近日，中國(guó)石油大慶石化公司化工三廠乙苯脫氫裝置的精餾塔在檢修中創(chuàng)新停工操作，使裝置停車時(shí)間縮短24 h，減少停車費(fèi)用近百萬(wàn)元。

精餾系統(tǒng)停車是乙苯脫氫裝置停工的難點(diǎn)。傳統(tǒng)的停工操作中，系統(tǒng)精餾塔內(nèi)的苯乙烯介質(zhì)容易聚合，造成設(shè)備和塔內(nèi)件損壞；停車操作的粗苯乙烯排放、乙苯洗塔、洗塔乙苯排放、蒸汽蒸煮等步驟均存在一定的安全環(huán)保風(fēng)險(xiǎn)。此外，乙苯洗塔操作需用約70 t合格乙苯，洗塔后產(chǎn)生的不合格乙苯開(kāi)工后回?zé)掃€會(huì)消耗大量能源。為從根本上解決這些問(wèn)題，該廠不斷完善精餾系統(tǒng)停車操作，制訂了新的停車方案：在裝置精餾系統(tǒng)退料停工時(shí)進(jìn)行全回流操作，通過(guò)回收粗苯乙烯液中的苯乙烯，提高乙苯純度，達(dá)到乙苯洗塔的效果，進(jìn)而省略前兩個(gè)停車步驟。

技術(shù)人員將新方案在裝置前兩次檢修中進(jìn)行了試驗(yàn)，解決過(guò)程中出現(xiàn)的新問(wèn)題后，在2018年的裝置檢修中進(jìn)行了正式應(yīng)用。采用新的停車方案后，降低了粗苯乙烯排放的安全環(huán)保風(fēng)險(xiǎn)，減輕了員工在停工過(guò)程中的勞動(dòng)強(qiáng)度，縮短了與危險(xiǎn)介質(zhì)的接觸時(shí)間。一次塔體冷卻過(guò)程縮短后，裝置停車時(shí)間減少24 h的同時(shí)，節(jié)省了約70 t洗塔用合格乙苯以及開(kāi)工回?zé)捫柘牡哪茉吹?，?jié)約費(fèi)用近百萬(wàn)元。