董嬌嬌

摘要：通過對M公司車廂生產(chǎn)車間的實際布局和生產(chǎn)物流狀況的實際調研，為解決因車間布局不合理所產(chǎn)生的問題，節(jié)約生產(chǎn)成本，對生產(chǎn)車間進行基于SLP 的設施規(guī)劃分析，對車間布局進行分析改善，繪制出改善布局方案圖，運用費用對比法對改善后方案進行評價、對比，確定最優(yōu)方案。

關鍵詞：車間布局；SLP；費用對比法；優(yōu)化設計

中圖分類號：TP311 文獻標識碼：A 文章編號：1009-3044（2018）12-0239-04

1 車廂生產(chǎn)車間布局現(xiàn)狀分析

M公司生產(chǎn)的主要產(chǎn)品是電動三輪車的車廂，廠區(qū)內只有一個大的生產(chǎn)車間，車間內部再劃分出生產(chǎn)流程中所需的各個區(qū)域，本文主要是對整個大的車間進行布局規(guī)劃，同時對車間內部下料加工區(qū)域進行重點研究，對其重新規(guī)劃布局。廠區(qū)現(xiàn)行布局圖及整體物流路線如圖1、圖2所示。

1.1 車間作業(yè)單元劃分

車間對下料、加工生產(chǎn)相關的部分劃分出17個作業(yè)區(qū)域，但是除此之外還有廢料區(qū)、辦公區(qū)、成品庫，由于酸洗、磷化、電泳、烤漆這幾個流程串行依次進行，可以看成一個整體，因此可以設成一個大的區(qū)域。最終，設定20個作業(yè)單位，如表1所示。

1.2 現(xiàn)有車間布局所存在的問題

通過對生產(chǎn)車間現(xiàn)場進行實際調研，對車廂生產(chǎn)的工藝流程和車間的布局狀況進行分析，發(fā)現(xiàn)車間在生產(chǎn)過程中存在的問題主要產(chǎn)生于下料車間?，F(xiàn)有布局所造成的主要問題有：（1）物料搬運過程中，存在往返交叉、路線過長的現(xiàn)象；（2）下料車間各生產(chǎn)單位間設施布局不合理，工序流程往返交叉；（3）不合理的車間布局導致物流煩瑣，在制品等待甚至停滯現(xiàn)象頻出；（4）因車廂、車架整體的焊裝、打磨，需要運送至二樓，而二樓車間整體空間較小，進行同時加工的量較小，并且拼焊一臺車架所需時間要較長，因此導致在制品積壓較多。

2 基于SLP法的車間設施布置改善設計

2.1 物流與非物流分析

2.1.1 物流強度等級

生產(chǎn)車間作業(yè)單元對的物流強度等級，應以所承擔物流量的比例或者物流路線的比例大小為標準進行劃分，以字母A、E、I、O、U從高到低進行表示，各作業(yè)單位之間的物流強度匯總后如表2所示。

2.1.2 物流相關圖

根據(jù)物流強度分析可得出作業(yè)單位物流相關圖，如圖 3所示，物流強度等級為U級，在圖中未列出。

2.1.3 作業(yè)單位非物流關系分析

在對車間進行設施布置時，各生產(chǎn)作業(yè)單位之間除了物流關系的影響因素外，非物流因素對車間的設施布局也有著重要影響。因此對作業(yè)單位間非物流關系的分析也至關重要，其相互間關系密切程度如表3所示。

M公司車廂生產(chǎn)車間各作業(yè)單元間的非物流相互關系，如圖4所示。

2.2作業(yè)單位綜合相互關系分析

通過分析對生產(chǎn)車間進行實際分析，可得出各作業(yè)單位之間的物流因素影響明顯比非物流因素要大，確定出該生產(chǎn)車間作業(yè)單位的物流與非物流相互關系的加權比值為3：1，經(jīng)調整得出M公司車廂生產(chǎn)車間作業(yè)單位綜合相互關系如圖5所示。

2.3 作業(yè)單位位置相關圖

運用SLP方法對生產(chǎn)車間作業(yè)單位進行布置時，應按照各車間綜合接近程度來進行，根據(jù)各車間綜合接近程度的分數(shù)高低來決定作業(yè)單位的布置順序，車間綜合接近程度排序表，如表4所示。

根據(jù)車間綜合接近程度排序表繪制出作業(yè)單位位置相關圖，如圖 6所示。

2.4作業(yè)單位面積相關圖

將各作業(yè)單位的實際占地面積與作業(yè)單位位置相關圖相結合，就得到了作業(yè)單位面積相關圖，如圖7、圖8所示。

3 車間布局的優(yōu)化與評價

3.1 車間布局優(yōu)化設計

根據(jù)M公司生產(chǎn)車間的實際情況，對車間各作業(yè)單位的布置進行調整和設計，得到改進后的布局圖，得出以下2種車間總平面布置的可行方案。

3.2 方案的評價與選擇

首先從搬運距離方面對原方案與改進方案進行對比分析，由表4-6可知，原方案的搬運距離為1038m，改進后方案一的搬運距離為569m，方案二的搬運距離為634m，和原方案相比改進方案在搬運距離上都有所減少。方案一減少45.2%，方案二減少38.9%，都大量減少了搬運成本。

從流量距方面對原方案與改進方案進行對比分析，原方案的流量距為40498.08，改進后方案一的流量距為7192.9，方案二為12363.9，各改進方案在流量距方面都有顯著降低。

通過對原方案與改進方案的對比分析，可以看出，新方案在搬運距離，搬運成本，布局的合理性，生成流程的流暢性等各方面都有明顯的改善，且都去掉了二層設計，但方案一優(yōu)勢更為明顯，因此在進行車間規(guī)劃布局時優(yōu)先采用方案一。

4 結語

通過對車間布局的重新規(guī)劃，基本解決了車間工藝路線過長，搬運路線交叉等問題。最優(yōu)方案與原布置方案相比，搬運距離減少了45.2%，搬運成本節(jié)省了82.2%。使得該公司車間布局更加趨于合理。

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