馬瓊，王添琪，李易

（安徽江淮汽車集團股份有限公司技術中心，安徽 合肥 230022）

前言

近年來我國汽車市場競爭愈演愈烈，客戶對汽車的性能要求越來越高。而腐蝕是汽車零部件常見的失效形式，它不僅影響車輛外觀品質，更會因功能件生銹給車輛行駛帶來極大的安全隱患[1]。為了提高汽車防腐性能，消除汽車安全隱患，本文著重分析了車身空腔、焊縫、石擊區(qū)等區(qū)域零部件易腐蝕原因，并從結構設計、材料選用、工藝應用等方面提出腐蝕防護措施。

1 試驗

1.1 試驗目的

通過試驗模擬高溫高濕、鹽霧、碎石等不同服役工況，由此暴露汽車產(chǎn)品在結構設計、材料選用和防護工藝等方面存在與腐蝕相關的問題，為提高產(chǎn)品抗腐蝕能力提升有力的依據(jù)。

1.2 試驗方法

依據(jù)標準QC/T 732（乘用車強化腐蝕試驗方法）進行60個循環(huán)，在試驗過程中每10個循環(huán)查看樣車的腐蝕狀況和機械性能。

2 車身腐蝕原因分析

2.1 車身空腔腐蝕

在車身結構設計過程中，由于側圍外板與A、B、C、D柱、門檻等加強板及后輪罩外板構成的空腔鈑金間距較過小，工藝孔尺寸、數(shù)量、位置等設計不合理使電泳液無法順暢覆蓋空腔各區(qū)域，達不到內板面腐蝕防護的作用，引發(fā)鈑金銹蝕?；蚬に嚳缀罄m(xù)密封不嚴，生成空腔進水，形成車身內腔腐蝕失效。

2.2 車身縫隙腐蝕

縫隙腐蝕是汽車腐蝕中最常見的腐蝕形態(tài)。產(chǎn)生腐蝕的原因主要包括三方面：

1）鈑金搭接結構設計不合格，空氣中的水、泥污毛細滲透和腐蝕物長期滯留，導致接縫處環(huán)境惡劣，加劇縫隙腐蝕。

2）車身鈑金件板厚基本在0.7-2mm，在電泳過程中電泳液接觸表面積小，鈑金邊緣區(qū)域電泳不充分，防腐性能差。

3）沖壓過程中鈑金件止口毛刺過長，導致鈑金邊緣電泳效果差，防腐能力低。

2.3 車身石擊區(qū)腐蝕

汽車在高速行駛時，前后輪罩區(qū)域，以及未被排氣管、傳動軸、油箱、排氣管消聲器等底盤件覆蓋的車體下部區(qū)域會被道路上飛濺的砂石撞擊，導致涂層分離，防腐能力減弱或喪失。或路面上飛濺起的積水、泥污粘附在車體上，很容易造成汽車發(fā)生銹蝕。

2.4 前圍流水槽區(qū)域腐蝕

在車身設計時，為了保證發(fā)艙及車身駕駛室內部各零部件正常動作，防止流水進入，車身通過流水槽將雨水排到車外。由此可見水流是導致流水槽、雨刮安裝支架、流水槽加強板、空調進風口下?lián)醢宓缺砻婕爸箍谔幰桩a(chǎn)生銹蝕的主要原因。如該區(qū)域結構設計不合理，造成流水不暢；或存在鈑金件毛刺、焊點不良、縫隙積水等問題將加劇流水槽區(qū)域銹蝕。

3 車身腐蝕防護措施

根據(jù)腐蝕發(fā)生的原因，各區(qū)域特點，有針對進行結構設計、耐蝕材料應用及工藝設計，是防止或延緩零部件腐蝕的基本方法。

3.1 結構設計

3.1.1 空腔結構設計

為了便于電泳液在空腔內順利流動，除焊接面外需要保證空腔最小間隙為5mm。

表1 不同鈑金件內腔開孔要求

合理設計工藝孔距離及開孔大小，有利于電泳液順利進入內腔或區(qū)域并有效形成保護膜。各區(qū)域工藝孔可參照表 1進行設計。對于類似頂邊梁的結構，由于外板無法開孔，以在內板和加強板上開對穿孔為主。

圖1 A柱空腔設計

以上A柱空腔為例，為了保障電泳質量，空腔最小間隙≥5mm，電泳通電孔大小為Φ15mm，孔間距為150mm。同時為了利于空腔電泳，將A柱上內板的電泳通電孔與A柱上加強板上的通電空設計成對穿孔。

3.1.2 縫隙結構設計

在結構設計中盡量減少或消除焊接形成縫隙，如因工藝需要或結構無法避免縫隙結構時，可通過合理縫隙結構設計，消除水、泥污等腐蝕介質在縫隙堆積，提高縫隙區(qū)域防腐性能。如圖2所示，5種接邊結構

3.1.3 前圍流水槽結構設計

圖2 流水槽結構設計

為使進入水槽內的雨水、洗滌液流能夠順利向兩側排出，流水槽在橫向斷面上應設計為“中間高，兩端低”的弧形結構,如圖2所示，建議落差△h1≥70mm。

流水槽兩端與A柱內板總成傾斜搭接，利于流水，防止端部積水（建議斜坡角度θ≥5°），同時A柱內板搭接翻邊向內斜上方翻邊，可防止流水通過搭接處滲入乘員艙內。

前圍流水槽總成內部的連接加強板、雨刮安裝支架及兩端的鉸鏈安裝與流水槽底面貼合以平面搭接，利于排水，提高密封性。

3.2 工藝設計

3.2.1 內腔噴蠟工藝設計

為了全面提升車身防腐性能，在涂裝線內腔噴蠟是一種重要防腐措施。根據(jù)車型實際性能要求和防腐試驗的驗證結果，合理設計內腔噴蠟部位，以最優(yōu)工藝方案實現(xiàn)防腐能力最大化，同時車身設計時需考慮噴蠟的工藝需求，合理設計布置噴蠟工藝孔，保證性能要求和工藝操作的平衡。車身噴蠟部位主要分布在側圍門檻及地板縱梁空腔，且各區(qū)域銹蝕形式不同，噴蠟厚度略有不同，如表2所示。

表2 不同部位噴蠟要求

3.2.2 焊縫密封膠工藝設計

車身上的焊縫處多位于車身的邊角部位，是車身電泳的薄弱區(qū)域，受腐蝕風險最大，當焊縫止口處涂上密封膠后，相當于在原來的電泳底漆表面增加了一層保護膜，對防腐性能有提升。焊縫密封膠主要用在各鈑金之間的焊縫、搭接及車身內外直接相通的孔洞和縫隙處，包括A柱、前后輪包、前圍及發(fā)艙止口搭接處、地板下部止口等重要位置。

3.2.3 石擊區(qū)工藝設計

為了防止車輛行駛時飛濺起的沙石對車體涂層的破壞，根據(jù)石擊影響程度在車身地板下部、前后輪包內以及側圍門檻裙邊等區(qū)域噴涂不同膜厚的PVC涂料。如在前后輪包石擊影響嚴重區(qū)域可噴涂3mm膜厚的PVC涂層進行防護。

3.2.4 連接工藝設計

焊接件的鋼搭接處容易產(chǎn)生晶體缺陷，縫隙和毛刺等，并引起積水以及點腐蝕等現(xiàn)象[2]。應用先進進行的連接工藝，可有效提高鈑金件邊緣區(qū)域防腐性能。激光焊接、膠接技術因連接精度高，密封性能好等優(yōu)勢已廣泛應用于汽車生產(chǎn)。

3.3 材料設計

在車身零部件選材時，在保證強度及可靠性要求的前提下，對材料的選用一般可根據(jù)使用環(huán)境、市場需求、車型特點或主觀評價等因素而定。

通常對車身外表件、車身電泳不良且易銹蝕部位、車身工作環(huán)境惡劣部位，可選用鍍鋅鋼板達到提高局部區(qū)域的防腐性能。

隨著汽車輕量化研究推進，變形鋁合金、以塑代鋼、復合材料等在汽車上應用逐漸增多。如應用于汽車覆蓋件的5000系、6000系兩個系列鋁合板材[2]；以及工程塑料制成的車身翼子板、車門內板等，均具有材質輕、耐蝕性好等優(yōu)點。

4 結論

防腐是車身設計重要環(huán)節(jié)，只有通過設計合理的車身結構、選用適當?shù)哪臀g材料和應用滿足要求的工藝防護措施等方法，實現(xiàn)從設計到工藝每個細節(jié)都建立防腐思維，才能全面提升車身耐腐蝕能力水。

參考文獻

[1] 譚越.淺談汽車腐蝕與案例[J].裝備制造技術,2014 年（6）:223-225.

[2] 蔡元平.汽車腐蝕試驗常見腐蝕問題分析與防腐優(yōu)化[J].環(huán)境技術,2013,（2）：14-16.