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(航空工業(yè)金城南京機(jī)電液壓工程研究中心，南京 211106)

棒材是采用軋機(jī)將坯料軋制或經(jīng)過(guò)鍛造形成的半成品,棒材中的缺陷分為表面缺陷和內(nèi)部缺陷兩種。內(nèi)部缺陷是由鑄錠和坯料內(nèi)的缺陷在軋制過(guò)程中延展而成的，其主要為位于中心部位的縮孔和夾雜物，以及在棒材軋制過(guò)程中因這些缺陷產(chǎn)生的裂紋等。表面缺陷主要為裂紋、折疊等缺陷。

棒材的水浸超聲檢測(cè)是指將被檢棒材置于水中，使用水浸探頭來(lái)實(shí)現(xiàn)探頭與被檢棒材的非接觸式檢測(cè)[1-2]。水浸超聲法檢測(cè)時(shí)，往往難以從超聲波形中判斷缺陷的位置、大小及深度，而無(wú)法判定后續(xù)加工中是否可以去除這些缺陷。筆者將檢測(cè)到缺陷波顯示的產(chǎn)品標(biāo)記出缺陷大概位置，對(duì)發(fā)現(xiàn)的缺陷進(jìn)行金相分析和熒光滲透檢測(cè)，確定缺陷的性質(zhì)、位置及大小，并與工藝員討論該棒材的可加工余量，加工后再做超聲波檢測(cè)，驗(yàn)證了水浸超聲檢測(cè)該銅棒的可靠性，從而為水浸超聲波檢測(cè)到的缺陷顯示分析提供參考。

1 檢測(cè)工藝及檢測(cè)方法

1.1 檢測(cè)工藝

檢測(cè)產(chǎn)品材料為銅，直徑為20 mm,長(zhǎng)度在40～100 mm間；檢測(cè)方法為水浸超聲法周向檢測(cè)；檢測(cè)設(shè)備為數(shù)字式超聲檢測(cè)儀和具有轉(zhuǎn)動(dòng)裝置的水浸槽；采用5 MHzφ14 mm水浸線聚焦探頭；對(duì)比試塊材料為銅，對(duì)比試塊尺寸和結(jié)構(gòu)示意如圖1所示。

圖1 用于周向檢測(cè)的對(duì)比試塊尺寸和結(jié)構(gòu)示意

產(chǎn)品驗(yàn)收要求為：① 底面反射波的高度沒有明顯減小，位置沒有移動(dòng)；② 沿?zé)晒馄琳麄€(gè)掃描線分布的雜草狀反射波高比熒光屏滿刻度的80%小12 dB或更多；③ 單個(gè)反射信號(hào)的波高不高于熒光屏滿刻度的50%，不明顯高于雜波高度。

1.2 檢測(cè)方法

采用水浸法周向檢測(cè)，探頭檢測(cè)對(duì)比試塊的方式示意如圖2所示。

圖2 探頭檢測(cè)對(duì)比試塊的方式示意

調(diào)整偏離距離X(X≥R·CL水/CL銅；R為棒材半徑，10 mm；CL水為水的縱波波速，1 480 mm·s-1,CL銅為銅的縱波波速，4 700 mm·s-1)，使得入射縱波在棒材中折射成純橫波。調(diào)整水層距離和探頭軸與棒軸間的距離Y，使得棒材中的底波處在水和棒材上界面反射波的一次波與二次波中間(見圖3)。探頭偏離棒材中心距離X為3.5 mm，與棒材中心距離Y為30 mm，調(diào)整增益，使來(lái)自標(biāo)準(zhǔn)件中任一人工孔的反射波高度不低于熒光屏滿刻度的80%(見圖4)，將增益+6 dB作為掃查靈敏度。

圖3 對(duì)比試塊無(wú)缺陷波形

圖4 對(duì)比試塊人工孔缺陷波顯示波形

檢測(cè)時(shí)棒材旋轉(zhuǎn)，探頭沿軸向直線移動(dòng)，在一次掃查完后，將棒材調(diào)轉(zhuǎn)方向，再進(jìn)行一次掃查。

由于在棒材中可能同時(shí)存在橫波和表面波，甚至縱波，由于各波速度不同，在熒光屏上會(huì)有反射波顯示。但由于棒材是軸對(duì)稱的，當(dāng)棒材旋轉(zhuǎn)時(shí)，這些波在顯示屏上的相對(duì)位置并不改變，而缺陷形成的缺陷波在顯示屏上的缺陷顯示位置隨著棒材的旋轉(zhuǎn)發(fā)生變化，所以容易與非缺陷顯示的反射波相區(qū)分。

2 試驗(yàn)結(jié)果及分析

采用水浸超聲波檢測(cè)15根銅棒，均發(fā)現(xiàn)缺陷波顯示，當(dāng)裝置轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)，缺陷波移動(dòng)，其波形如圖5所示，且波高均超過(guò)80%。

圖5 水浸超聲檢測(cè)銅棒缺陷波波形示意

隨機(jī)選擇一根有缺陷波顯示的銅棒，在有缺陷波顯示的位置做上記號(hào)，從中截取一段做金相檢驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)距棒材表面深0.23 mm的折疊(見圖6)。由于金相檢驗(yàn)為破壞性試驗(yàn)，剩余的試件做熒光滲透檢測(cè)，發(fā)現(xiàn)均有線性顯示(見圖7)。

圖6 金相檢驗(yàn)結(jié)果(折疊)

將剩余的14根發(fā)現(xiàn)缺陷波的銅棒均送至加工車間，將銅棒的表面加工掉0.5 mm，再做超聲波檢測(cè)，其中8根無(wú)缺陷波顯示，其波形與圖3類似，而其余6根依然有缺陷波顯示，其波形與圖5類似。將所有

圖7 熒光滲透檢測(cè)線性顯示

圖8 熒光滲透檢測(cè)無(wú)缺陷顯示

銅棒進(jìn)行熒光檢測(cè)，結(jié)果和超聲波檢測(cè)結(jié)果一致，8根無(wú)缺陷顯示，其余6根均在表面有線性顯示。

將檢測(cè)結(jié)果反饋給工藝員，工藝員最后決定將超聲波檢測(cè)和熒光檢測(cè)均合格的8根銅棒投入使用，檢測(cè)不合格的6根銅棒則報(bào)廢，不投入使用。

3 結(jié)語(yǔ)

超聲波水浸法檢測(cè)銅棒的結(jié)果可靠，且上盲區(qū)較小，可以檢測(cè)距銅棒表面0.2 mm的缺陷，但對(duì)缺陷進(jìn)行定位和定性檢測(cè)比較困難。因此當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷顯示時(shí)，尤其是后續(xù)加工可以去除的缺陷，應(yīng)使用可以確定缺陷性質(zhì)及位置的檢測(cè)手段，如熒光滲透檢測(cè)、金相檢驗(yàn)、磁粉檢測(cè)等，來(lái)確定缺陷位置和缺陷性質(zhì)。

[1] 羅經(jīng)晶，王勇靈，姜毅敏.水浸探頭對(duì)1Cr21NiTi鋼棒材底波監(jiān)控的影響[J].無(wú)損檢測(cè),2014,36(12):82-83.

[2] 鄭暉，林樹青.超聲檢測(cè)[M].北京：中國(guó)勞動(dòng)社會(huì)保障出版社，2008.