張季惠 唐林虎

(1.西北民族大學(xué)化工學(xué)院；2.蘭州工業(yè)學(xué)院機(jī)電工程學(xué)院)

管道運(yùn)輸是我國石油和天然氣最主要的運(yùn)輸方式[1]，高性能X80管線鋼是用于生產(chǎn)輸油(氣)管道的主要鋼材，鋼管擴(kuò)徑是 UOE制管工藝的最后尺寸和精度的關(guān)鍵工藝[2, 3]， 機(jī)械擴(kuò)徑對焊管的殘余應(yīng)力均有顯著的削峰作用[4]，鋼管生產(chǎn)中采用的機(jī)械擴(kuò)徑頭是淬火后的冷作模具鋼(62±1HRC)[5]。目前，學(xué)者針對X80管線鋼的沖擊韌性[6]、耐腐蝕性[7]、不同土壤中的電化學(xué)性能[8]、疲勞壽命預(yù)測[9]及不同電化學(xué)環(huán)境下斷裂特性等方面展開了深入研究[10]。蔡錦達(dá)等通過建立錐形模機(jī)械擴(kuò)徑力解析公式，揭示了擴(kuò)徑力與摩擦系數(shù)的關(guān)系[4]。李聚群通過揭示摩擦與彎曲中性層的關(guān)系，建立了半徑與摩擦系數(shù)的公式，分析了摩擦對擴(kuò)徑口部拉裂的影響[11]。擴(kuò)徑過程中，擴(kuò)徑頭與X80管線鋼處于高壓狀態(tài)下的摩擦磨損狀態(tài)，這將會導(dǎo)致X80管線鋼內(nèi)壁的形貌發(fā)生改變，引起摩擦表面損傷，從而縮短輸油(氣)管道的壽命；另外，摩擦系數(shù)對擴(kuò)徑頭的力學(xué)特性也會產(chǎn)生顯著影響。而目前未發(fā)現(xiàn)有關(guān)于X80管線鋼摩擦磨損特性的相關(guān)論文。筆者將通過研究管線鋼X80(評價材料)與淬硬冷作模具鋼Cr12MoV(62±1HRC，對偶材料)的摩擦磨損特性，為X80管線鋼輸油(氣)管道的生產(chǎn)提供理論指導(dǎo)。

1 試驗(yàn)方法

以球-盤接觸方式，在中科院化物所THT07-135型高溫摩擦磨損試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行X80管線鋼(評價材料)與淬硬冷作模具鋼Cr12MoV(62±1HRC，對偶材料)的干式滑動摩擦磨損試驗(yàn)，試驗(yàn)溫度為室溫，相對濕度40%，試驗(yàn)前后將全部試樣放入溶液經(jīng)超聲波清洗。上試樣采用X80管線鋼，直徑為5mm，長度為15mm，銷的一端是直徑為5mm的球頭；下試樣為直徑28mm，厚度4mm的片狀Cr12MoV試樣，經(jīng)1 040℃熱處理，并經(jīng)低溫回火后，得到硬度60±1HRC的樣件[12]。 試驗(yàn)X80管線鋼上試樣磨損前后的質(zhì)量差利用電子天平稱量，單位滑動距離的磨損率計算公式為Ws=Δm/L。磨損上試樣及其磨損形貌采用附有能譜儀的FEI INSPECT F50熱場掃描電鏡進(jìn)行觀察。

2 試驗(yàn)結(jié)果與分析

2.1 相同法向載荷(5N)下滑動速度對摩擦磨損特性的影響

圖1為不同滑動速度下摩擦系數(shù)隨時間的變化曲線，可以看出，摩擦系數(shù)隨滑動時間的增長逐漸達(dá)到穩(wěn)態(tài)摩擦階段。另外，滑動速度越大，達(dá)到穩(wěn)態(tài)摩擦階段的時間越短。

圖1 不同滑動速度下摩擦系數(shù)隨時間的變化曲線

圖2為摩擦系數(shù)隨滑動速度的變化規(guī)律曲線，可以看出，X80管線鋼與Cr12MoV干式滑動摩擦?xí)r，摩擦系數(shù)在0.701～0.828范圍變化。隨著滑動速度的提高，摩擦系數(shù)先緩慢增大，當(dāng)滑動速度達(dá)到0.15m/s時，摩擦系數(shù)以較大的幅度增大，當(dāng)滑動速度為0.20m/s時，摩擦系數(shù)達(dá)到最大值0.828，之后緩慢下降?？傮w上，滑動速度越低，摩擦系數(shù)越小。如圖3所示，X80管線鋼的磨損率隨滑動速度的提高基本呈線性增長。

圖2 摩擦系數(shù)隨滑動速度的變化規(guī)律曲線

圖3 滑動速度對磨損率的影響

圖4為不同滑動速度下X80管線鋼磨損形貌的SEM顯微照片，顯然，滑動速度在0.05～0.15m/s范圍變化時，磨損形貌基本相同，在形貌特征方面與滑動速度為0.20m/s和0.25m/s時有明顯的區(qū)別。在低速時，磨損表面粗糙，如圖4a～c所示，在摩擦表面上存在大量魚鱗片狀物、少量疲勞裂紋、稀少的凹坑(0.05m/s除外)，顯然，滑動速度為0.05m/s時，X80管線鋼發(fā)生磨粒磨損及較輕的疲勞磨損，間或附帶粘結(jié)磨損。當(dāng)滑動速度繼續(xù)增大時，磨損表面稍有軟化現(xiàn)象，如圖4c所示。當(dāng)滑動速度增到0.20m/s時，磨損表面更加光滑平整(圖4d)，這是因?yàn)榇藭r由于溫度升高，使得金屬表面軟化，從而淬硬鋼Cr12MoV對X80管線鋼有熨抹效應(yīng)，粘附效應(yīng)加重，此時，X80管線鋼發(fā)生粘結(jié)磨損。圖5為下試樣Cr12MoV的磨損表面，顯然，該摩擦表面有從上試樣X80管線鋼上粘帶下的材料。當(dāng)滑動度增到0.25m/s時，摩擦過程中的溫度更高(圖4e)，磨損表面更加軟化，此時在上試樣球面的帶動下，發(fā)生金屬流變，熨抹效應(yīng)更加明顯，故摩擦系數(shù)稍有降低。期間附伴有熔焊現(xiàn)象，如圖4f為對圖4e上熔融物的EDS分析，結(jié)果表明，該融焊物是含氧量為24%的金屬氧化物。

圖4 不同滑動速度下X80管線鋼磨損

圖5 不同滑動速度下Cr123MoV磨損

2.2 相同滑動速度(0.15m/s)下法向載荷對摩擦磨損特性的影響

圖6為不同法向載荷下摩擦系數(shù)隨時間的變化曲線，可以看出，法向載荷為1N時的摩擦過程不太平穩(wěn)，摩擦系數(shù)波動幅度較大。

圖6 不同法向載荷下摩擦系數(shù)隨時間的變化曲線

圖7是法向載荷對X80管線鋼摩擦特性的影響規(guī)律，隨法向載荷的增大，摩擦系數(shù)先以較大幅度升高，當(dāng)載荷為3N時摩擦系數(shù)達(dá)到最大值0.746，當(dāng)載荷為5N時略降到0.735，當(dāng)載荷為7N時升高到0.745，之后又降低到0.728。圖8表明，X80管線鋼的磨損率隨載荷的增大以非線性的方式逐漸升高，這說明載荷越大，相應(yīng)的磨損率升高的幅度越大。

圖7 法向載荷對X80管線鋼摩擦特性的影響

圖8 法向載荷對X80管線鋼磨損率的影響

圖9為不同法向載荷下X80管線鋼磨損表面的SEM顯微照片，仔細(xì)觀察發(fā)現(xiàn)形貌的變化與摩擦系數(shù)的變化有直接聯(lián)系。圖9a有平行于滑動方向的犁溝，說明X80管線鋼存在較為嚴(yán)重的磨粒磨損，且伴有粘結(jié)磨損，如圖10a所示，對偶盤Cr12MoV表面明顯有從上試樣X80管線鋼粘結(jié)的材料。9b和10b表明，當(dāng)載荷增大后， X80管線鋼磨損表面較為光滑，形成了較寬的犁溝，為磨粒磨損與粘結(jié)磨損并存。圖9c、e磨損表面較為光滑，有魚鱗片狀物，結(jié)合圖10c、e可知，載荷為5N時，以磨粒磨損為主，較輕的疲勞磨損與極少的粘結(jié)磨損為輔，當(dāng)載荷為9N時，以磨粒磨損與粘結(jié)磨損為主。

圖9 不同法向載荷下X80管線鋼磨損

圖10 不同法向載荷下Cr12MoV磨損

3 結(jié)論

3.1當(dāng)滑動速度在0.05～0.15m/s范圍變化時，滑動速度對摩擦系數(shù)的影響有限，摩擦系數(shù)在0.701～0.735內(nèi)變化，當(dāng)在0.15～0.25m/s范圍變化時，滑動速度對摩擦系數(shù)的影響較大，摩擦系數(shù)在0.701～0.828內(nèi)變化。

3.2當(dāng)法向載荷在1～3N范圍時，載荷對摩擦系數(shù)的影響較大，摩擦系數(shù)在0.648～746內(nèi)變化；當(dāng)法向載荷在3～9N范圍時，載荷對摩擦系數(shù)基本無影響。

3.3X80管線鋼的磨損率隨滑動速度的提高以線性方式增大；而隨法向載荷的增大以非線性方式升高，載荷越大，對磨損率影響程度越顯著。

3.4滑動速度在0.05～0.15m/s范圍變化時，X80管線鋼發(fā)生磨粒磨損及較輕的疲勞磨損，間或附帶粘結(jié)磨損；增到0.20m/s時，發(fā)生粘結(jié)磨損；當(dāng)增到0.25m/s時，磨損表面更加軟化，附伴有熔焊現(xiàn)象。

3.5當(dāng)法向載荷為1N時，X80管線鋼存在較為嚴(yán)重的磨粒磨損，且伴有粘結(jié)磨損；在載荷增大至3N時，以磨粒磨損與粘結(jié)磨損為主。當(dāng)法向載荷為5、7N時，以磨粒磨損為主，較輕的疲勞磨損與極少的粘結(jié)磨損為輔，當(dāng)載荷為9N時，以磨粒磨損與粘結(jié)磨損為主。

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