毛暖思

（廣東省海洋工程職業(yè)技術(shù)學(xué)校， 廣東　廣州　510320）

引言

工業(yè)技術(shù)創(chuàng)新，是社會動力進步的重要保障，也是新型動力產(chǎn)業(yè)升級探索的必然性條件。當(dāng)前國內(nèi)80%以上的機械加工生產(chǎn)企業(yè)，實現(xiàn)了資源加工技術(shù)的綜合性轉(zhuǎn)變，這一發(fā)展趨向，為現(xiàn)代資源結(jié)構(gòu)的調(diào)整與規(guī)劃，帶來了更加廣闊的發(fā)展空間。為了進一步發(fā)揮創(chuàng)新型機械技術(shù)在社會動力開發(fā)中的優(yōu)勢，就必須實行有效的零件加工整合，尋求一種高效率、低損耗的產(chǎn)業(yè)加工模型，從而帶動社會產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)的整合與優(yōu)化，增強機械零件加工的傳輸動力。

基于這種實踐研究背景中，對現(xiàn)代企業(yè)機械加工零件表面完整性表征模型的分析，實現(xiàn)現(xiàn)有資源的有機性整合，實行更加全面的資源調(diào)節(jié)與過渡，完善現(xiàn)代企業(yè)機械零件加工模型中的不足，延長零件加工的實用壽命，將理論價值與現(xiàn)實意義相互融合。

1　零件表面完整性概述

1.1　零件表面完整性內(nèi)涵

零件表面完整性是指描述、鑒定和控制加工過程，在零件表面所遺留的痕跡、殘缺，造成零件表面平整度受到破壞，甚至有可能對零件的后期使用性能產(chǎn)生影響的問題[1]。

一方面，零件表面完整性，與零件的外部紋路有著直接關(guān)聯(lián)，如果零件表面紋路粗糙，很容易產(chǎn)生波紋、宏觀性缺陷等問題，這是零件加工中影響零件完整性的客觀性因素。

另一方面，零件表面完整性問題，也會是零件生產(chǎn)、加工過程中，人為造成的零件完整性的破壞。例如：零件尺寸、零件形狀等發(fā)生變化，在進行機械加工零件表面完整性的分析過程中，應(yīng)注重進行雙向性的把握，實行機械加工零件的綜合性處理。

1.2　零件表面完整性的影響條件

依據(jù)機械加工的相關(guān)性理論，將零件表面完整性的變化影響因素歸納為了力學(xué)效應(yīng)、熱效應(yīng)、以及化學(xué)效應(yīng)。

首先，當(dāng)加工零件在加工過程中，受到較大的外力作用時，會造成零件加中表面發(fā)生變形、或者零件結(jié)構(gòu)損壞等情況，零件整體結(jié)構(gòu)發(fā)生了較大程度的變化，直接造成零件實用壽命的縮減。

其次，熱效應(yīng)是指機械零件在加工的過程中，很容易出現(xiàn)零件加工剩余應(yīng)力堆積、重疊，造成零件加工過程中，零件塑性、紋路、晶體等結(jié)構(gòu)都發(fā)生變化，這種零件表面完整性的制約因素，很難實現(xiàn)零件加工的完整性保留，對零件加工環(huán)節(jié)的運動產(chǎn)生了嚴重的制約。

最后，機械零件加工的過程中，需應(yīng)用適當(dāng)?shù)倪\用零件處理化學(xué)藥品進行物質(zhì)處理，一旦其中結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，造成零件加工中材料內(nèi)部分子發(fā)生變化，自然也就會對零件表面完整性造成影響[2]。

1.3　零件表面完整性分析的價值

零件表面完整性，是機械零件加工質(zhì)量評價的直接標(biāo)準(zhǔn)，在現(xiàn)代企業(yè)機械零件加工與處理中占有重要地位，做好機械加工零件表面完整性的分析，能夠減少機械零件加工的損耗，實現(xiàn)零件加工資源的綜合處理，降低機械零件加工的損耗，提升企業(yè)機械零件加工的收益。

同時，通過零件表面完整性的影響要素的歸納與評價，也是加工人員進行零件后期應(yīng)用問題整合的參考性條件，因此，機械零件表面加工結(jié)構(gòu)的分析，能夠為現(xiàn)代企業(yè)機械零件加工技術(shù)的調(diào)整帶動借鑒，避免零件應(yīng)用所產(chǎn)生的危險。

2　現(xiàn)代企業(yè)機械加工零件表面完整性表征模型解析

2.1　設(shè)定零件表面完整性表征分析條件

機械零件加工過程中，客觀性條件和主觀性條件不同，機械加工零件的完整性表征性特征各有不同。我們將探究的信息歸納為客觀性條件和主觀性條件。

客觀性條件，就是指零件加工過程中，存在的零件加工主體塑性上的變化，是現(xiàn)代零件加工中，資源處理模式發(fā)生變革的基礎(chǔ)性條件。實行零件加工中紋理因素的綜合性探索，應(yīng)注意不同機械零件的設(shè)計形式各有不同，因此，進行機械零件加工過程中，對零件表面完整性影響情況也各有不同。

客觀因素中，零件表面完整性的解析上，與加工工藝措施不同，對零件表面完整性的影響也不同。其一，磨削過程與機械零件表面完整性有相應(yīng)性聯(lián)系，機械加工磨削砂輪旋轉(zhuǎn)方向、零件加工的方法、砂輪轉(zhuǎn)動速度、以及做功上下調(diào)整之間的關(guān)系，都會對零件加工的表征產(chǎn)生影響。如果磨削的外部條件與零件加工的實際情況相互符合，零件表面完整性較高[3]。其二，零件生產(chǎn)中鏜削加工弧度、刀尖削入的弧度半徑，削入的曲面流暢度較高，則與生產(chǎn)零件加工的對應(yīng)度就越高，零件生產(chǎn)中的受損情況自然也會降低；反之，機械加工零件表面完整性就會受到影響。其三，銑削程度不同，機械零件加工過程中，所產(chǎn)生的零件結(jié)構(gòu)也會不同，在進行零件生產(chǎn)分析的過程中，應(yīng)看到零件表面完整性與機械加工刀工之間的關(guān)系，實行更加有效的零件處理方式，如果機械零件加工過程中，銑削的角度不夠完美，則很容易在零件表面留下裂紋飽和磨損的情況，造成零件表面完整性磨損的情況發(fā)生。

2.2　構(gòu)建零件表面完整性表征分析模型

2.2.1　客觀性因素分析

構(gòu)建零件零件表面完整性表征分析模型，能夠結(jié)合零件加工各個環(huán)節(jié)的相關(guān)因素，實現(xiàn)對零件加工完整度因素的對應(yīng)性解析。零件模式結(jié)構(gòu)在現(xiàn)代結(jié)構(gòu)中的綜合利用，將零件性加工完整性因素都歸納為表征獨立影響因素模型。結(jié)合以上因素整合的條件，將機械加工零件表面完整性模型建立歸納為A-D四個集合，設(shè)定分析模型分析的零件包括：10 mm×10 mm（小號），10 mm×15 mm（小號），30π mm×10 mm（大號），20 mm×15 mm（大號）四組零件，按照零件四組影響條件對應(yīng)性因素進行綜合因素判定。

將四種型號零件放入A集合中，用A1，A2，A3，A4表示，對其中零件檢驗后，得到零件的A1與A3零件的機理紋路為縱向，A2與A4零件的紋路為橫向紋路。設(shè)定零件加工的機械旋轉(zhuǎn)速率為24轉(zhuǎn)/s，同時，對A1和A3進行表面加工處理后，零件表面出現(xiàn)缺陷的比例為30.17%，再對A2和A4進行同樣的操作，零件二次加工表面出現(xiàn)問題的機率為28.11%。結(jié)合零件檢測儀器的分析結(jié)果來看，零件加工過程中零件加工處理表層縱向紋理發(fā)生變形的情況較低，而橫向出現(xiàn)紋路變化的零件問題比例較高。

2.2.2　主觀性因素分析

機械零件表面完整性表征模型整合，應(yīng)結(jié)合零件加工的相關(guān)性條件，實行零件加工因素的綜合性整合，零件整合因素的全面探索。設(shè)定磨削過程為影響因素B，鏜削加工為C，銑削程度為D，并逐一進行零件加工相關(guān)因素的討論。

B表面完整性表征上，分為砂輪類型、砂輪運轉(zhuǎn)速度、機械工作臺運轉(zhuǎn)速率三部分，將四種類型零件分別進行加工處理，并將B集合中信息進行整合處理，如表1所示。結(jié)合表1中信息反饋來看，零件加工過程中，砂輪平面對零件加工的平整度影響較大[4]。而零件加工過程中，零件加工中砂輪運轉(zhuǎn)速度的處于加速狀態(tài)，會造成零件加工完整度受到損壞的可能性更大。外部機械工作臺加工處理對零件的影響，與零件自身條件也有著一定的關(guān)聯(lián)。如B1和B3均屬于小型零件，進行零件處理的過程中，如果加速處理，很容易造成零件表面完整度問題，而如果零件較大，它在勻速零件處理的過程中，更容易出現(xiàn)零件加工平整度受到損傷的問題。

表1　實驗零件加工傳輸變影響信息示意表

構(gòu)建鏜削加工模型因素為結(jié)合C，將四種快類型的零件命名為為 C1，C2，C3，C4，設(shè)定零件加工中鏜削環(huán)節(jié)的影響條件為：表面應(yīng)力殘余；鏜削峰值拉應(yīng)力；反向過渡深度值；峰值壓應(yīng)力；殘余應(yīng)力的深度變化。將四種零件按照序號順序排列，并采用X射線進行掃描分析，得到C模型的分析，如下頁圖1所示。

結(jié)合圖中5重條件的綜合評價來看，零件表面完整性的變化，與零件在鏜削加工環(huán)節(jié)受到的拉應(yīng)力、深度之間有著重要關(guān)聯(lián)。零件表面的應(yīng)力殘余程度，隨著零件加工自身結(jié)構(gòu)有著直接聯(lián)系。而峰值拉力的變化，在零件表面拉應(yīng)力提升的狀態(tài)下，會突破零件最佳狀態(tài)，導(dǎo)致零件自身出現(xiàn)損壞。而零件加工過程中峰值壓力的變化，反向深度與零件加工過程中受到的力大小相同，但其方向相反，零件自身殘余應(yīng)力的變化上，零件表面下深度的增加，使零件自身殘余應(yīng)力發(fā)生了較大的變化，但零件本身的峰值壓力始終處于相對平穩(wěn)的狀態(tài)，零件表面拉應(yīng)力變化不明顯。

機械零件表面完整性表征分析時，按照銑削程度D結(jié)合中的相關(guān)要素，探究零件加工表面問題處理的有效措施。機械零件加工D集合中的影響因素，從磨刀誤差、刀桿誤差、刀具與主軸線的重合比例三方面因素。

圖1　C模型鏜削模型分析示意圖

當(dāng)機械零件表面完整性運行的過程中，機械零件的表面周期運轉(zhuǎn)情況是零件加工誤差在±0.05 mm之間，刀桿誤差在±0.034 mm之間、零件加工刀具與主軸線的距離控制在±1.125 mm之間為最佳標(biāo)準(zhǔn)[5]。設(shè)定第一次零件加工銑削狀態(tài)為標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)，第二次運轉(zhuǎn)情況為大于標(biāo)準(zhǔn)誤差0.01 mm，第三次為小于標(biāo)準(zhǔn)誤差的0.01 mm，將三次操作對零件表面完整性的影響情況歸納，如表2所示。

表2　零件表面完整性的影響情況示意表　%

結(jié)合表2中數(shù)據(jù)分析來看，當(dāng)機械零件加工過程中，銑削的刀具運轉(zhuǎn)情況，與零件表面完整性之間的關(guān)系為，小于誤差則零件表面完整性受到33.17%的損耗，大于標(biāo)準(zhǔn)差受到44.14%的損耗，滿足標(biāo)準(zhǔn)差的損耗其比例為8%。實現(xiàn)現(xiàn)代零件加工工環(huán)節(jié)中，減少零件表面完整性在銑削環(huán)節(jié)的損耗，應(yīng)實行零件加工銑削過程的細周期性循環(huán)處理。

2.3　機械零件表面完整性表征模型解析

2.3.1　客觀性因素與零件表面完整性特征的關(guān)系解析

結(jié)合機械零件加工的相關(guān)因素，將零件加工中出現(xiàn)的影響條件歸納為：首先，零件自身的設(shè)計形狀，對機械零件加工會產(chǎn)生一定的影響，從以上四種類型的零件設(shè)計角度進行分析，矩形零件與曲面零件在加工過程中，其加工所需要進行處理的面積不同，自然也會導(dǎo)致機械加工完整度的不同，這是零件加工中產(chǎn)生制約的相關(guān)性條件。我們進行零件加工時，應(yīng)注重零件加工狀態(tài)的綜合性處理。其次，由于零件加工工作的實踐過程，與加工材料的紋路有著直接關(guān)系，不同的零件加工模式，對零件加工的損耗也各有不同，應(yīng)注重加工方向與材料紋路之間的綜合性把握。最后，克服零件自身加工中的客觀性因素也需要從零件加工的批量性生產(chǎn)角度考慮，做好零件加工資源的綜合規(guī)劃與處理，實現(xiàn)零件加工資源的綜合利用。

2.3.2　主觀性因素與零件表面完整性特征的關(guān)系解析

結(jié)合以上磨削因素的歸納分析可知，磨削條件對零件表面完整性表征的影響，應(yīng)以磨削的基礎(chǔ)性因素，結(jié)合零件結(jié)構(gòu)的相關(guān)性因素，恰當(dāng)?shù)剡M行零件加工處理，砂輪平面在零件加工過程中。一般是同一方向進行零件加工處理，致使零件砂輪加工的過程中，始終處于同一方向的運作，從而導(dǎo)致去因素與調(diào)整結(jié)構(gòu)的運轉(zhuǎn)情況也有著一定的差異；而零件加工過程中，磨削過程的持續(xù)性加速，會導(dǎo)致機零件加工總體程序的運轉(zhuǎn)速率加快，但零件經(jīng)過磨削結(jié)構(gòu)部分的時間并沒有縮短兩者之間存在著操作差距，零件表層完整性自然受到了嚴重的破壞。此外，零件自身加工的表面完整性的解析，也需要結(jié)合零件自身大小進行調(diào)節(jié)，小型零件需要精雕細琢，實行機械加速運轉(zhuǎn)，很容易導(dǎo)致小零件邊緣區(qū)域的加工完整度較低，而大零件的加工需要從整體上把握零件生產(chǎn)加工的效果，適當(dāng)?shù)剡M行小規(guī)模處理，因此，零件加工是實用勻速處理，會出現(xiàn)邊緣大面積預(yù)留等情況，從而致使零件表面平整度受損。

結(jié)合C模型中零件表面完整性因素的分析條件來看，機械零件加工過程中，鏜削零件處理時，加工刀尖的速度加快或者勻速運動，會影響零件表面剩余應(yīng)力的大小，使零件表面的拉應(yīng)力發(fā)生了較大的變化，如果零件鏜削的過程中，剩余應(yīng)力過大，很容易導(dǎo)致零件表面完整度受損，出現(xiàn)零件破損、零件加工變形的情況[6]。

同時，零件鏜削處理時，齒輪對零件加工過程中，零件加工模式處理的外部應(yīng)力過大，零件的內(nèi)部磨損深度就會增加，則零件表面反向拉應(yīng)力就有可能超出零件表面承載能力，從而出現(xiàn)零件表面受損的情況發(fā)生，我們在進行結(jié)構(gòu)處理的過程中，應(yīng)注意零件加工的外部應(yīng)力實踐情況，實行零件加工結(jié)構(gòu)的規(guī)劃調(diào)節(jié)。

此外，零件加工過程中，機械化鏜削模式是按照同速率的進率做功，實行零件處理過程中，零件加工的表面平整度維護過程，需要注意結(jié)構(gòu)分析的完整性，做好結(jié)構(gòu)規(guī)劃與調(diào)節(jié)，減少零件加工的平面完整度損壞情況。

結(jié)合D模型中相關(guān)性條件來看，零件銑削過程的每一次周期性運轉(zhuǎn)狀態(tài)，都會出現(xiàn)零件模型的運轉(zhuǎn)調(diào)整，在進行零件處理與規(guī)劃的過程中，需要實行零件結(jié)構(gòu)的綜合規(guī)劃，按照機械零件生產(chǎn)環(huán)節(jié)問題的整體性分析，而不是從銑削的單個方面進行分析，實行內(nèi)部結(jié)構(gòu)的綜合性規(guī)劃，盡量避免零件處理過程中，直接出現(xiàn)零件加工環(huán)節(jié)的單方面運轉(zhuǎn)，而這也是發(fā)揮機械零件加工過程中，統(tǒng)一規(guī)劃與運作的首要條件之一，考慮到機械加工過程中，多刃切削時產(chǎn)生的誤差對零件表面完整性造成的損壞。

3　提升企業(yè)機械加工零件表面完整性的措施

結(jié)合現(xiàn)代機械加工零件完整性表征模型結(jié)合因素的探究分析可知：多重性加工紅條件的變化，都會對機械加工零件的平整度產(chǎn)生影響。為了提升企業(yè)機械加工零件表面完整性，需做好以下幾點。

3.1　技術(shù)環(huán)節(jié)的科學(xué)性調(diào)整

技術(shù)環(huán)節(jié)的綜合性調(diào)整是實現(xiàn)零件加工技術(shù)綜合運用的首要條件。一方面，機械加工零件生產(chǎn)環(huán)節(jié)，需按照零件原料的實際情況，實行零件加工操作過程的總體把握，避免機械加工所生產(chǎn)的零件出現(xiàn)疲勞性做功的情況，避免其中零件處理的影響。另一方面，技術(shù)環(huán)節(jié)的科學(xué)性調(diào)整，應(yīng)合理按照機械加工零件處理拉伸、摩擦、擠壓過程，對零件表面平整度產(chǎn)生了相應(yīng)的影響。

不同結(jié)構(gòu)中資源的運用與分析，應(yīng)結(jié)合零件加工的實際需求，實行零件磨削、鏜削、磨削的處理過程，增加結(jié)構(gòu)運轉(zhuǎn)的頻率。首先進行零件加工樣品處理，當(dāng)零件樣品生產(chǎn)對零件表面所造成的損耗達到最低，再繼續(xù)進行零件加工與處理，從加工環(huán)節(jié)上進行調(diào)整，保障機械加工零件完整性，實現(xiàn)加工零件質(zhì)量的綜合性評價。

3.2　影響因素的重新整合

機械加工零件完整性的的提升，做好影響因素的對應(yīng)性調(diào)整是實現(xiàn)機械加工零件完整性提升的首要條件。

其一，進行機械加工零件磨削處理過程中，首選立體零件處理方式，然后是平面零件處理，同時，在零件磨削的速度控制上，應(yīng)結(jié)合零件生產(chǎn)的實際情況進行適當(dāng)性調(diào)整，實現(xiàn)機械加工零件處理過程，磨削過程的科學(xué)性探究[7]。例如：零件加工人員按照零件批量生產(chǎn)的型號，實行零件磨削角度、磨削速率的綜合性調(diào)整。這種小規(guī)模機械加工零件處理調(diào)整方式，能夠提升零件加工的效率，增加避免零件磨削過程所帶來的零件生產(chǎn)影響情況，是機械加工零件完整性保持的開端。

其二，零件加工工作的開展，應(yīng)在總體上把握零件加工的鏜削時殘余應(yīng)力、反向應(yīng)力、拉應(yīng)力之間的關(guān)系，應(yīng)力層面的控制，可以通過減小鏜削運轉(zhuǎn)速率，零件周期運轉(zhuǎn)與機械加工部分之間的速率，縮短零件在鏜削環(huán)節(jié)的動力結(jié)構(gòu)，實行動力結(jié)構(gòu)的同步性調(diào)節(jié)。例如：某次機械加工零件處理的最大應(yīng)力為V+，最小應(yīng)力為V，則實行應(yīng)力處理的過程中，就要將殘余應(yīng)力、反向應(yīng)力、拉應(yīng)力的變化，都控制在應(yīng)力變化的空間結(jié)構(gòu)中，確保機械加工零件的表面受力與整體受力平衡性對應(yīng)。

其三，機械加工零件表面問題的探究，應(yīng)注重零件結(jié)構(gòu)的規(guī)劃與處理，實行確保零件銑削處理過程中，零件外層結(jié)構(gòu)變化與零件結(jié)構(gòu)之間的關(guān)系，始終將機械加工零件處理的周期要素，保持在最佳控制區(qū)間中，適當(dāng)調(diào)節(jié)磨刀誤差、刀桿誤差、刀具與主軸線的重合周期運轉(zhuǎn)速率。假定某零件的工程處理過程中，零件結(jié)構(gòu)規(guī)劃按照Q模式生產(chǎn)，我們可以按照Q加工的要求，設(shè)定集合分析因素，設(shè)定Q加工零件在高熱力，低熱力，高應(yīng)力，低應(yīng)力關(guān)系之間的情況，實行企業(yè)內(nèi)部資源的有效性整合，從而對Q模型零件的生產(chǎn)情況進行綜合判斷。同時，為了保障Q零件加工過程中，始終都保持著良好的控制，設(shè)定了滿足Q機械加工零件表面完整度的輔助性計劃，直到Q結(jié)構(gòu)運作能夠處于較為完成的結(jié)構(gòu)運轉(zhuǎn)方式，實行零件加工的雙向性銑削處理方式。

3.3　做好零件加工技術(shù)預(yù)測

引導(dǎo)現(xiàn)代機械加工零件表面完整性的綜合性處理，發(fā)揮表征模型分析的作用，應(yīng)做好機械加工零件表面問題的綜合性處理，實行機械零件加工前的預(yù)測分析。例如：結(jié)合機械加工零件模型建設(shè)的主觀性因素和客觀性因素，對零件實用中可能出現(xiàn)疲勞應(yīng)用的特征進行評估，實行機械加工零件的全方面檢驗。如圖2所示中模型因素，適當(dāng)?shù)剡M行機械加工零件的問題的對應(yīng)性解析。一旦發(fā)現(xiàn)機械加工零件中存在問題，應(yīng)進一步實行零件表面完整性要素的調(diào)整。

圖2　機械加工零件表面完整性表征結(jié)構(gòu)示意圖

結(jié)合圖2中數(shù)據(jù)分析來看，應(yīng)結(jié)合機械加工零件表面完整性表征模型進行分析，可以從加工零件的表面工藝條件域和表面完整性特征分別探究。而這兩大方面的解讀上，可以通過表面完整性供應(yīng)條件類性、表面完整性特征模型細因素、以及零件疲勞度的強度進行判斷[8]。因此，應(yīng)結(jié)合機械加工零件表面完整性表征模型中的銑削、磨削、鏜削三大主要部分進行零件加工與處理，開展具有多元化的機械加工零件表面完整性隱性條件的探索。

3.4　機械加工零件的全面監(jiān)管

現(xiàn)代企業(yè)機械加工零件表面完整性得到保障，除了要實行針對性零件環(huán)節(jié)處理，加強機械各部分關(guān)聯(lián)的密切程度，應(yīng)實行機械零件的全面性監(jiān)管。一方面，做好機械加工零件處理的綜合性調(diào)節(jié)，實行更加自由多元的零件處理分析規(guī)劃；另一方面，機械加工工作的開展，必須在機械加工的各個環(huán)節(jié)上，實行零件處理問題的多元化探索。例如：企業(yè)進行機械零件加工生產(chǎn)過程中，隨時隨地地進行零件批量加工樣品的抽樣性檢驗，開展零件工的綜合性處理，優(yōu)化零件加工工作的不斷性調(diào)整，拓展現(xiàn)代企業(yè)機械加工零件表面完整性表征模型在實際中應(yīng)用的范圍，提高機械加工生產(chǎn)的效率。

4　結(jié)語

現(xiàn)代企業(yè)機械加工零件表面完整性表征模型的分析，是現(xiàn)代機械零件加工技術(shù)創(chuàng)新的代表，在現(xiàn)代機械設(shè)備加工中占有不可忽視的地位。在此基礎(chǔ)上，對機械加工零件表面完整性的探究，應(yīng)結(jié)合機械加工零件探究的基本流程，設(shè)定零件表面完整性表征分析條件、構(gòu)建零件表面完整性表征分析模型、進行機械零件表面完整性表征模型解析；同時，增強零件加工模型運轉(zhuǎn)的速率，需要實現(xiàn)技術(shù)環(huán)節(jié)的科學(xué)性調(diào)整、影響因素的重新整合、做好零件加工技術(shù)預(yù)測、機械加工零件的全面監(jiān)管，從而構(gòu)建更為完整的機械加工實踐模式。因此，關(guān)于現(xiàn)代企業(yè)機械加工零件表面完整性表征模型的剖析，將是新時期機械加工零件實踐技術(shù)創(chuàng)新的體現(xiàn)。

[1]曾泉人，劉更，劉嵐.機械加工零件表面完整性表征模型研究[J].中國機械工程，2010（24）：2 995-2 999.

[2]何柏林，鄧海鵬.表面完整性研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢[J].表面技術(shù)，2015（9）：140-146.

[3]李東陽.加工工藝對機械零件表面完整性的影響[J].現(xiàn)代制造技術(shù)與裝備，2017（6）：83-84.

[4]李成梁，馬磊.對機械加工中零部件表面完整性的研究[J].中國科技博覽，2014（29）：23.

[5]陳晨.基于機械加工工藝對零件表面完整性的影響分析[J].科技創(chuàng)新與應(yīng)用，2016（26）：148.

[6]張澤胤，羅磊，張德清.立式銑削刀軌重疊率對316L不銹鋼工件表面完整性的影響[J].機械設(shè)計與研究，2016（5）：115-118.

[7]陳志.機械加工工藝對零部件表面完整性的影響分析[J].化學(xué)工程與裝備，2011（12）：111-112.

[8]裴旭明，張東初，雷雪松.加工工藝對機械零件表面完整性的影響[J].鄭州輕工業(yè)學(xué)院學(xué)報（自然科學(xué)版），2003，18（1）：13-16.