王猛，鄧權(quán)熙

(成都理工大學(xué)，四川 成都 610059)

1 引言

企業(yè)對(duì)產(chǎn)品生產(chǎn)的成本、質(zhì)量、交貨期、服務(wù)等方面越來越重視。從原材料加工到產(chǎn)品包裝出貨，全員勞動(dòng)生產(chǎn)率水平可以被認(rèn)為是企業(yè)的一個(gè)重要經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。消除浪費(fèi)實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)變得越來越重要。在實(shí)際生產(chǎn)過程中，浪費(fèi)主要體現(xiàn)在：過程不必要的原材料或半成品或成品；由于操作不及時(shí)，只能等待下一步下一步。這將造成不必要的平衡時(shí)間。生產(chǎn)流水線的周期時(shí)間的測(cè)量，是生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力、工作時(shí)間以及每個(gè)工作地點(diǎn)的不同導(dǎo)致生產(chǎn)周期不同，每個(gè)工位的工作量不平衡的平衡的結(jié)果。生產(chǎn)的負(fù)載平衡，使人員設(shè)備的利用更充分、工作時(shí)間合理。生產(chǎn)線改善是一種有效的方法，能夠提高產(chǎn)線效率，使生產(chǎn)線各個(gè)操作時(shí)間的基本一致，即達(dá)到產(chǎn)線平衡。在實(shí)際生產(chǎn)過程中，人們發(fā)現(xiàn)企業(yè)生產(chǎn)效率不高、設(shè)備利用率低下的生產(chǎn)狀況已經(jīng)有所改善。

2 某電腦裝配線現(xiàn)狀介紹

該裝配線的生產(chǎn)基本特征如下：(1)工位編排的流程化程度較高，在生產(chǎn)線上，在制品以單向流動(dòng)的方式進(jìn)行生產(chǎn)，所有工位根據(jù)固定的工藝流程排列，并完成一定量的工作。(2)流水線按照一定的生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)。(3)流水線上工位的生產(chǎn)能力是一致的，因此各個(gè)工位的作業(yè)時(shí)間隨著該工位的設(shè)備數(shù)量的增長(zhǎng)呈倍增長(zhǎng)。

3 裝配線中存在的主要問題

發(fā)現(xiàn)其存在的主要問題為流水線作業(yè)不平衡。產(chǎn)品已進(jìn)入生產(chǎn)階段，經(jīng)過幾個(gè)月的調(diào)整，生產(chǎn)方面雖然克服了大多數(shù)的適應(yīng)性問題，但一些工序，無法應(yīng)對(duì)完整的生產(chǎn)計(jì)劃，生產(chǎn)過剩，作業(yè)時(shí)間長(zhǎng)。統(tǒng)計(jì)現(xiàn)有的裝配線每小時(shí)生產(chǎn)數(shù)據(jù):標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)=測(cè)量工時(shí)平均值*評(píng)比系數(shù)*寬放率/(人力*產(chǎn)出單位)

根據(jù)公式Bd=t總/(M*C)*100%可計(jì)算出該裝配線的平衡率，其中，M-工位數(shù)，C-理論節(jié)拍，t總-總工位時(shí)間，生產(chǎn)過程中，用時(shí)最長(zhǎng)的工位工時(shí)，即該裝配線的理論節(jié)拍，所以算出C=7.79秒；總共有26個(gè)工位，所以M=26；t總=160.28秒。因此平衡率Bd=160.28/(26×7.97)×100%=77.40%，以裝配線平衡率的評(píng)判依據(jù)這個(gè)情況下的平衡率屬于良好，但仍需要再次進(jìn)行改進(jìn)。

4 調(diào)整工序作業(yè)內(nèi)容

4.1 對(duì)耳機(jī)排線的幾個(gè)工位利用ECRS理論進(jìn)行分析。耳機(jī)排線的焊接人員在等待焊接的空閑時(shí)間，可以著手排線的組裝工作，而從生產(chǎn)線上拿托盤取電路板的動(dòng)作，則由該工位的目檢人員去完成。除此之外，將排線余邊切除的工位與目檢工位合并，更改為目檢及余邊切除工位。耳機(jī)排線工位合并后的工時(shí)表如下所示：

表1 2&3/4&5工位合并后工時(shí)表

4.2 模特法分析動(dòng)作內(nèi)容。在原有工序工位工時(shí)統(tǒng)計(jì)表中發(fā)現(xiàn)LED目檢工位的作業(yè)時(shí)間為13.36秒，標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)為7.21秒，現(xiàn)場(chǎng)發(fā)現(xiàn)該工位存在工時(shí)優(yōu)化空間，對(duì)其操作的動(dòng)作進(jìn)行研究，利用MOD法分析得：工位作業(yè)時(shí)間=98.5MOD=98.5*0.129=12.71秒，(1MOD=0.129秒)，與實(shí)測(cè)作業(yè)時(shí)間13.36秒相差0.65秒，誤差在允許范圍內(nèi)。

LED目檢工位當(dāng)前存在以下兩個(gè)問題：(1)在右手開始動(dòng)作時(shí)左手處于等待狀態(tài)，且右手動(dòng)作對(duì)注意力要求不高，可對(duì)此進(jìn)行分析優(yōu)化為雙手同時(shí)作業(yè);(2)不良品箱放置于作業(yè)員右側(cè)較低位置，作業(yè)員放不良品時(shí)需彎腰作業(yè)，疲勞度高又影響效率，可在不良品箱下面放置一個(gè)一定高度的平板小車，使不良品箱高度方便作業(yè)員直接放置不良品。

使用MOD法分析優(yōu)化后的LED目檢操作，結(jié)果如下表：

表2 LED目檢工位改善后動(dòng)作要素分析

此時(shí)，工位作業(yè)時(shí)間=79.5MOD=79.5*0.129 =10.26秒，(1MOD=0.129秒)，實(shí)際測(cè)量的作業(yè)時(shí)間減少為10.86秒，標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)減少為5.86秒。

通過對(duì)生產(chǎn)線的綜合分析和調(diào)整，改進(jìn)了流水線的工作時(shí)間和流程。應(yīng)用平衡率Bd公式，Bd=t總/(M×C)×100%，式中，M-工位數(shù)，C-理論節(jié)拍，t總-總工位時(shí)間，理論節(jié)拍，即生產(chǎn)線的最長(zhǎng)工作時(shí)間，故C=6.37秒；總共有22個(gè)工位，故M=22；t總=134.28秒，故平衡率Bd=134.28/(26×6.37)×100%=95.82%,以裝配線平衡的評(píng)判標(biāo)準(zhǔn)來看，已達(dá)到優(yōu)的行列。

5 結(jié)語(yǔ)

本文通過對(duì)生產(chǎn)的改進(jìn)方案的運(yùn)行與實(shí)踐，實(shí)現(xiàn)了各工位工時(shí)的平衡分布。改進(jìn)前后，產(chǎn)能有了明顯的提高，可看出本次改進(jìn)為工廠帶來的直觀成果，這些證實(shí)了生產(chǎn)平衡的理論研究以及IE的基礎(chǔ)理論-方法研究的的運(yùn)用，在產(chǎn)線實(shí)際的生產(chǎn)過程能有效地改善生產(chǎn)，并對(duì)企業(yè)生產(chǎn)效益能夠產(chǎn)生積極地影響。