李樹健 湛利華 李常平 李鵬南 周長(zhǎng)庚

(1 湖南科技大學(xué)機(jī)電工程學(xué)院，湘潭 411201) (2 中南大學(xué)機(jī)電學(xué)院，長(zhǎng)沙 410081) (3 中航復(fù)合材料有限公司，北京 101300)

0 引言

樹脂基復(fù)合材料自20世紀(jì)60年代中期問(wèn)世以來(lái)，由于其良好的可設(shè)計(jì)性，材料與結(jié)構(gòu)的同一性，質(zhì)量輕，比強(qiáng)度和比模量高，耐腐蝕以及便于大面積整體成型等顯著優(yōu)點(diǎn)，在航空航天領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用[1-4]。熱壓成型工藝，尤其是熱壓罐成型工藝，其構(gòu)件密實(shí)質(zhì)量?jī)?yōu)異，尺寸公差小，模具相對(duì)簡(jiǎn)單，成型工藝穩(wěn)定可靠，尤其適合大面積復(fù)雜型面蒙皮、壁板和殼體等結(jié)構(gòu)成型，成為航空航天樹脂基復(fù)合材料構(gòu)件成型的主要制造工藝[5-7]。

固化溫度和成型壓力是熱壓成型工藝的兩個(gè)重要工藝參量，主要表現(xiàn)為以下兩方面：(1)構(gòu)件固化成型需要合適的固化溫度，以保證樹脂在此溫度完全固化；(2)外部施加合適的成型壓力，一是確保纖維在樹脂中充分浸潤(rùn)，同時(shí)排出內(nèi)部氣體，降低孔隙率；二是確保構(gòu)件預(yù)制體在成型壓力作用下充分密實(shí)，提高纖維體積分?jǐn)?shù)。然而，在熱壓成型過(guò)程中，由于熱量由材料表面向內(nèi)部傳遞較慢，材料固化反應(yīng)放熱，以及成型模具的約束作用，極易造成構(gòu)件的溫度和壓力分布不均，產(chǎn)生固化應(yīng)力，影響成型質(zhì)量。

在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，為優(yōu)化熱壓成型工藝，提高產(chǎn)品質(zhì)量，常采用“搭積木”式的試錯(cuò)法。由于熱壓成型工藝周期較長(zhǎng)，制造成本高，產(chǎn)品性能要求苛刻，通過(guò)“搭積木”試錯(cuò)法對(duì)各工藝因素進(jìn)行逐一分析，費(fèi)時(shí)費(fèi)力，不切合生產(chǎn)實(shí)際。隨著計(jì)算機(jī)技術(shù)的發(fā)展，采用有限元數(shù)值模擬方法，對(duì)復(fù)合材料熱壓成型過(guò)程進(jìn)行有限元仿真，通過(guò)更貼近實(shí)際的數(shù)值模擬，實(shí)現(xiàn)對(duì)成型過(guò)程的精確預(yù)報(bào)，優(yōu)化工藝參數(shù)，減少生產(chǎn)周期并降低制造成本，已成為當(dāng)前熱壓成型工藝研究的必然趨勢(shì)。

本文針對(duì)樹脂基復(fù)合材料熱壓成型工藝過(guò)程，以影響構(gòu)件成型質(zhì)量的兩個(gè)主要因素(即構(gòu)件成型所需的溫度場(chǎng)和壓力場(chǎng))為主線，從有限元數(shù)值模擬方面，對(duì)樹脂基復(fù)合材料熱壓成型工藝的研究現(xiàn)狀及存在問(wèn)題進(jìn)行綜述。

1 溫度場(chǎng)數(shù)值模擬

樹脂基復(fù)合材料固化過(guò)程，本質(zhì)上是一個(gè)在熱傳導(dǎo)系數(shù)較低、各向異性材料內(nèi)進(jìn)行的具有非線性內(nèi)熱源的化學(xué)反應(yīng)過(guò)程，其中內(nèi)熱源是樹脂固化反應(yīng)放熱。熱傳導(dǎo)和固化交聯(lián)反應(yīng)是固化過(guò)程中兩個(gè)最基本的物理化學(xué)過(guò)程，兩者通過(guò)固化動(dòng)力學(xué)模型建立耦合聯(lián)系。復(fù)合材料溫度場(chǎng)和固化度場(chǎng)對(duì)固化質(zhì)量具有直接影響：首先，制造環(huán)境施加的工藝溫度提供了引發(fā)和維持樹脂固化反應(yīng)的條件，使材料固化后達(dá)到期望分子量；其次，材料自身固化反應(yīng)放熱進(jìn)程決定了樹脂黏度大小，樹脂黏度又會(huì)直接影響樹脂流動(dòng)性和纖維浸潤(rùn)性，從而影響纖維體積分?jǐn)?shù)；最后，溫度場(chǎng)不均勻分布導(dǎo)致材料不均勻固化和固化應(yīng)力產(chǎn)生，易使內(nèi)部產(chǎn)生微裂紋、分層等缺陷，甚至引起結(jié)構(gòu)固化變形。

針對(duì)復(fù)合材料溫度場(chǎng)的數(shù)值模擬研究，LOOS和SPRINGER[8]忽略對(duì)流換熱影響，將復(fù)合材料看作具有內(nèi)熱源的固體，對(duì)于等厚度層合板，只考慮厚度方向傳熱，首次提出了修正的傅里葉熱傳導(dǎo)方程，如式(1)～式(3)所示。該模型成為目前研究樹脂基復(fù)合材料固化過(guò)程溫度場(chǎng)的基本模型，后續(xù)學(xué)者對(duì)復(fù)合材料成型溫度場(chǎng)的研究，普遍以該模型為基礎(chǔ)。

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TWARDOWSKI等[9]忽略熱壓罐內(nèi)對(duì)流換熱影響，描述了復(fù)合材料層合板厚度方向的熱傳導(dǎo)現(xiàn)象，并對(duì)構(gòu)件厚度方向的溫度場(chǎng)分布進(jìn)行了數(shù)值模擬。YI等[10]在假定熱物性參數(shù)是溫度與固化度函數(shù)的基礎(chǔ)上，建立了復(fù)合材料固化過(guò)程的有限元模型，發(fā)現(xiàn)隨著構(gòu)件厚度的增加，復(fù)合材料熱傳導(dǎo)率對(duì)構(gòu)件內(nèi)部溫度場(chǎng)和固化度場(chǎng)分布有顯著影響。TELIKICHERLA等[11]忽略對(duì)流傳熱的影響，在考慮輔助工裝基礎(chǔ)上，將模具、真空袋和吸膠布假定為恒定的熱導(dǎo)率物質(zhì)，建立了復(fù)合材料固化過(guò)程的熱傳導(dǎo)方程，該模型可較好預(yù)測(cè)整個(gè)固化過(guò)程。GANAPATHI等[12]在考慮了真空袋、吸膠布、隔離膜等輔助材料熱導(dǎo)率變化的基礎(chǔ)上，將熱傳導(dǎo)模型、固化動(dòng)力學(xué)模型、黏度模型、一維固化及二維樹脂流動(dòng)模型進(jìn)行多場(chǎng)耦合，模擬了復(fù)合材料層合板的溫度場(chǎng)分布，結(jié)果表明該耦合模型可更精確描述整個(gè)固化過(guò)程。FERNLUND等[13-14]通過(guò)研究C形與L形構(gòu)件的固化變形，認(rèn)為模具與復(fù)合材料之間的熱不匹配，是導(dǎo)致構(gòu)件產(chǎn)生固化變形的重要原因。BAPANAPALLI等[15]通過(guò)在模型中建立剪切層，利用剪切層代替模具對(duì)構(gòu)件預(yù)制體的作用，該剪切層位于構(gòu)件預(yù)制體與模具的接觸位置且從屬于構(gòu)件預(yù)制體，通過(guò)改變剪切層厚度及熱膨脹系數(shù)使模擬結(jié)果與真實(shí)情況接近。

李君等[16-17]通過(guò)解析法將對(duì)稱邊界條件下的復(fù)合材料層合板的一維瞬態(tài)熱傳導(dǎo)方程和樹脂固化動(dòng)力學(xué)方程進(jìn)行了求解，獲得了復(fù)合材料層合板的溫度場(chǎng)和固化度場(chǎng)分布。通過(guò)建模仿真，他們還研究了T形構(gòu)件的固化變形。研究結(jié)果表明：在導(dǎo)致構(gòu)件固化變形的諸多因素中，模具與復(fù)合材料構(gòu)件間的熱不匹配，是僅次于復(fù)合材料固化收縮和熱膨脹的主要因素。黃其忠等[18]采用有限差分法研究了復(fù)合材料網(wǎng)格結(jié)構(gòu)和蒙皮結(jié)構(gòu)共固化的溫度場(chǎng)分布，結(jié)果表明復(fù)合材料網(wǎng)格結(jié)構(gòu)肋骨中心區(qū)域溫度高于其周圍區(qū)域溫度。張鋮等[19]通過(guò)精化仿真模擬復(fù)合材料變厚度蒙皮結(jié)構(gòu)的固化過(guò)程，研究了加筋蒙皮結(jié)構(gòu)的溫度場(chǎng)分布特點(diǎn)。張紀(jì)奎等[20]根據(jù)熱傳導(dǎo)和固化動(dòng)力學(xué)理論，采用三維有限元法對(duì)熱固性復(fù)合材料固化溫度場(chǎng)進(jìn)行建模分析，獲得了正交各向異性復(fù)合材料層合板的溫度場(chǎng)和固化度場(chǎng)分布規(guī)律，研究發(fā)現(xiàn)，復(fù)合材料層合板內(nèi)部溫度梯度，主要由外部環(huán)境溫度場(chǎng)和自身固化反應(yīng)放熱引起。王俊敏等[21]基于有限元仿真方法，提出一種以提高固化度場(chǎng)均勻性為優(yōu)化目標(biāo)的固化加熱曲線優(yōu)化方法，通過(guò)對(duì)比分析發(fā)現(xiàn)，優(yōu)化前后制品溫度最大差值從18.2℃降低到7.3℃，固化度最大差值從9.8% 降低到4.9%。

雖然國(guó)內(nèi)外對(duì)復(fù)合材料構(gòu)件成型溫度場(chǎng)的研究取得了一定成果，但還存在一定的不足，主要表現(xiàn)為：

(1)在模具傳熱與基體樹脂固化反應(yīng)放熱兩者耦合對(duì)構(gòu)件溫度場(chǎng)的影響方面研究較少，已有研究在設(shè)定邊界條件時(shí)，往往直接將升溫工藝加載到構(gòu)件表面，常常忽略模具對(duì)環(huán)境溫度傳遞的影響，樹脂固化需要通過(guò)模具工裝把環(huán)境溫度傳遞到構(gòu)件表面，固化時(shí)內(nèi)部反應(yīng)熱則需要由內(nèi)向外傳遞，考慮模具傳熱與樹脂固化反應(yīng)放熱耦合對(duì)構(gòu)件溫度場(chǎng)的影響，更切合實(shí)際固化過(guò)程；

(2)已有對(duì)固化溫度場(chǎng)的研究，主要基于簡(jiǎn)單層合板結(jié)構(gòu)，對(duì)于具有復(fù)雜幾何結(jié)構(gòu)特征復(fù)合材料構(gòu)件，如飛機(jī)中央翼盒，此類復(fù)雜構(gòu)件溫度場(chǎng)分布的相關(guān)研究還相對(duì)較少；

(3)當(dāng)前對(duì)復(fù)合材料構(gòu)件固化溫度場(chǎng)的研究，主要基于有限幾種材料體系，缺乏豐富的材料數(shù)據(jù)庫(kù)以便進(jìn)行更精確、更完善的數(shù)值仿真。

2 壓力場(chǎng)數(shù)值模擬

研究樹脂基復(fù)合材料構(gòu)件熱壓成型的壓力場(chǎng)問(wèn)題，主要著眼于成型壓力對(duì)材料樹脂流動(dòng)和纖維密實(shí)方面。當(dāng)樹脂處于高溫粘流態(tài)時(shí)，在成型壓力作用下，樹脂流動(dòng)直接影響材料內(nèi)部氣泡的形成、生長(zhǎng)及遷移，進(jìn)而影響材料孔隙率。而壓力大小，又會(huì)影響最終纖維體積分?jǐn)?shù)以及貧膠、富脂區(qū)域大小，從而影響最終成型質(zhì)量。針對(duì)復(fù)合材料成型壓力場(chǎng)的研究，由于固化過(guò)程中樹脂流動(dòng)和纖維密實(shí)情況難以實(shí)際監(jiān)測(cè)，學(xué)者們常采用有限元數(shù)值模擬方法進(jìn)行仿真預(yù)測(cè)。根據(jù)理論假設(shè)不同，目前應(yīng)用較為廣泛的模型主要是LOOS和SPRINGER的逐層壓縮模型[8]以及GUTOWSKI的漸進(jìn)密實(shí)模型[22-23]。

LOOS和SPRINGER的逐層壓縮模型又稱為波浪式密實(shí)模型，在假設(shè)復(fù)合材料為不可壓縮多孔介質(zhì)基礎(chǔ)上，分別研究了平行和垂直于纖維方向的樹脂流場(chǎng)。在平行于纖維方向，忽略垂直于纖維方向的樹脂流動(dòng)，樹脂在平行于纖維方向被視為管流動(dòng)。在垂直于纖維方向的樹脂流動(dòng)遵循Darcy流動(dòng)定律，并建立了在成型壓力作用下擠出樹脂質(zhì)量和構(gòu)件厚度的模型方程，具體如式(4)～式(7)所示。在成型壓力作用下擠出的樹脂質(zhì)量模型為

(4)

式中，MT表示某時(shí)刻擠出的樹脂質(zhì)量，Mr表示任意瞬態(tài)時(shí)刻復(fù)合材料內(nèi)部樹脂質(zhì)量。相關(guān)數(shù)量關(guān)系可由下式表示：

(5)

式中，ρr是樹脂密度，Az為垂直于z軸向截面積，pb為b點(diǎn)處的壓力，hb為吸膠層b處某時(shí)刻的樹脂厚度，G(t)表示自定義參數(shù)。構(gòu)件的厚度模型方程表示為：

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hc=nsh1

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式中，hc為固化后構(gòu)件最終厚度，h1為固化后單層預(yù)浸料厚度，ns為構(gòu)件中預(yù)浸料鋪層總數(shù)。

如圖1所示，LOOS和SPRINGER的逐層壓縮模型認(rèn)為：在復(fù)合材料固化過(guò)程中，樹脂在纖維束內(nèi)的流動(dòng)可看作成牛頓流體在多孔介質(zhì)中的流動(dòng)，復(fù)合材料層合板的壓實(shí)并不是均勻的，而是呈波動(dòng)狀態(tài)。在外界壓力作用下，樹脂開始向上流入吸膠布，最上一層向下層移動(dòng)，其他預(yù)浸料鋪層的運(yùn)動(dòng)狀態(tài)則保持靜止?fàn)顟B(tài)。當(dāng)最上面的兩層達(dá)到“密合狀態(tài)”(即間隙最小)后，保持此狀態(tài)并向下循環(huán)上述運(yùn)動(dòng)過(guò)程，直到與第三層預(yù)浸料密合。如此反復(fù)，直到所有預(yù)浸料鋪層全部密實(shí)為止，即為波浪式密實(shí)方式。

圖1 波浪式密實(shí)方式

Fig.1 Wave-type compaction

上述理論模型的提出，奠定了復(fù)合材料樹脂流動(dòng)/纖維密實(shí)過(guò)程的理論基礎(chǔ)。然而，該模型理論假設(shè)過(guò)于簡(jiǎn)單，將樹脂的流動(dòng)分為沿纖維方向和垂直于纖維方向來(lái)單獨(dú)考慮，忽略了樹脂與纖維承受載荷能力的不同，因此，該模型還存在一定不合理性。

在綜合前人研究基礎(chǔ)上，GUTOWSKI等考慮了樹脂與纖維共同承受外界載荷，把復(fù)合材料看作是由纖維網(wǎng)絡(luò)構(gòu)成的非線性彈簧和由樹脂構(gòu)成的粘性阻尼，兩者共同構(gòu)成的多孔非線性粘彈體，建立了與實(shí)際情況更為接近的流固耦合模型，即漸進(jìn)式密實(shí)模型，如圖2所示。

圖2 漸進(jìn)式密實(shí)方式

Fig.2 Progressive compaction

該模型認(rèn)為：在固化初始階段，樹脂黏度較低，尚未發(fā)生固化，纖維基本沒(méi)有發(fā)生形變，外部載荷完全由樹脂承擔(dān)。隨固化過(guò)程推進(jìn)，在外界壓力作用下，樹脂被逐漸擠出，預(yù)浸料鋪層被逐漸壓實(shí)，纖維體積分?jǐn)?shù)不斷增大，纖維層間逐漸靠近并接觸，直至壓迫變形產(chǎn)生彈性力。此時(shí)，樹脂承載能力弱化，部分載荷開始由纖維來(lái)承擔(dān)。隨預(yù)浸料鋪層進(jìn)一步壓實(shí)，樹脂承受外部載荷越來(lái)越小直至降為零，而纖維承受載荷則越來(lái)越大直至預(yù)浸料被完全壓實(shí)。外部載荷由樹脂與纖維共同承擔(dān)的情況，主要是基于有效應(yīng)力原理，如式(8)所示

σ=pf+pr

(8)

式中，σ為外部壓力載荷，pr為樹脂承受壓力，pf為纖維承受載荷，纖維承受載荷可由下式得出

(9)

式中，As為“Springer”常數(shù)，V0為原預(yù)浸料中纖維體積分?jǐn)?shù)，Vf為固化過(guò)程預(yù)浸料中瞬態(tài)纖維體積分?jǐn)?shù)，Va為有效纖維體積分?jǐn)?shù)。

樹脂承受壓力可由Dave推導(dǎo)的樹脂流動(dòng)過(guò)程的壓力分布狀態(tài)方程推出

(10)

GUTOWSKI基于Darcy定律和質(zhì)量守恒原理，建立的三維流動(dòng)一維密實(shí)模型為

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式中，μ為樹脂的黏度，Sxx、Syy、Szz分別為纖維層x、y、z方向上的滲透率。

在上述兩經(jīng)典模型基礎(chǔ)上，SHIN[24]采用GUTOWSKI的漸進(jìn)式密實(shí)模型，對(duì)厚截面等厚層合板固化壓實(shí)過(guò)程進(jìn)行了數(shù)值模擬，研究了樹脂在一維流動(dòng)和二維流動(dòng)情況下層合板的厚度變化規(guī)律。SMITH[25]比較了GUTOWSKI的漸進(jìn)式密實(shí)模型與LOOS和SPRINGER的逐層壓縮模型的不同，并認(rèn)為由于各自假設(shè)條件不同，導(dǎo)致結(jié)論不同，同時(shí)指出，后者是前者在纖維不承壓時(shí)的特殊情況，前者能更準(zhǔn)確描述復(fù)合材料固化壓實(shí)的整個(gè)過(guò)程。近來(lái)，學(xué)者們對(duì)復(fù)合材料結(jié)構(gòu)固化過(guò)程樹脂流動(dòng)、纖維密實(shí)行為也進(jìn)行了系列研究。MA等[26]結(jié)合纖維密實(shí)/樹脂流動(dòng)模型，建立了一種新的用于預(yù)測(cè)真空輔助樹脂浸漬/預(yù)浸料共固化過(guò)程浸漬效果的有限元模型，并通過(guò)實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證了模型的準(zhǔn)確性。HUANG等[27]利用有限元法預(yù)測(cè)了復(fù)合材料AGS結(jié)構(gòu)固化過(guò)程，結(jié)果表明，AGS結(jié)構(gòu)的樹脂與樹脂界面處的樹脂壓力分布呈交替變化，樹脂流動(dòng)的持續(xù)時(shí)間與結(jié)構(gòu)的厚度密切相關(guān)。GANAPATHI等[28]建立了涉及非等溫樹脂流動(dòng)、相關(guān)密實(shí)、瞬時(shí)樹脂固化和樹脂收縮效應(yīng)的綜合數(shù)值模型，用于預(yù)測(cè)熱壓固化厚層預(yù)浸料的最終形狀。LI[29]建立了L形復(fù)合材料構(gòu)件的二維固化和密實(shí)模型，指出L形構(gòu)件的密實(shí)程度除受工藝和構(gòu)件自身結(jié)構(gòu)因素影響外，還受模具組合等方面影響。

國(guó)內(nèi)文獻(xiàn)針對(duì)樹脂基復(fù)合材料成型壓力場(chǎng)問(wèn)題的數(shù)值模擬研究相對(duì)較少。李辰砂等[30]針對(duì)樹脂沿層合板厚度方向的流動(dòng)情況，將GUTOWSKI的漸進(jìn)式三維密實(shí)模型簡(jiǎn)化成一維流動(dòng)模型，編制計(jì)算程序，模擬了不同工藝制度下的熱壓成型過(guò)程。李艷霞等[31]基于Biot固結(jié)原理和Darcy定律，建立了二維樹脂流動(dòng)與纖維密實(shí)模型，采用有限元方法實(shí)現(xiàn)了L形層板熱壓成型過(guò)程的樹脂壓力分布及變形預(yù)測(cè)。元振毅等[32]采用數(shù)值模擬手段研究了固化過(guò)程纖維體積分?jǐn)?shù)變化及材料性能時(shí)變特性對(duì)樹脂壓力的影響，結(jié)果表明樹脂壓力隨時(shí)間的變化將有所滯后。羅剛堂等[33]通過(guò)有限元法模擬分析了硬模與軟模輔助成型T形加筋壁板的壓力分布情況，發(fā)現(xiàn)硬模/軟模配合方式比硬模/硬模配合方式更有助于提高構(gòu)件成型質(zhì)量。白海明[34]、蒲永偉[35]等研究了柔性芯模對(duì)復(fù)合材料帽形結(jié)構(gòu)成型質(zhì)量的影響，通過(guò)建立柔性模具的熱變形數(shù)值分析模型，發(fā)現(xiàn)合理的芯模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)有利于獲得帽形結(jié)構(gòu)成型所需的壓力場(chǎng)。

國(guó)內(nèi)外針對(duì)樹脂基復(fù)合材料成型壓力場(chǎng)的研究，雖然已經(jīng)取得了大量研究成果，但在相關(guān)研究方面還存在一定欠缺，主要表現(xiàn)為：(1)涉及到復(fù)合材料成型壓力場(chǎng)問(wèn)題數(shù)值模擬的樹脂流動(dòng)/纖維密實(shí)建模方面，目前大多建立在單獨(dú)構(gòu)件基礎(chǔ)上，常忽略或弱化構(gòu)件周圍柔性輔材或工裝的傳壓損失對(duì)構(gòu)件實(shí)際壓力場(chǎng)分布造成的影響，并且，在設(shè)定邊界條件時(shí)，往往將構(gòu)件四周側(cè)面設(shè)置為絕緣，忽略側(cè)面熱傳導(dǎo)對(duì)樹脂流動(dòng)的影響，從而使模擬結(jié)果與實(shí)際成型過(guò)程存在一定誤差；(2)成型壓力對(duì)樹脂流動(dòng)、纖維的浸潤(rùn)性及纖維密實(shí)行為的影響較大，進(jìn)而影響樹脂與纖維的界面結(jié)合情況并最終影響材料的力學(xué)性能，通過(guò)實(shí)驗(yàn)方法測(cè)試過(guò)程復(fù)雜且測(cè)試精度難以保證，因此如何通過(guò)數(shù)值模擬方法來(lái)準(zhǔn)確預(yù)測(cè)和表征成型壓力作用下纖維與樹脂的界面結(jié)合情況，目前相關(guān)研究還鮮有提及；(3)模具對(duì)復(fù)合材料成型過(guò)程的傳壓、賦型等方面扮演了重要角色，但在柔性軟模受熱膨脹帶來(lái)的成型壓力場(chǎng)調(diào)控問(wèn)題，硬模與構(gòu)件界面的壓力約束作用均勻性問(wèn)題，以及軟/硬模配合對(duì)復(fù)雜結(jié)構(gòu)制件成型壓力場(chǎng)的影響等方面的數(shù)值模擬研究還較為薄弱。

3 結(jié)束語(yǔ)

縱觀當(dāng)前國(guó)內(nèi)外樹脂基復(fù)合材料熱壓成型工藝數(shù)值模擬研究進(jìn)展，已取得長(zhǎng)足進(jìn)步，并在實(shí)際制造過(guò)程中，有效指導(dǎo)了生產(chǎn)實(shí)踐，降低了制造成本，提高了生產(chǎn)效率。但是，相關(guān)數(shù)值模擬研究還存一些不完善之處：一是數(shù)值模擬時(shí)可選用的材料數(shù)據(jù)庫(kù)較少，所需要的大量熱物性參數(shù)不夠齊全，僅能對(duì)幾種常見的樹脂基復(fù)合材料的成型工藝進(jìn)行仿真模擬，缺乏普遍性；二是由于熱壓成型過(guò)程影響因素多且復(fù)雜，在進(jìn)行數(shù)學(xué)建模時(shí)，常忽略一些次要因素，對(duì)邊際條件的約束也進(jìn)行一定簡(jiǎn)化，導(dǎo)致模擬結(jié)果與實(shí)際出現(xiàn)一定偏離。鑒于此，今后應(yīng)加大樹脂基復(fù)合材料數(shù)據(jù)庫(kù)的更新力度，同時(shí)，對(duì)樹脂基復(fù)合材料熱壓成型過(guò)程應(yīng)同時(shí)考慮多影響因素的耦合作用，實(shí)現(xiàn)更精確的聯(lián)合仿真，為樹脂基復(fù)合材料的成型制造提供更準(zhǔn)確的理論依據(jù)。

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