（長春一汽國際物流有限公司，吉林 長春 130011）

1 引言

目前，汽車市場日益激烈的競爭對企業(yè)的快速反應(yīng)能力以及第三方物流配送的效率提出了更高要求，而汽車年產(chǎn)量的增加及車型的快速更替也對零部件配送提出了更深層次的考驗。因此，作為其第三方物流配送倉儲庫房，如何實現(xiàn)布局及流程的合理優(yōu)化設(shè)計將成為物流配送精益生產(chǎn)的重中之重。本文旨在以G庫房為研究對象，對流程進行分析，利用SLP理論對G庫房完成布局優(yōu)化，并最終對方案的可行性完成評估。

2 流程介紹

G庫房零件來源共兩種，包括來自上游庫房H庫房的零件（簡稱H件）及來自本地供應(yīng)商的零件（簡稱本地件），共分為四個主流程，如圖1所示。

圖1 G庫房不同零件的配送流程

3 SLP理論布局優(yōu)化

庫房布局設(shè)計的影響因素多樣且復(fù)雜，例如：庫房形狀、面積大小、固定設(shè)置、障礙物、行走距離、流量以及流程連續(xù)等。因此，通過考慮單一因素很難完成布局設(shè)計的最優(yōu)化。因此必須結(jié)合合理有效的理論方法，才能達到物料搬運距離最短、相鄰區(qū)域間活動關(guān)系最大、面積利用率最高以及生產(chǎn)周期最短的目標。本文采用SLP(系統(tǒng)布置規(guī)劃)法對G庫房進行理論規(guī)劃設(shè)計，進而實現(xiàn)對庫房布局方案的經(jīng)濟性評價。

3.1 G庫房理論布置

根據(jù)SLP理論[1]，可將區(qū)域間流量按照從強至弱劃分為五個等級，分別用A、E、I、O、U表示[2]。具體劃分區(qū)間見表1。

表1 物流強度等級劃分表

如圖2所示，將各區(qū)域間流量比例與表1結(jié)合，可得到區(qū)域間物流相互關(guān)系圖。其中為了便于觀察，區(qū)域關(guān)系為U的用空格表示，具體如圖3所示。

圖2 區(qū)域流量流動圖

圖3 物流相互關(guān)系等級圖

為了達到合理規(guī)劃的目的，只考慮物流相關(guān)關(guān)系是不全面的，還應(yīng)對非物流相互關(guān)系做進一步討論。但非物流相互關(guān)系通常無法量化，需要采用定性方法進行分析。根據(jù)本設(shè)計中G庫房的特點，設(shè)置其非物流相互關(guān)系理由見表2。

表2 區(qū)域間相關(guān)關(guān)系密切程度理由

根據(jù)表2中關(guān)系程度的理由，對G庫房的各區(qū)域間非物流相互關(guān)系進行分析，考慮因素有物流搬運量、流程連續(xù)性、人員密集程度等?？傻玫椒俏锪飨嗷リP(guān)系圖，如圖4所示。

圖4 非物流相互關(guān)系等級圖

通過對各區(qū)域分析，確定物流相互關(guān)系及非物流相互關(guān)系后，可對其賦予不同權(quán)值確定功能區(qū)間的綜合相關(guān)性，將權(quán)重設(shè)置為3:1。同時為了量化等級成績，取A=4，E=3，I=2，O=1，U=0。

設(shè)綜合等級強度數(shù)值為P，物流相互關(guān)系等級為M，非物流相互關(guān)系等級為N。則：P=3M+N。綜合得分計算完成后，可將得分轉(zhuǎn)換為等級進行評價，轉(zhuǎn)換區(qū)間分別如下：13-16為A級；9-12為E級；5-8為I級；1-4為O級；0為U級。最終可得到綜合相互關(guān)系圖，如圖5所示。

根據(jù)各區(qū)域綜合相互關(guān)系得分，可以為各區(qū)域布局的先后順序進行打分排序，見表3。

圖5 綜合相互關(guān)系等級圖

表3 區(qū)域綜合排序表

由區(qū)域間的綜合相互關(guān)系可以看出，首先應(yīng)以小件超市存儲區(qū)為布局中心，同時由于卸貨口與入口檢驗區(qū)之間聯(lián)系緊密，應(yīng)布置在較近位置；大件轉(zhuǎn)換包裝區(qū)與大件超市區(qū)應(yīng)相鄰布置。同理，小件轉(zhuǎn)換包裝區(qū)與小件超市應(yīng)臨近布置；小件超市區(qū)與出口檢驗區(qū)應(yīng)相鄰；大件直送存儲區(qū)與出口檢驗區(qū)應(yīng)就近。最終在考慮庫房面積、形狀、內(nèi)部固定設(shè)施以及障礙物等因素后，可得到庫房的理論布局方案，如圖6所示，其中深色箭頭為大件行走路徑，淺色箭頭為小件行走路徑。

3.2 G庫房理論布置評價

圖7為G庫房現(xiàn)有布局示意圖。本文選用兩版布局的流量及行走距離指標完成庫房布局設(shè)計前后的初步評價。表4中，設(shè)區(qū)域間得分為S，流量為K,行走距離為L,則有：

計算結(jié)果見表4，其中理論布置方案綜合得分為188 505叉米，比現(xiàn)有布局優(yōu)化了39 990叉米，證明方案可行。

圖6 G庫房理論布局方案

圖7 G庫房現(xiàn)有布局方案

表4 方案對比評價表

4 結(jié)論

本文針對實例庫房現(xiàn)有流程的缺陷，提出了ECRS分析方法并完成該庫房流程的重新規(guī)劃設(shè)計，最終使現(xiàn)有流程變得簡單明晰，重復(fù)點、交叉點少。同時結(jié)合SLP理論方法制作布局優(yōu)化方案，從評價結(jié)果上看，該方案比現(xiàn)有布局具有更小的行走距離，可實施性高。

[1]邰世文.汽車零部件物流中心設(shè)施布局優(yōu)化研究[D].大連:大連理工大學,2013.

[2]王琳,周琪.汽車零部件物流配送中心工藝布局仿真優(yōu)化[J].天津科技大學學報,2014,2(29).