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        1400 MW等級核電汽輪機(jī)低壓末級隔板疏水槽和疏水孔的制造技術(shù)研究

        2018-07-03 11:32:42李西彭剛
        東方汽輪機(jī) 2018年2期
        關(guān)鍵詞:末級水槽隔板

        李西,彭剛

        (東方汽輪機(jī)有限公司,四川 德陽,618000)

        0 引言

        核電汽輪機(jī)運(yùn)行時大部分級處于濕蒸汽區(qū),并且隨著蒸汽的不斷膨脹,其濕度逐漸增大,低壓末級隔板中流經(jīng)的蒸汽濕度最大,因此在末級隔板汽道上增加了疏水槽和疏水孔。低壓末級隔板尺寸大、質(zhì)量大,其疏水孔和疏水槽是其制造難點(diǎn)之一,疏水孔和疏水槽的加工技術(shù)方案是否合理將直接影響其技術(shù)安全性、產(chǎn)品質(zhì)量和技術(shù)經(jīng)濟(jì)性。本文以1400 MW等級核電汽輪機(jī)低壓末級隔板疏水孔和疏水槽的加工制造為例,對其制造技術(shù)進(jìn)行了研究,為后續(xù)核電隔板的疏水槽和疏水孔的加工提供了經(jīng)驗和參考。

        1 結(jié)構(gòu)特點(diǎn)

        1400 MW等級核電低壓末級隔板重24 t、最大外徑為φ6829 mm,內(nèi)環(huán)汽道面與外環(huán)外圓間的跨距約為1893 mm;在內(nèi)、外環(huán)汽道面上分布的4組疏水孔分別距離出汽側(cè)端面為L1±0.2、L2±0.2、L3±0.2和L4±0.2,外環(huán)汽道面上設(shè)置有疏水槽,見圖1,其中,φA、φC和φD疏水孔位于空心導(dǎo)葉空腔型線內(nèi),φB疏水孔位于疏水槽底部且在導(dǎo)葉型線外側(cè),見圖2;各組孔從起始基準(zhǔn)確定第一個孔位置后,其余相鄰各孔在圓周上一定角度范圍內(nèi)均勻分布且各孔的軸線投影經(jīng)過隔板中心,見圖2;內(nèi)、外環(huán)汽道面分別與水平面成85°和45°夾角,疏水孔與水平面成45°夾角。

        圖1 電側(cè)末級隔板結(jié)構(gòu)簡圖

        圖2 電側(cè)隔板汽道圓展開圖和疏水孔分布示意圖

        由上可知,該級隔板疏水孔和疏水槽加工的關(guān)鍵點(diǎn)和難點(diǎn)分別是:保證孔、槽的軸向定位尺寸和孔的周向位置;隔板尺寸規(guī)格達(dá)到了現(xiàn)有設(shè)備加工能力的極限,缺少合適的周向分度設(shè)備,需制定合理的孔加工方案;加工疏水孔時不易使鉆尖定心和對刀;加工疏水槽時容易撞刀。

        2 工藝難點(diǎn)分析

        由上述可知,該級隔板為超大型零部件,對設(shè)備加工能力提出了較高要求。根據(jù)現(xiàn)有設(shè)備情況,如果采用8 m大立車旋轉(zhuǎn)工作臺作為加工平臺和分度設(shè)備,將萬向鉆床放置在工作臺外進(jìn)行鉆削,見圖3,那么加工成本會較高。另外,立車工作臺周圍為地坑,地坑上搭建的薄鋼板不具備較大的承重能力,如果將重約7 t的萬向鉆床安放在地坑蓋板上會有較大安全風(fēng)險。因此,須制定合理的加工方案來解決設(shè)備瓶頸問題。

        圖3 立車配合分度的加工示意圖

        隔板內(nèi)、外環(huán)汽道面及4組疏水孔與水平面均成一定夾角,加工疏水孔時鉆尖易打滑,難以保證疏水孔的定位尺寸,甚至?xí)p傷汽道面。另外,為保證孔的軸線通過隔板中心,加工前需將刀具軸線調(diào)整至通過隔板中心。

        疏水槽位于汽道斜面上,一方面采用成型車刀加工該槽會因切削量過大產(chǎn)生較大振動,難以保證加工質(zhì)量。另一方面,采用切槽刀加工疏水槽各面時,刀具又易與零件碰撞而造成較大的質(zhì)量損失。

        由上可知,為保證技術(shù)安全性、加工質(zhì)量和提高技術(shù)經(jīng)濟(jì)性,必須制定合理的加工方案來解決設(shè)備瓶頸、鉆頭定心和對刀、車刀與汽道面碰撞等問題。

        3 加工方法

        3.1 疏水孔加工總體方案

        采用7.5 m×4.5 m固定工作臺作為疏水孔加工平臺,將萬向鉆床放置在工件外進(jìn)行加工,經(jīng)計算其行程滿足加工要求,見圖4,并通過制定合適的對刀方法來保證孔的周向位置。該方案相對于采用立車配合鉆削的加工方法可節(jié)約成本18萬元且無安全隱患。

        圖4 采用固定工作臺進(jìn)行加工示意圖

        3.2 疏水孔加工方法

        3.2.1 劃線方法

        除1組疏水孔以外,其余均位于空心導(dǎo)葉空腔型線內(nèi)。為保證孔的位置和便于后續(xù)鉆削時對刀和定心,必須準(zhǔn)確劃出疏水孔的中心。首先,計算出各孔等高圓線與導(dǎo)葉安裝等高線 (L5下端面)的距離為L6、L7和L8,見圖5,再用劃規(guī)以導(dǎo)葉安裝等高線為起始基準(zhǔn)分別劃出各孔等高圓線。從圖2可知,從出汽側(cè)看電機(jī)側(cè)末級隔板疏水孔起始位置位于水平中分面右側(cè) (導(dǎo)葉伸出中分面的一側(cè))。如圖6所示,首先計算出第一個疏水孔至水平中分面的弦長分別為P、Q、S,再用劃規(guī)以疏水孔所在圓線與中分面的交點(diǎn)為圓心、弦長為半徑劃圓弧與等高圓線相交,該交點(diǎn)即為第一個疏水孔的圓心,其它疏水孔按同樣方法即可劃出。

        圖5 各孔與導(dǎo)葉片安裝等高線的距離示意圖

        圖6 第一組疏水孔距中分面弦長示意圖

        3.2.2 加工方法

        普通麻花鉆鉆尖角度一般為118°的鈍角,內(nèi)外環(huán)分別為85°和45°的錐面,鉆孔時鉆尖易打滑,難以保證加工質(zhì)量,為此制定的加工方案見表1。

        表1 疏水孔加工方案

        為保證孔的軸線投影經(jīng)過隔板中心,采用劃規(guī)先劃出基準(zhǔn)圓線,見圖7,其次以該圓線與中分面結(jié)合處的交點(diǎn)為圓心和L1為半徑劃圓與基準(zhǔn)圓線相交于點(diǎn)1,采用相同的方法劃出對稱位置的另一交點(diǎn)1’,再次用平尺側(cè)面與交點(diǎn)1和1’對齊后將其側(cè)面作為對刀基準(zhǔn)面,見圖7,采用相鄰的已劃出交點(diǎn)作為圓心,兩點(diǎn)間的弦長作為半徑按上述方法即可找到各疏水孔的對刀基準(zhǔn)面。對刀時,先將鉆床主軸調(diào)整至與水平面成45°,再將鉆尖與對刀基準(zhǔn)面對齊,最后在隔板的軸向方向調(diào)整刀尖高度至疏水孔中心即可完成全部對刀。

        圖7 對刀方法示意圖

        對刀后,先采用電動工具打磨出定心面,防止鉆削時鉆尖打滑,再用Φ10鉆頭鉆出定心孔,見圖8,最后用合適的鉆頭鉆孔。為避免鐵屑擠傷孔壁,加工過程中需要及時退刀排屑 (每鉆15 mm深后即可排一次屑)。經(jīng)過試驗確定規(guī)格為Φ15、Φ12和Φ40的孔的合理鉆削參數(shù)分別為:s=450 r/min、f=0.05 mm/min和s=85 r/min、f=0.05 mm/min。

        圖8 鉆削方法示意圖

        3.3 疏水槽的加工方法

        3.3.1 加工方案

        采用8 mm切槽刀開直槽后再分別加工出上、下兩側(cè)槽壁和底部圓弧,詳細(xì)加工方案見表2。

        表2 疏水槽加工方案

        3.3.2 計算加工尺寸及制定走刀路徑

        將工件坐標(biāo)系原點(diǎn)建立在平行且距出汽側(cè)端面340.83 mm的平面與汽道面交線處,加工尺寸及走刀路徑見圖9~12。

        圖9 切直槽

        圖10 切下側(cè)壁及槽底圓弧

        圖11 切上側(cè)壁及槽底圓弧

        圖12 退刀至安全點(diǎn)

        3.3.3 加工程序設(shè)計

        根據(jù)加工方案、加工計算尺寸及走刀路徑圖設(shè)計出加工程序,見表3。

        表3 疏水槽加工程序

        4 結(jié)語

        本文對核電末級隔板、疏水槽和疏水孔的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)進(jìn)行了分析,梳理了其主要技術(shù)要求和技術(shù)問題,對孔和槽的加工難點(diǎn)和關(guān)鍵點(diǎn)進(jìn)行了分析并制定了相應(yīng)的加工方法,為后續(xù)核電隔板的疏水孔和疏水槽的加工提供了經(jīng)驗和參考。

        [1]馮之敬.機(jī)械制造工程原理[M].北京:清華大學(xué)出版社,2008.

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