羅紅生　劉世二

零件毛胚銑18個面，鉆28個孔，再經(jīng)車、磨等8道工序，一氣呵成。在差速器左右合件車間，戴著厚厚近視眼鏡的張毅正在給身邊的十幾名徒弟現(xiàn)場傳授技藝。

“別看張毅這么年輕，他可是咱們集團公司的首牌工匠大師，公司大多數(shù)產(chǎn)品由圖紙轉(zhuǎn)變?yōu)槌善罚脊Σ豢蓻]！”湖北三環(huán)車橋公司副總經(jīng)理鄭樂啟介紹說，張毅自2004年進入公司后，憑著對機械加工的熱愛，勤學苦練，從一名“門外漢”成長為公司的首席技能大師，身上閃耀著諸多桂冠：襄陽市2014年職業(yè)技能大賽數(shù)控銑工一等獎、三環(huán)集團公司先進工作者、襄陽市青年崗位能手、襄陽五一勞動獎章、襄陽市首席技師、享受市政府專項津貼人員等。

寶劍鋒從磨礪出

天下無難事，只要肯攀登。

看到師傅幾分鐘就能調(diào)好機床，自己卻得忙活幾個小時甚至半天，剛接觸機床的張毅十分迷茫。師傅鼓勵他說：“只要肯下苦功，沒有學不會的！”從那時起，他就帶著一股韌勁開始練習，從機床按鈕、卡尺的熟悉開始，每晚加班到深夜，從一天生產(chǎn)40件開始增加，兩個月后終于達到了師傅的水平，一天能生產(chǎn)80件。

熟練地使用數(shù)控機床必須記住機代碼，而且每個品牌機床的機代碼不一樣。十幾年來，張毅先后背下了6-7種機床的機代碼，自學的機床操作、編程、電器等書籍，摞起來高達1米多，但他慢慢啃下來了，光筆記就記了6本。

“光看書不行，實踐才能出真知。”2005年，公司引進了一臺先進的國產(chǎn)數(shù)控機床，并把調(diào)試操作的任務交給張毅。為了盡快學會使用，他一個指令一個指令地實踐，但當他按說明書把程序編好再試，卻發(fā)現(xiàn)程序與走刀位置不一致，反復調(diào)試都存在問題?！巴砩匣丶宜恢X，怎么也找不出問題的原因?！闭f起這件事的時候，他臉上露出了一絲微笑。經(jīng)反復與廠家的技術人員聯(lián)系、溝通，最后發(fā)現(xiàn)是程序的格式有問題。

2007年，公司引進了日本進口的“立式加工中心”車床，除了記機代碼，還要掌握70-80個操作面板按鈕符號。公司領導交待可以暫不生產(chǎn)，張毅為了早一天給公司創(chuàng)造效益，邊記邊操作，邊操作邊熟悉，硬是兩周就掌握了操作要領。有一次，機床出現(xiàn)撞刀問題，刀還在零件里，機床急停后不知如何恢復，操作不當又怕弄壞機床。經(jīng)過查找資料和反復實驗，張毅終于找到了解決方案。

主動擔當顯身手

“公司給了我很多榮譽，我要名副其實。”這是張毅經(jīng)常說的話。10多年來，他先后帶出了100多名徒弟。公司會操作數(shù)控機床的，大部分是他的徒弟，還有些是他徒弟的徒弟。公司引進新設施都是由他負責調(diào)試，然后再教別人。

“原來使用普通機床，一名工人一天只能生產(chǎn)75件左右，現(xiàn)在使用數(shù)控機床，一天能生產(chǎn)150件，勞動強度還減小了?！惫竟飨惲嗾f。

2007年9月，公司引進了10多臺數(shù)控機械加工設備，主要生產(chǎn)與北汽歐曼、陜重、柳汽等公司配套的差速器總成。在調(diào)試過程中，有道工序需要5把車刀，刀片磨損后產(chǎn)品的內(nèi)孔與外緣差加大，產(chǎn)品就可能達不到標準，因此，只有在生產(chǎn)過程中不斷換刀片。

“要這樣生產(chǎn)浪費太大，必須改進?！彪m然生產(chǎn)線在運轉(zhuǎn)，但張毅吃不香睡不安，只有這一個念頭。

為了不影響生產(chǎn)，同事們下班了，他接著干，困了就在桌上趴一會，醒來繼續(xù)干。經(jīng)過反復試驗，10多天后，他完成了線上工序的改進，把5把刀具換成3把，用同一把刀既車內(nèi)孔又車外緣，既減少了刀具的用量，又減少了產(chǎn)品的誤差，產(chǎn)品的次品率從30‰下降到7‰，僅此一項每年就為公司節(jié)約10萬元。

要做就要做最好

作為公司的首席技師，張毅平均每月要把25份機械圖紙變成產(chǎn)品，從調(diào)試生產(chǎn)設備到提高產(chǎn)品合格率，從優(yōu)化生產(chǎn)工序到提高生產(chǎn)效率，他都勇挑重擔，大膽革新。

“張毅多想想，我們就能少加班。”同事們?nèi)缡钦f。

以前差速器左右殼合件的加工需要2個磨床，一個磨軸承位，一個磨法蘭面，需經(jīng)2道工序，每個磨床一個月需要一個砂輪。有時為趕工期，同事們都得加班加點干，張毅看在眼里急在心里，通過反復研究加工零件的結構，他終于找到了解決方案?，F(xiàn)在采取連車帶磨方式，使用一個磨床一個車床，兩個床同時運轉(zhuǎn)，既省時又省料，一年節(jié)省5萬元。

2015年，一客商急匆匆前來定制產(chǎn)品，曼系前橋支架要求誤差為0.01毫米，相當于頭發(fā)絲的五分之一。因工藝路線長、材料硬度高、精度要求高、產(chǎn)品基數(shù)大，同事們紛紛說這是幾乎不可能完成的任務。

“為了公司的長遠發(fā)展，這個任務必須接下來！”張毅斬釘截鐵地說。他主動請纓，帶領團隊從集成工裝、程序選配、更改工藝參數(shù)等入手，連續(xù)調(diào)試36小時，反復實驗幾十次，終于找準癥結，然后根據(jù)零件的特點，大膽改進刀具，采用復合型夾具，優(yōu)化了工序，生產(chǎn)效率由一天30件提高到了60件，每月可多生產(chǎn)900件，一舉破解了生產(chǎn)“瓶頸”，達到了客商要求。

“我跑了十幾家企業(yè)，都因難度大、時間急，不敢接下這項業(yè)務，張技師，好樣的！”客商高興地豎起大拇指。