王秀麗,朱曉紅,夏飛,王毅
(1. 中國(guó)石油天然氣股份有限公司 西南管道蘭成渝輸油分公司,四川 成都 610036;2. 中石油燃料油有限責(zé)任公司 寧波大榭倉(cāng)儲(chǔ)分公司,浙江 寧波 315812;3. 中石煤層氣有限責(zé)任公司忻州分公司,山西 忻州 036600;4. 中國(guó)石油管道公司丹東輸油氣分公司,遼寧 丹東 118001)
“十三五”期間,中國(guó)油氣管道行業(yè)實(shí)現(xiàn)跨越式發(fā)展,截至2015年長(zhǎng)輸油氣管道長(zhǎng)度已達(dá)1.5×105km[1]。國(guó)內(nèi)60%的油氣管道運(yùn)行超過(guò)20 a,東部管網(wǎng)運(yùn)行超過(guò)30 a,接近使用壽命。新建管道存在凹坑、劃傷、焊接缺陷等管道本體隱患;老管道存在腐蝕、材料性能退化、制造缺陷等管道本體安全隱患[2]。應(yīng)定期進(jìn)行檢測(cè)和評(píng)估,在這些隱患導(dǎo)致管道本體發(fā)生失效前將其識(shí)別出來(lái),并及時(shí)消除缺陷隱患。國(guó)外管道投產(chǎn)后即對(duì)管道基本狀況進(jìn)行檢測(cè),管體腐蝕缺陷發(fā)展到嚴(yán)重程度前即能發(fā)現(xiàn)并主動(dòng)修復(fù)[3]。國(guó)內(nèi)管道還處在“事故后搶修”階段。內(nèi)檢測(cè)技術(shù)可識(shí)別管道變形、內(nèi)外缺陷、裂紋、壁厚損失和管壁材質(zhì)變化等,確定管道缺陷的面積、程度、方位、位置等特征信息,為管道運(yùn)行維護(hù)和安全評(píng)價(jià)提供科學(xué)依據(jù)。因此,研究國(guó)內(nèi)外內(nèi)檢測(cè)技術(shù)現(xiàn)狀對(duì)于保障國(guó)內(nèi)超期服役管道安全運(yùn)行具有重要的意義[4]。
管道完整性評(píng)價(jià)是管道完整性管理的核心,是識(shí)別管道本體安全隱患,開(kāi)展管道完整性評(píng)價(jià)以及指導(dǎo)管道本體維護(hù)維修的基礎(chǔ)。完整性評(píng)價(jià)方法包括管道內(nèi)檢測(cè)、管道外檢測(cè)、管道壓力實(shí)驗(yàn)和直接評(píng)價(jià)法(ECDA,ICDA),應(yīng)優(yōu)先選擇內(nèi)檢測(cè)法。國(guó)內(nèi)外管道廣泛應(yīng)用的內(nèi)檢測(cè)技術(shù)包括接觸、非接觸式的管道變形內(nèi)檢測(cè)、漏磁內(nèi)檢測(cè)(MFL)、超聲波檢測(cè)、電磁超聲檢測(cè)(EMT)等。目前國(guó)外較有名的MFL檢測(cè)公司有美國(guó)的TUBOSCOPE,英國(guó)的BRITISHGAS,美國(guó)的GE PII,加拿大的CORRPRO,德國(guó)的ROSEN,其產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)系列化和多樣化,可向用戶提供檢測(cè)設(shè)備和檢測(cè)服務(wù)。
變形內(nèi)檢測(cè)技術(shù)主要用于檢測(cè)在役管道的幾何變形,如凹陷、橢圓變形和褶皺等,確定變形具體位置,并可識(shí)別管道彎頭半徑、三通、閥門(mén)、環(huán)焊縫等特征,一般要求報(bào)告大于 2%管道外徑及以上的幾何變形。變形內(nèi)檢測(cè)技術(shù)還可用于新建管道的驗(yàn)收,檢測(cè)施工過(guò)程中造成的管道變形,以保證管道具備清管條件。
變形內(nèi)檢測(cè)器大多通過(guò)可伸縮的機(jī)械式探頭對(duì)管道內(nèi)徑進(jìn)行測(cè)量。為提高變形內(nèi)檢測(cè)器的檢測(cè)精度,ROSEN等公司開(kāi)發(fā)了高精度的變形內(nèi)檢測(cè)器,如圖1所示。高精度變形內(nèi)檢測(cè)器是在機(jī)械臂上封裝了電磁渦流傳感器,機(jī)械臂的轉(zhuǎn)動(dòng)會(huì)觸發(fā)角度傳感器記錄管道的較大變形,而電磁渦流傳感器會(huì)進(jìn)一步測(cè)量局部的微小變形,從而提高了檢測(cè)精度。該檢測(cè)器適合焊縫處的管道變形檢測(cè),以及基于應(yīng)變的凹陷評(píng)價(jià),在 80%的置信度時(shí),尺寸量化精度可達(dá) 0.8 mm。
MFL技術(shù)因其對(duì)管道內(nèi)環(huán)境要求不高、不需要耦合劑、適用范圍廣、價(jià)格低廉等優(yōu)點(diǎn),是目前應(yīng)用最廣泛也是最成熟的技術(shù)。MFL技術(shù)可較好檢測(cè)宏觀體積缺陷、腐蝕和徑向裂紋等問(wèn)題。缺點(diǎn)是表面檢測(cè),對(duì)被檢測(cè)管道壁厚有限制,不適用于檢測(cè)管道壁厚、分層或氫致裂紋;管道缺陷無(wú)法定量分析,抗干擾能力差,空間分辨率低;檢測(cè)數(shù)據(jù)需校驗(yàn),以杜絕可能出現(xiàn)虛假數(shù)據(jù)。
圖1 高精度管道變形內(nèi)檢測(cè)傳感器(機(jī)械臂+渦流傳感器)
傳統(tǒng)的漏磁內(nèi)檢測(cè)器主要是基于軸向磁化、環(huán)向磁化原理,國(guó)外某公司開(kāi)發(fā)的40.64 cm (16 in)螺旋磁化漏磁內(nèi)檢測(cè)器,如圖2所示。與傳統(tǒng)漏磁內(nèi)檢測(cè)器相比,三軸漏磁內(nèi)檢測(cè)器不僅能精確識(shí)別腐蝕缺陷尺寸,還能識(shí)別螺旋焊縫缺陷、環(huán)焊縫缺陷、凹陷等傳統(tǒng)漏磁檢測(cè)器難以識(shí)別的缺陷以及管道壁厚變化,法蘭、閥門(mén)等管道結(jié)構(gòu)特征,在缺陷種類和缺陷尺寸量化方面都有顯著提升,是目前優(yōu)先推薦的管道內(nèi)檢測(cè)技術(shù)。GE PII等公司開(kāi)發(fā)的三軸高清漏磁檢測(cè)器和第五代高清晰度漏磁檢測(cè)器,代表了該類技術(shù)的最高水平。2011年,中石油成功研制出D1219高清晰度管道漏磁檢測(cè)器,硬件技術(shù)參數(shù)已經(jīng)接近國(guó)外先進(jìn)水平,但在漏磁信號(hào)數(shù)據(jù)分析處理質(zhì)量以及缺陷尺寸量化能力等方面仍存在較大差距。
圖2 螺旋磁化漏磁內(nèi)檢測(cè)器示意
超聲技術(shù)需通過(guò)液體介質(zhì)與管壁進(jìn)行耦合,主要應(yīng)用于液體管道。超聲法適用于檢測(cè)大管徑管道,可檢測(cè)壁厚、軸向和徑向裂紋、深度和位置缺陷,檢測(cè)數(shù)據(jù)準(zhǔn)確、直觀,缺點(diǎn)是需要傳播介質(zhì),不適用于檢測(cè)發(fā)生點(diǎn)蝕的管道、高流速和高壓力管道、蠟沉積嚴(yán)重管道。超聲技術(shù)對(duì)于缺陷探測(cè)的精度和敏感性是其他技術(shù)無(wú)法比擬的,但由于其對(duì)于管道內(nèi)壁清潔度要求較高、需要介質(zhì)耦合,大幅限制了其應(yīng)用范圍。但未來(lái),超聲內(nèi)檢測(cè)仍是檢測(cè)管道裂紋缺陷的優(yōu)選技術(shù)。
1) 超聲測(cè)厚法。超聲測(cè)厚內(nèi)檢測(cè)基于超聲系統(tǒng),利用計(jì)算超聲回波時(shí)間技術(shù)來(lái)測(cè)量管道的剩余壁厚,也可用于探測(cè)并測(cè)量出管壁中間的異常,如分層、氫致開(kāi)裂和夾雜。超聲測(cè)厚檢測(cè)器可檢測(cè)管體普通腐蝕、焊縫附近的金屬損失、管壁劃傷或研磨相關(guān)的金屬損失。
中石油在 2011 年采用國(guó)外公司的超聲測(cè)厚內(nèi)檢測(cè)完成了某成品油管線兩段管道的內(nèi)檢測(cè),由于管道內(nèi)環(huán)境等因素影響,實(shí)際檢測(cè)與預(yù)期效果存在一定差距,目前壓電超聲檢測(cè)腐蝕缺陷是研究方向。
2) 超聲裂紋檢測(cè)。超聲裂紋檢測(cè)器主要用于定位和測(cè)量應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂(SCC)、疲勞裂紋、焊縫缺陷、劃痕、凹槽及軸向類裂紋異常。超聲裂紋檢測(cè)器對(duì)管壁表面清潔度要求較高,同時(shí)也必須通過(guò)液體介質(zhì)與管壁耦合。實(shí)際應(yīng)用表明: 超聲技術(shù)對(duì)于裂紋缺陷較為敏感,但對(duì)于環(huán)焊縫的不規(guī)則外形的誤判率較高。
3) 超聲相控陣法。超聲相控陣檢測(cè)器可同時(shí)實(shí)現(xiàn)對(duì)裂紋和金屬損失缺陷的檢測(cè),能夠區(qū)分SCC區(qū)域的裂紋和腐蝕,區(qū)分 SCC 和管材分層,且識(shí)別量化精度較高。該技術(shù)主要由 GE PII 研發(fā)并推廣實(shí)施,據(jù)報(bào)道,2005—2009年,該技術(shù)實(shí)現(xiàn)商業(yè)檢測(cè)5 000 km。目前國(guó)內(nèi)還沒(méi)有對(duì)該技術(shù)開(kāi)展相關(guān)研發(fā)工作和工業(yè)應(yīng)用的實(shí)踐報(bào)道。
電磁超聲技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)是能夠在管壁內(nèi)產(chǎn)生超聲,不需要耦合介質(zhì),適用于輸氣管道。電磁超聲內(nèi)檢測(cè)器能夠探測(cè)到的缺陷包括SCC、疲勞裂紋、焊縫缺陷等,如軸向的類似裂紋異常。同時(shí),該技術(shù)還可通過(guò)多探頭及高采樣率探測(cè)防腐層類型及量化防腐層剝離區(qū)域的尺寸。缺點(diǎn)是較大的電能損耗,轉(zhuǎn)換效率低,易受噪聲影響及接受信號(hào)質(zhì)量較差等。目前電磁超聲技術(shù)還處于試驗(yàn)驗(yàn)證階段,尚未開(kāi)展工程實(shí)際應(yīng)用。
其他新型內(nèi)檢測(cè)技術(shù)包括渦流法、磁記憶法、弱磁法、陰保電流內(nèi)檢測(cè)等,目前尚處于試驗(yàn)驗(yàn)證階段,尚未開(kāi)展工程實(shí)際應(yīng)用,但上述技術(shù)將是未來(lái)管道內(nèi)檢測(cè)技術(shù)的研發(fā)熱點(diǎn)。
國(guó)外管道內(nèi)檢測(cè)大部分是針對(duì)金屬損失,金屬損失包括內(nèi)/外腐蝕、管材制造缺陷和施工過(guò)程中的機(jī)械損傷,其次是幾何變形、中心線變形和SCC。針對(duì)金屬損失與焊縫缺陷,MFL仍然是最有效、最實(shí)用的內(nèi)檢測(cè)技術(shù)。國(guó)外某管道公司自2002年以來(lái)實(shí)施1.24×106km內(nèi)檢測(cè)里程中有8.0×105km為金屬損失檢測(cè),包括漏磁和超聲測(cè)厚,大部分為高分辨率漏磁,占64%;2.7×105km為幾何變形檢測(cè),占22%;1.7×105km為裂紋檢測(cè),包括超聲裂紋、超聲相控陣、電磁超聲和環(huán)向漏磁,占14%。中石油已完成管道內(nèi)檢測(cè)超過(guò)7×104km,檢測(cè)重點(diǎn)是金屬損失、幾何變形和焊縫缺陷,約2×104km為幾何變形檢測(cè),超過(guò) 5×104km 為漏磁檢測(cè)。
裂紋缺陷由于存在應(yīng)力集中,因而是最危險(xiǎn)的缺陷。由于開(kāi)口寬度較小,漏磁檢測(cè)技術(shù)對(duì)其不敏感,通常采用超聲裂紋內(nèi)檢測(cè)技術(shù)。由于焊縫形貌的影響,該技術(shù)很難應(yīng)用于焊縫裂紋檢測(cè)。該技術(shù)需要耦合介質(zhì),只適用于液體管道。為解決超聲裂紋不適用于氣體管道的問(wèn)題,又出現(xiàn)了電磁超聲技術(shù)。
焊縫缺陷較復(fù)雜,既包括填充不足、過(guò)度打磨等體積型缺陷,又包括未熔合、未焊透、咬邊等裂紋型缺陷。MFL可檢測(cè)體積型和部分裂紋型焊縫缺陷,還可探測(cè)到具有一定開(kāi)口寬度的焊縫缺陷。通常用于檢測(cè)管體裂紋的超聲裂紋和電磁超聲技術(shù)由于受焊縫形貌影響較大,對(duì)焊縫缺陷識(shí)別、判定和量化方面存在較大難度。
管道內(nèi)檢測(cè)設(shè)備性能規(guī)格直接決定管道本體隱患識(shí)別是否全面、準(zhǔn)確,也是管道運(yùn)營(yíng)商選擇檢測(cè)內(nèi)檢測(cè)設(shè)備的重要因素,因而有必要對(duì)管道內(nèi)檢測(cè)器的性能規(guī)格關(guān)鍵指標(biāo)開(kāi)展研究。內(nèi)檢測(cè)器選型應(yīng)考慮檢測(cè)靈敏性、分類能力、尺寸精度和位置精度等性能指標(biāo)與被檢測(cè)管道的缺陷類型相匹配,內(nèi)檢測(cè)器應(yīng)在給定的管道溫度、壓力、輸送介質(zhì)和流速范圍內(nèi)運(yùn)行。
國(guó)外管道內(nèi)檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)有API 1163—2013《內(nèi)檢測(cè)系統(tǒng)鑒定》[5]、ANSI ILI-PQ—2005《內(nèi)檢測(cè)技術(shù)人員鑒定和資質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)》[6]、NACE RP0102—2002《管道內(nèi)檢測(cè)》[7]等,規(guī)定了內(nèi)檢測(cè)項(xiàng)目的計(jì)劃、組織、實(shí)施等程序,內(nèi)檢測(cè)數(shù)據(jù)管理和分析方法,內(nèi)檢測(cè)系統(tǒng)設(shè)備和軟件等技術(shù)性能的鑒定,以及從事內(nèi)檢測(cè)工作相關(guān)人員的資質(zhì)。上述標(biāo)準(zhǔn)均未規(guī)定管道運(yùn)行商如何驗(yàn)證管道內(nèi)檢測(cè)報(bào)告的內(nèi)容。
標(biāo)準(zhǔn)GB/T 27699—2011《鋼質(zhì)管道內(nèi)檢測(cè)技術(shù)規(guī)范》[8]規(guī)定了管道幾何變形檢測(cè)和金屬損失檢測(cè)的技術(shù)要求,以及檢測(cè)周期、檢測(cè)器的適用范圍等。SY/T 6597—2014《油氣管道內(nèi)檢測(cè)技術(shù)規(guī)范》[9]提出了內(nèi)檢測(cè)選型應(yīng)考慮的因素,規(guī)定了管道幾何變形檢測(cè)、金屬損失檢測(cè)、裂紋檢測(cè)和中心線測(cè)繪的技術(shù)要求,并規(guī)定了開(kāi)挖驗(yàn)證中對(duì)檢測(cè)結(jié)果與現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量結(jié)果對(duì)比分析的要求。國(guó)內(nèi)標(biāo)準(zhǔn)提出了部分管道內(nèi)檢測(cè)器的性能規(guī)格指標(biāo),但是未規(guī)定如何驗(yàn)證管道內(nèi)檢測(cè)器性能規(guī)格,例如應(yīng)用開(kāi)挖驗(yàn)證、牽引試驗(yàn)數(shù)據(jù)鑒定管道內(nèi)檢測(cè)設(shè)備的性能規(guī)格,也沒(méi)有推薦管道內(nèi)檢測(cè)器性能規(guī)格的關(guān)鍵指標(biāo)。
針對(duì)腐蝕管道的壁厚損失量,內(nèi)檢測(cè)器的檢測(cè)精度與檢測(cè)缺陷特征尺寸、缺陷實(shí)際尺寸等相關(guān),即偏差是指在一定置信水平的值。針對(duì)腐蝕造成的金屬損失,高分辨率的漏磁檢測(cè)器通常定義置信水平在80%時(shí)為10%WT(壁厚)。此外,檢出缺陷與總?cè)毕輸?shù)比值(即檢出率POD)和缺陷識(shí)別能力(偏差)也是內(nèi)檢測(cè)器性能規(guī)格的重要參數(shù),可用定量的統(tǒng)計(jì)分析方法確定管道內(nèi)檢測(cè)器的尺寸量化偏差、POD、識(shí)別率(POI)和誤報(bào)率(POFC)。
不同類型的內(nèi)檢測(cè)器性能規(guī)格的關(guān)鍵指標(biāo)存在差異。國(guó)外主流的漏磁檢測(cè)器的采樣頻率為沿管道軸向2.0~3.3 mm,按照磁化方向、分辨率和探頭布置的差異,分為普通高清漏磁檢測(cè)器、三軸高清漏磁檢測(cè)器、環(huán)向漏磁檢測(cè)器等,其中最新的三軸超高分辨率漏磁檢測(cè)器能夠滿足軸向采樣頻率為2 mm,周向探頭的間距為5 mm,可檢出直徑2 mm及以上的針孔缺陷,檢出環(huán)向開(kāi)口大于0.25 mm的裂紋,軸向?qū)挾葹? mm及以上的溝槽等規(guī)格缺陷。根據(jù)探頭布置角度的差異,超聲內(nèi)檢測(cè)器可分為超聲測(cè)厚內(nèi)檢測(cè)器和超聲裂紋內(nèi)檢測(cè)器,其中超聲裂紋內(nèi)檢測(cè)器滿足周向探頭的間距為10 mm,軸向采樣頻率為3 mm,檢測(cè)裂紋的閾值為長(zhǎng)30 mm、深1 mm,若為焊縫裂紋,則為2 mm。
管道內(nèi)檢測(cè)器的性能規(guī)格還包括設(shè)備尺寸、質(zhì)量、防爆性能、通過(guò)能力、電池續(xù)航能力、運(yùn)行參數(shù)等指標(biāo),也是非常重要的指標(biāo)。
管道內(nèi)檢測(cè)器性能規(guī)格的驗(yàn)證方式主要是現(xiàn)場(chǎng)開(kāi)挖驗(yàn)證和牽引試驗(yàn)。
1) 現(xiàn)場(chǎng)開(kāi)挖驗(yàn)證。開(kāi)挖驗(yàn)證可確認(rèn)檢測(cè)技術(shù)是否適合,驗(yàn)證報(bào)告特征是否有效。同時(shí)還可以修正檢測(cè)數(shù)據(jù),為完整性評(píng)價(jià)提供更加精準(zhǔn)的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。開(kāi)挖驗(yàn)證的樣本選擇,如缺陷尺寸、位置等,對(duì)于驗(yàn)證內(nèi)檢測(cè)器性能規(guī)格非常關(guān)鍵,而國(guó)內(nèi)外標(biāo)準(zhǔn)針對(duì)開(kāi)挖驗(yàn)證的樣本選擇涉及較少。根據(jù)國(guó)內(nèi)外管道內(nèi)檢測(cè)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn),選擇開(kāi)挖驗(yàn)證的樣本,應(yīng)遵守如下原則:
a) 嚴(yán)重的、需要立即修復(fù)的缺陷優(yōu)先作為開(kāi)挖驗(yàn)證的樣本。
b) 同一開(kāi)挖坑內(nèi)的所有特征均應(yīng)進(jìn)行測(cè)量,并作為開(kāi)挖驗(yàn)證的數(shù)據(jù)。
c) 選擇異常特征密集的位置作為開(kāi)挖驗(yàn)證的樣本。
d) 對(duì)報(bào)告的明顯特征,如彎頭、支管、閥門(mén)等,進(jìn)行排查并作為驗(yàn)證的數(shù)據(jù)。
e) 應(yīng)考慮選擇覆蓋檢測(cè)管段的前段、中部和后段位置的樣本。
f) 應(yīng)考慮底部摩擦和頂部提離的效應(yīng),選擇覆蓋全圓周位置的樣本。
2) 牽引試驗(yàn)。牽引試驗(yàn)一般在檢測(cè)器投入運(yùn)行之前進(jìn)行,也是檢測(cè)服務(wù)商用來(lái)確定和優(yōu)化檢測(cè)設(shè)備性能規(guī)格的方法。管道運(yùn)營(yíng)企業(yè)為了驗(yàn)證管道內(nèi)檢測(cè)器的性能規(guī)格,也可以在管道真實(shí)運(yùn)行前進(jìn)行牽引試驗(yàn)。
1) 內(nèi)檢測(cè)器研發(fā)與工程應(yīng)用與國(guó)外差距較大。國(guó)內(nèi)在普通變形內(nèi)檢測(cè)、軸向磁化漏磁內(nèi)檢測(cè)和慣性測(cè)繪內(nèi)檢測(cè)設(shè)備研發(fā)與工程實(shí)踐應(yīng)用效果較好;但高精度的變形內(nèi)檢測(cè)、環(huán)向磁化漏磁內(nèi)檢測(cè)、超聲測(cè)厚內(nèi)檢測(cè)、超聲裂紋內(nèi)檢測(cè)、電磁超聲內(nèi)檢測(cè)等系列檢測(cè)器尚未研發(fā)成功,或尚未開(kāi)展相關(guān)設(shè)備研發(fā)。建議進(jìn)一步加快相關(guān)高精度內(nèi)檢測(cè)器的研發(fā)與工程實(shí)踐應(yīng)用。
2) 裂紋內(nèi)檢測(cè)技術(shù)難以有效滿足生產(chǎn)應(yīng)用需求。油氣管道管體裂紋缺陷危害大,失效后果嚴(yán)重,國(guó)內(nèi)外均非常重視管體裂紋檢測(cè)評(píng)價(jià)技術(shù)的研究與應(yīng)用,但管道裂紋缺陷的內(nèi)檢測(cè)技術(shù)一直是行業(yè)難題。目前,國(guó)外主要將超聲裂紋與電磁超聲用于輸油管道與輸氣管道裂紋與類裂紋如 SCC 缺陷的檢測(cè),但具體工程應(yīng)用效果與生產(chǎn)需求尚存在較大差距。 MFL對(duì)一定開(kāi)口寬度的焊縫缺陷已經(jīng)具有了檢測(cè)能力,但焊縫裂紋的檢測(cè)難度較大。超聲裂紋、電磁超聲等技術(shù)受焊縫形貌影響,對(duì)焊縫裂紋目前仍然不具備可靠的識(shí)別、判定能力。因此,需持續(xù)開(kāi)展管道裂紋的內(nèi)檢測(cè)技術(shù)應(yīng)用研究,分析常用內(nèi)外檢測(cè)方法對(duì)不同位置、不同類型裂紋檢測(cè)的適用性和檢測(cè)效果。
3) 應(yīng)力集中內(nèi)檢測(cè)技術(shù)尚需進(jìn)一步研究突破。目前的內(nèi)檢測(cè)技術(shù)主要針對(duì)管體缺陷進(jìn)行檢測(cè),而管道失效是缺陷與載荷共同作用的結(jié)果,對(duì)于管體中的附加載荷目前還沒(méi)有成熟的檢測(cè)技術(shù)。目前國(guó)內(nèi)外研發(fā)的磁記憶、弱磁等內(nèi)檢測(cè)技術(shù)針對(duì)管體應(yīng)力集中進(jìn)行檢測(cè),將有助于更準(zhǔn)確地開(kāi)展完整性評(píng)價(jià)工作,但該技術(shù)目前還不成熟,具體的工程應(yīng)用效果尚需進(jìn)一步驗(yàn)證評(píng)價(jià)。
4) 渦流內(nèi)檢測(cè)、陰極保護(hù)電流內(nèi)檢測(cè)、被動(dòng)聲學(xué)泄漏內(nèi)檢測(cè)以及包括爬行內(nèi)檢測(cè)、牽引內(nèi)檢測(cè)、視頻內(nèi)檢測(cè)的非介質(zhì)驅(qū)動(dòng)內(nèi)檢測(cè)等方法針對(duì)特殊、特定缺陷或特殊工況具有良好的工程應(yīng)用前景,應(yīng)進(jìn)一步開(kāi)展相關(guān)技術(shù)的研發(fā)與工程應(yīng)用實(shí)踐。
5) 檢測(cè)缺陷類型、缺陷閾值、尺寸量化精度以及定位精度是管道企業(yè)最關(guān)心的內(nèi)檢測(cè)器性能指標(biāo)。同時(shí),應(yīng)對(duì)管道內(nèi)檢測(cè)器關(guān)鍵指標(biāo)驗(yàn)證技術(shù)方法和資質(zhì)鑒定方法開(kāi)展研究,包括開(kāi)挖驗(yàn)證技術(shù)和牽引試驗(yàn)方法等。
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