1,2,3,4),均有相應(yīng)輸出隸屬度。

        ZERO={μZERO(u(i,j))|u(i,j)∈U}

        (6)

        μZERO(u(i,j))為輸入隸屬函數(shù)。

        WHITE1={min[μZERO(u(1,0)),μZERO(u(2,1))]}

        (7)

        同理可求:WHITE2、WHITE3、WHITE4。

        BLACK=min[(1-WHITEi)]

        (8)

        本文算法增加了權(quán)重比例系數(shù)λ1、λ2,使得輸出更加精確,各規(guī)則輸出權(quán)重定義為Vk:

        (9)

        計(jì)算最終輸出隸屬度:

        (10)

        EDGE為邊緣模糊集合,根據(jù)輸出隸屬度大小,判斷該像素是否是邊緣像素,進(jìn)而提取沖壓件輪廓。通過引入模糊集合,根據(jù)隸屬度將評(píng)判標(biāo)準(zhǔn)更加細(xì)化,在無需確定閾值的情況下對(duì)數(shù)字圖像進(jìn)行邊緣提取。

        2.2 倒角類沖壓零件定位和對(duì)準(zhǔn)

        為了定位沖壓件,本文引入了HOUGH變換,根據(jù)不規(guī)則沖壓件輪廓自身的點(diǎn)、線特征(內(nèi)含沖孔,圓心位置則能體現(xiàn)出沖孔位于圖像中的位置等)對(duì)目標(biāo)進(jìn)行定位。HOUGH變換能夠檢測(cè)圖中的幾何形狀,并得到相關(guān)的特征參數(shù),具有精度高、抗噪能力強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)[12]。

        基本原理是將圖像空間的曲線,經(jīng)表達(dá)式變換為參數(shù)空間中一個(gè)點(diǎn)。在直角坐標(biāo)系中,直線表式示為:

        y=ax+b

        (11)

        在參數(shù)坐標(biāo)系中直線對(duì)應(yīng)的表達(dá)式為:

        b=xa-y

        (12)

        其中:a和b是確定的參數(shù),分別是斜率和截距,(x,y)為直線像素點(diǎn)坐標(biāo),投影到參數(shù)坐標(biāo)系下,(a,b)點(diǎn)會(huì)確定一簇直線,形成參數(shù)空間峰值點(diǎn),通過檢測(cè)峰值點(diǎn)來實(shí)現(xiàn)直線的檢測(cè)。其中,圖像平面坐標(biāo)和參數(shù)平面坐標(biāo)的轉(zhuǎn)換關(guān)系如圖5。

        圖5 HOUGH變換直線檢測(cè)示意圖

        但實(shí)際應(yīng)用中,為避免出現(xiàn)斜率無窮大,截距為 0 等奇異情況,將直線表示成極坐標(biāo)形式。

        ρ=x*cos(θ)+y*sin(θ)

        (13)

        參數(shù)空間中的每一個(gè)點(diǎn)都會(huì)對(duì)應(yīng)原圖中的2、3或n個(gè)特征點(diǎn)。假設(shè)圖中的像素點(diǎn)為:

        M={mi=(xi,yi)|i=1,2,3...}

        (14)

        為解決識(shí)別時(shí)間長(zhǎng)這一缺點(diǎn),預(yù)先設(shè)定閾值,選擇一對(duì)特征點(diǎn)(mi,mj)值,則繼續(xù)尋找特征點(diǎn)對(duì),若符合參數(shù)點(diǎn)(ρl,θl)就可以通過一對(duì)特征點(diǎn)構(gòu)成的直線方程組求得:

        (15)

        參數(shù)數(shù)組(ρl,θl)根據(jù)求得的結(jié)果進(jìn)行累加,繼續(xù)上述操作,直到某個(gè)數(shù)組先超過規(guī)定的一個(gè)最大值T,相應(yīng)的最大的N(ρl,θl)數(shù)組則表示要檢測(cè)的直線,大大提高了檢測(cè)速度。在圖像坐標(biāo)系中,HOUGH變換檢測(cè)圓以及直線,返回線段兩端點(diǎn)坐標(biāo)以及圓的圓心參數(shù),定位沖壓零件示意圖如圖6。

        圖6 圖像坐標(biāo)系中沖壓件位姿示意圖

        其中,l(x,y)輪廓最長(zhǎng)的直線線段,c(x,y)圓形曲線,計(jì)算直線與y軸正方向的夾角θ。根據(jù)夾角θ與圓心參數(shù),對(duì)比計(jì)算得到待檢測(cè)沖壓件以模板沖壓件為期望值的旋轉(zhuǎn)角度和平移距離。

        Δθ=θ′-θ

        (16)

        平移量,則可以通過待檢測(cè)沖壓件圓心O′與標(biāo)準(zhǔn)模板沖壓件圓心O相減得到。

        水平方向沿x軸方向平移量:

        Δx=x-x′

        (17)

        豎直方向沿y軸方向的平移量:

        Δy=y-y′

        (18)

        依據(jù)得到旋轉(zhuǎn)點(diǎn)、旋轉(zhuǎn)量以及平移量模板的期望姿態(tài)對(duì)沖壓件進(jìn)行旋轉(zhuǎn)、平移仿射變換校正,對(duì)準(zhǔn)沖壓件。本文對(duì)提取的輪廓進(jìn)行HOUGH變換,避免了檢測(cè)圖像平面,可能會(huì)有多條符合條件的圓與直線,進(jìn)而難以達(dá)到精確定位效果的難題。

        2.3 圖像相似匹配

        大小為M×N灰度圖像可以通過f(x,y)來描述,其矩陣表示方式為:

        (19)

        f(x,y)表示圖像(x,y)坐標(biāo)處的像素值,N和M分別表示橫向和縱向的寬度,I為采集的圖像,假設(shè)有兩幅圖像IA,IB。對(duì)準(zhǔn)后,對(duì)兩圖進(jìn)行差分,得到差值圖,如圖14。其中,相似距離定義為兩個(gè)圖像對(duì)應(yīng)灰度值差的平方和:

        (20)

        D值可以作為衡量圖像匹配程度的度量值。設(shè)定閾值TH,結(jié)果R為:

        (21)

        通過上述結(jié)果判定沖壓件是否存在缺陷,其中,R=1時(shí),判定沖壓件合格;R=0時(shí),判定沖壓件存在缺陷。

        3 實(shí)驗(yàn)結(jié)果及分析

        為驗(yàn)證本文方法的準(zhǔn)確性以及有效性,采用不規(guī)則的倒角類沖壓零件進(jìn)行實(shí)驗(yàn),并與Hu不變矩方法[7]對(duì)比分析。

        3.1 Hu不變矩方法實(shí)驗(yàn)結(jié)果及分析

        Hu不變矩方法,主要提取標(biāo)準(zhǔn)件、兩個(gè)合格件與兩個(gè)缺陷件輪廓的7個(gè)Hu不變矩參數(shù),測(cè)試結(jié)果見表1。

        表1 Hu不變矩參數(shù)比較

        根據(jù)7個(gè)Hu不變矩參數(shù),標(biāo)準(zhǔn)件與待檢測(cè)件的匹配率:

        I(A,B)=(1-I)×100%

        (22)

        其中:A為標(biāo)準(zhǔn)件,B為待檢測(cè)件。

        (23)

        匹配率測(cè)試結(jié)果見表2。

        表2 匹配率結(jié)果對(duì)比

        從表2中可以得知,對(duì)于小輪廓缺陷,匹配率并沒有明顯的差異,Hu不變矩方法不能準(zhǔn)確地識(shí)別出缺陷。為此,本文提出了模糊集合的輪廓提取算法和缺陷識(shí)別方法,包含輪廓提取、圖像對(duì)準(zhǔn)匹配以及缺陷檢測(cè)三個(gè)主要步驟,下面給出實(shí)驗(yàn)結(jié)果及分析。

        3.2 模糊集合輪廓提取實(shí)驗(yàn)結(jié)果及分析

        結(jié)合模糊集合推理檢測(cè)沖壓件邊緣,輸入隸屬函數(shù)為高斯函數(shù)的區(qū)間選取為[-0.2,0.2],μZERO(u(i,j))=e-20u(i,j)2,權(quán)重比例系數(shù)選定為λ1=0.2,λ2=0.8,對(duì)倒角類沖壓零件采集圖像,采用模糊集合提取輪廓,并選取canny算法作為對(duì)比方法,結(jié)果如圖7。

        圖7 輪廓提取圖像

        其中,為了便于直觀分析實(shí)驗(yàn)結(jié)果,分別截取突顯其中的一部分如圖8。

        圖8 輪廓提取結(jié)果圖

        其中(a)~(c)列圖像依次為測(cè)試圖像、采用canny算子提取的輪廓結(jié)果、本文算法提取的輪廓結(jié)果,對(duì)比試驗(yàn)結(jié)果,canny算子容易存在偽邊緣,本文提出的模糊集合輪廓提取算法,無需確定閾值,邊緣更加清晰、定位更準(zhǔn)確,適用于形狀不規(guī)則的輪廓檢測(cè)。

        3.3 圖像對(duì)準(zhǔn)匹配實(shí)驗(yàn)結(jié)果及分析

        對(duì)輪廓進(jìn)行HOUGH變換,進(jìn)而計(jì)算旋轉(zhuǎn)量Δθ以及平移量(Δx,Δy),通過旋轉(zhuǎn)、平移仿射變換,校正待檢測(cè)沖壓件。待檢測(cè)沖壓件根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)件仿射變換結(jié)果如圖9,依次為標(biāo)準(zhǔn)件、待檢測(cè)合格件、待檢測(cè)合格件校正。

        圖9 校正合格件結(jié)果圖

        將兩個(gè)缺陷件圖像作為測(cè)試圖像,以圖10中標(biāo)準(zhǔn)件為基準(zhǔn)校正后的結(jié)果如圖10,其中(a)列圖像為缺陷件圖像,(b)列為校正后的圖像。

        圖10 校正缺陷件結(jié)果圖

        將旋轉(zhuǎn)后的待檢測(cè)件圖像背景補(bǔ)白,與標(biāo)準(zhǔn)件圖像按照相同的標(biāo)準(zhǔn)裁剪(依次為標(biāo)準(zhǔn)件、待檢測(cè)合格件以及缺陷件),結(jié)果如圖11,其中(a)標(biāo)準(zhǔn)件圖像,(b)為待檢測(cè)合格件,(c)-(d)為待檢測(cè)缺陷件。

        圖11 補(bǔ)白裁剪后結(jié)果

        圖像完成校正后,采用差分相似匹配算法,檢測(cè)缺陷,實(shí)驗(yàn)結(jié)果如圖12,從實(shí)驗(yàn)結(jié)果中可以很明顯的識(shí)別出待檢測(cè)沖壓件是否存在缺陷。對(duì)待檢測(cè)沖壓件輪廓缺陷部位進(jìn)行定位、標(biāo)記,結(jié)果如圖13。

        圖12 差值圖

        圖13 缺陷標(biāo)記圖

        通過計(jì)算可以得到待檢測(cè)沖壓件與標(biāo)準(zhǔn)件的相似距離D與輪廓缺陷最大偏差值d,見表3,從而精確分析輪廓缺陷邊緣偏差情況。

        表3 待檢測(cè)沖壓件與標(biāo)準(zhǔn)件相似距離和缺陷偏差

        為了比較本文所算法與文獻(xiàn)[7]中算法輪廓缺陷檢測(cè)的準(zhǔn)確性以及快速性,取相同的標(biāo)準(zhǔn)件與500件待檢測(cè)沖壓件為測(cè)試對(duì)象。在Intel 3.6 GHz處理器上,通過c++編程進(jìn)行對(duì)比實(shí)驗(yàn)。

        本文設(shè)置閾值TH=7000,定義檢測(cè)率為正確識(shí)別概率,誤檢率為合格件識(shí)別成缺陷件的概率,漏檢率為缺陷件識(shí)別成合格件的概率,實(shí)驗(yàn)結(jié)果見表4。

        實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明本文算法能夠快速、準(zhǔn)確地識(shí)別出缺陷件,可靠地解決了倒角類沖壓零件小輪廓缺陷視覺檢測(cè)難題。本文算法能夠檢測(cè)出占整個(gè)零件的0.4%以上的缺陷,量化標(biāo)準(zhǔn)為:輪廓包圍面積,統(tǒng)計(jì)結(jié)果見表5。

        表4 識(shí)別結(jié)果

        表5 缺陷比例

        4 結(jié)論

        針對(duì)倒角類沖壓零件奇異不規(guī)則,輪廓缺陷特征弱小等難題,提出倒角類沖壓零件輪廓缺陷視覺檢測(cè)方法,并介紹了檢測(cè)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)以及工作原理。針對(duì)圖像本身實(shí)物邊緣與背景像素是逐漸過渡的存在模糊性,引入模糊集合,在無需確定閾值的情況下快速提取輪廓,適用于這種形狀不規(guī)則的輪廓檢測(cè);根據(jù)輪廓的點(diǎn)、線特征,采用HOUGH變換定位沖壓零件,計(jì)算旋轉(zhuǎn)、平移量,以沖壓件模板圖像為期望值校正待檢測(cè)沖壓件圖像;計(jì)算相似距離,提出對(duì)準(zhǔn)差分相似匹配方法。實(shí)驗(yàn)結(jié)果證明:該檢測(cè)系統(tǒng)以及方法能夠準(zhǔn)確實(shí)現(xiàn)圖像對(duì)準(zhǔn),識(shí)別缺陷,并且能夠在圖像上明顯標(biāo)記出缺陷的位置,快速、準(zhǔn)確、有效、直觀,適應(yīng)性強(qiáng),能夠檢測(cè)出占整個(gè)零件的0.4%以上的缺陷,滿足倒角類沖壓零件小輪廓缺陷檢測(cè)的要求。

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