吳文強雷良育，2胡永偉劉國輝張琪

（1.浙江農林大學；2.浙江兆豐機電股份有限公司）

目前，第3代輪轂軸承單元在汽車行業(yè)廣泛使用[1]。在輪轂軸承單元裝配過程中，由于機器設備和人為因素，易造成滾動體缺失的質量問題。國內各廠家主要采取人工對滾動體進行檢測，但人為檢測不容易控制，容易出現(xiàn)漏檢和錯檢的情況，這將影響輪轂軸承單元的合格率。目前國內外學者對機器視覺的研究，推進了軸承在線檢測發(fā)展，文獻[2]對雙列深溝球軸承滾動體缺失檢測進行了研究；文獻[3]對深溝球軸承滾動體遺漏進行了研究；文獻[4]對滑動軸承缺陷檢測系統(tǒng)進行了研究；文獻[5]提出了人工智能等多種用于滾動軸承缺陷檢測的信號處理方法；文獻 [6]通過對基線、距離TFR、脊線檢測及選擇匹配脊4個階段的分析來實現(xiàn)軸承檢測的目的。文章對第3代輪轂軸承單元滾動體缺失進行研究，通過圖像處理技術、MATLAB軟件及斑點識別程序來實現(xiàn)檢測的目的，有望為汽車輪轂軸承單元在線視覺檢測提供理論基礎和實踐指導。

1　檢測系統(tǒng)的構成

1.1　檢測對象

第3代輪轂軸承單元為雙列軸承，在裝配工藝中，芯軸和滾動體裝配會出現(xiàn)滾動體缺失的情況，實物圖，如圖1所示。

圖1　輪轂軸承實物圖

1.2　檢測系統(tǒng)的硬件組成

檢測系統(tǒng)硬件組成主要包括相機、上下料機構、光源、上位機及剔除機構。檢測系統(tǒng)的檢測流程為：輪轂軸承通過上料結構被送至傳送帶上，接近開關確定輪轂軸承到達檢測位置，相機拍照后，按照預先設定的程序對圖像進行分析。如果合格，輪轂軸承由下料機構送至下一工序；如果不合格，輪轂軸承被剔除機構剔除。

光源的選擇：選擇合理的光源方案，對圖像的質量有很大的影響。因為圖像質量好，計算機可以提取到好的特征區(qū)域，并且處理速度可以更迅速。光源的照明方式主要有同軸光源、背光光源以及同軸和背光光源3種。由于文章的軸承不適合背光光源，因此選擇同軸光源進行正面照射。同時，為了讓輪轂軸承在檢測時減少外界光線干擾，本系統(tǒng)選擇了環(huán)形紅色光源，如圖2所示。相機采用型號為A5131MG75的工業(yè)相機，鏡頭采用型號為M2514-MP2的工業(yè)鏡頭。

圖2　環(huán)形紅色光源圖

2　圖像處理技術

2.1　算法設計

圖像采集后還需要進行圖像處理，本研究的基本方法是通過Hough變化來檢測圓，快速確定圓心的位置，從而通過輪轂軸承的尺寸提取特征區(qū)域，再對特征區(qū)域進行二值化處理，最后通過上位機計數程序進行滾子數目缺失的確定。但是，需檢測的輪轂軸承（見圖3）在圖像中存在的圓的數量很多，直接進行Hough變換會浪費很長時間，這不符合生產線的生產需要，因此需對該圖像進行處理，其流程，如圖4所示。

圖3　輪轂軸承圖像采集圖

圖4　輪轂軸承圖像處理流程圖

從圖4可以看出，圖像處理主要分為三部分：1）圖像分割：軸承圖像中內部黑色區(qū)域灰度值存在連續(xù)性，并且和外部區(qū)域的灰度存在明顯差異，因此，可以使用區(qū)域生長法進行圖像分割處理獲得內部的二值圖。同時，區(qū)域生長法首先需要1個生長母點，先進行圓心初步確定來充當母點。2）特征提?。篐ough變換對二值圖進行圓心檢測，求得圓心坐標并進行標定，同時根據軸承的尺寸，標定出圓環(huán)區(qū)域。3）檢測確定：將圓環(huán)進行圖像二值化處理，通過上位機計數程序對圓環(huán)二值圖進行訓練，從而確定滾子數目。

2.2　算法驗證

2.2.1圓心的初步確定

通過幾何特征法來快速判斷軸承圖像圓心的大概位置。軸承圖的灰度值呈現(xiàn)一定的變化，在分辨率為255時，黑色灰度值為0，白色灰度值為255，軸承圖像就是這樣一系列的灰度值組成的?，F(xiàn)在將圖3導入MATLAB進行處理，把圖像的每一行和列的所有灰度值相加，最后畫出這個灰度變化，如圖5和圖6所示。在圖5和圖6中，橫坐標分別表示圖像每一行和每一列對應的坐標值，因此可以找到2幅圖中灰度值最小時，分別對應的橫坐標和縱坐標的值。因此，圓心大概就在（700，480）附近，從而確定了母點。

圖5　圖像橫坐標所有灰度值相加結果

圖6　圖像縱坐標所有灰度值相加結果

2.2.2區(qū)域生長法確定輪廓

區(qū)域生長是一種串行區(qū)域分割的圖像分割方法，其優(yōu)點是基本思想相對簡單，通常能將具有相同特征的聯(lián)通區(qū)域分割出來[7]，并能提供很好的邊界信息和分割結果。

區(qū)域生長法示意圖，如圖7所示，簡單的說，選擇點1作為母點，點1四周選擇點2～5。設置一個閾值進行生長，判斷母點1和領域4點的灰度差與閾值的關系，如果灰度差小于閾值，則認為這個區(qū)域是一體的，將這些點同化成新的原點，新的原點重新選擇領域4點并重新進行生長，重復上述過程，直到灰度差十分明顯時，停止生長。從圖3可以看出內圓基本都是黑色的，內外圓的差別明顯，區(qū)域生長法檢測輪轂軸承單元內圓是可行的。因此，對于這一副軸承灰度圖，已經知道了圓心大概位置，那么把這個點當做母點進行區(qū)域生長。設置閾值為25，得到內圓的輪廓二值圖，如圖8所示。

圖7　區(qū)域生長法示意圖

圖8　內圓的輪廓二值圖

2.2.3Hough變換

Hough變換是利用圖像全局特性將邊緣像素連接起來組成區(qū)域封閉邊界的一種方法，可以應用于圓的檢測，它的基本思想是將圖像空間中的檢測問題轉換到參數空間[8]，再進行簡單的累加統(tǒng)計完成檢測任務，因而對于有噪聲干擾的圖像，Hough變換具有很好的容錯性和魯棒性。利用梯度信息和式（1）對圖8進行檢測。

式中：x1，y1——圖像某個邊緣點的坐標；

r——半徑參數；

φ——邊緣點（x，y）的梯度方向角（即對應的參數空間坐標）。

檢測時，已知r的變換范圍及單位增量步長（Δr），然后由 2個二維累加器數組{x1'，r}和{y1'，r}進行統(tǒng)計，根據它們的峰值確定圓參數c={x1'，y1'，r}（即尋找最大值，求得圓心坐標和半徑），最后根據得到的圓心坐標和軸承尺寸參數進行標定，可以得到如圖9所示的圓心標定圖。圓環(huán)提取是根據不同半徑的2個圓進行相減得到，如圖10所示。

圖9　輪轂軸承圓心標定圖

圖10　輪轂軸承圓環(huán)提取圖

2.2.4圓環(huán)二值化

得到良好的特征圖像后，為了提取其中的信息，需要進行二值化處理。圖像的灰度是黑色灰度值為0，白色灰度值為255，設f（x，y）為圓環(huán)中每個像素點的灰度值，g（x，y）為二值化處理后每個像素點的灰度值，閾值設為T，計算公式，如式（2）所示。

T選用大津法進行計算，是一種基于全局的二值化算法，它是根據圖像的灰度特性，將圖像分為前景和背景兩部分。當取最佳閾值時，兩部分之間的差別應該是最大的，在OTSU算法中所采用的衡量差別的標準就是較為常見的最大類間方差[9]。

設前景點數占圖像比例為w1，平均灰度為u1；背景點數占圖像比例為w2，平均灰度為u2，圖像的總平均灰度為u，前景和背景圖象的方差為g，則有：

當g有最大值時，此時對應的T為最佳值，可以得到二值化的圖像，如圖11所示。從圖11可以看到滾子與周圍圖像特征非常明顯。

圖11　輪轂軸承二值化結果圖

2.2.5缺失數目的確定

通過上述的處理，圓環(huán)部分的滾子特點已經非常明顯，將標準件按上述步驟操作，然后設定單個滾子的面積范圍，進行訓練之后，通過檢測滾子的斑點數來確定滾子的數目。軸承滾子數目的確定需要先選擇標準件進行處理來當作樣本，可以得到圖12的結果。

圖12　輪轂軸承訓練后的結果圖

3　試驗驗證

根據上述的檢測方法，結合車間現(xiàn)場的實際情況，構建了如圖13所示的試驗平臺，對輪轂軸承單元的圖像進行采集。

圖13　輪轂軸承檢測平臺

快速準確性是實際生產中的重要要求，也是評價該機器視覺系統(tǒng)的指標之一。在現(xiàn)場抽取10個樣本在試驗平臺上進行檢測，對檢測到的滾動體數量和檢測時間進行記錄，具體結果，如表1所示。從表1可以看出，檢測的時間都集中在12 s左右，符合生產節(jié)拍的要求。

表1　測試滾動體數目與時間s

穩(wěn)定性也必須進行驗證，考慮現(xiàn)場生產復雜的情況，文章設計的檢驗方法為：在相同的測試條件下，抽取了80個完好軸承和50個缺失軸承放到試驗平臺上進行檢測，檢測結果，如表2所示。從表2可以看出，該機器視覺系統(tǒng)能夠穩(wěn)定進行工作，符合生產要求。

表2　輪轂軸承抽樣檢測樣品與結果

4　結語

針對第3代輪轂軸承單元在生產中出現(xiàn)滾子缺失的情況，根據輪轂軸承的特點，選擇合適的光源、相機及鏡頭組成檢測平臺。應用文章提出的視覺檢測算法，通過幾何特征和區(qū)域生長法快速獲得內圓的二值圖；進行Hough變換后，能夠快速地實現(xiàn)缺失數目的檢測。通過試驗驗證其快速性和穩(wěn)定性，完成1次檢測時間集中在12 s左右；抽取了80個完好軸承和50個缺失軸承進行檢測，識別率分別為92.5%和92%，滿足第3代輪轂軸承的生產要求。