摘 要：改進后對鉚壓處整體鉚壓，增加鉚壓變形面積，以盤轂端面為支點，對盤轂鉚壓變形端施加鉚壓力，完成彈簧罩鉚壓，增加了鉚壓面積38.9%，端跳免校合格率到99.5%以上，改變了之前以通過校正的方法來保證端跳為主的產(chǎn)品生產(chǎn)方式。

關鍵詞：鉚接模、端跳模、從動盤

1、模具設計與工藝分析

原工藝要求鉚壓盤轂的兩側，以鉚壓處為支點，對盤轂端面進行加壓進行鉚壓，鉚壓時，容易造成變形處兩端不均勻，偏差大，減振盤受力容易發(fā)生變形，造成偏擺大；總成在使用過程中，會出現(xiàn)彈簧罩脫落，分離不清。而此模具的目的是為克服現(xiàn)有技術的不足，而提供一種新的離合器從動盤總成彈簧罩鉚接模具，改進后對鉚壓處整體鉚壓，增加鉚壓變形面積，以盤轂端面為支點，對盤轂鉚壓變形端施加鉚壓力，完成彈簧罩鉚壓，增加了鉚壓面積38.9%，端跳免校合格率到99.5%以上，改變了之前以通過校正的方法來保證端跳為主的產(chǎn)品生產(chǎn)方式。

模具包括上模板、卸料螺釘、上墊板、上壓頭固定板、橡膠、卸料板、下壓頭、固定螺釘、下墊板、下模板、上壓頭、導柱、導套。卸料板通過卸料螺釘固定在上壓頭固定板上，上壓頭固定板通過固定螺釘固定在上模板上，上壓頭固定板與上模板之間設有上墊板，導套裝于上模板，上壓頭固定板上設置有上壓頭，上壓頭為圓柱體設置在中間，上墊板及卸料板之間設有橡膠，起卸料作用，下壓頭通過固定螺釘固定在下模板上，導柱對應導套裝于下模板，下壓頭與下模板之間設有下墊板，下壓頭中間凸起部位為定位，起定位作用。

所述的上壓頭是圓柱體設置在上壓頭固定板中間，與之相對應的為下壓頭，下壓頭自帶定位功能。

本發(fā)明的優(yōu)點是：1、鉚壓兩側改為整體鉚壓，增加了鉚壓面積40%，端跳免校合格率達到95%以上

2、下壓頭自帶定位裝置，消除累積誤差，提高產(chǎn)品尺寸精度。

2.落料、沖中孔、沖窗口的模具設計

離合器從動盤總成彈簧罩鉚接模具設計，上下分型的模具結構（如圖1）。

所述的鉚接模由上模板1、卸料螺釘2、上墊板3、上壓頭固定板4、橡膠5、卸料板6、下壓頭7、固定螺釘8、下墊板9、下模板10、上壓頭11、導柱12、導套13。卸料板6通過卸料螺釘2固定在上壓頭固定板4上，上壓頭固定板4通過固定螺釘8固定在上模板1上，上壓頭固定板4與上模板1之間設有上墊板3，導套13裝于上模板1，上壓頭固定板4上設置有上壓頭11，上壓頭11為圓柱體設置在中間，上墊板3及卸料板6之間設有橡膠5，起卸料作用，下壓頭7通過固定螺釘8固定在下模板10上，導柱12對應導套13裝于下模板10，下壓頭7與下模板10之間設有下墊板9，下壓頭7中間凸起部位為定位，起定位作用。

3、工作過程

其工作過程：鉚壓是由模具安裝在液壓機上直接鉚壓出來的。首先將模具安裝在液壓機工作臺的中心部位，用壓板將模具上、下模板1和10分別裝夾在液壓機的上、下工作臺上緊固。啟動液壓機，模具隨液壓機工作臺的上升沿上壓頭11及下壓頭7分開，卸料板6在P的作用下上升至與下壓頭上平面平齊后，將準備好的盤轂組件套入下壓頭7的凸起定位內(nèi)，把彈簧罩蓋上去后，操縱液壓機勻速下行，導套13導入導柱12，模具進入鉚壓狀態(tài)，上壓頭11與下壓頭7相結合的鉚壓力作用在盤轂上，盤轂漲大與彈簧罩鉚接在一起后，上模隨工作臺上行，上、下模分型。同時，卸料板6隨著模具的分型過程，在橡膠5的作用下，將組件頂出模腔，直至上壓頭11滑動行程到位為止。機床自動回復到原位置，完成鉚壓，此時，組件還在下模上，取下零件，模具鉚壓過程一個周期結束。

4、結束語

改進后的模具，采用簡單鉚接模的穩(wěn)定及不易損壞模具的特點，，工藝簡單，操作方便，維修方便。通過數(shù)批零件加工驗證，模具結構合理，零件加工精度高，尺寸及對稱度均滿足要求，零件合格率在99%以上，滿足大批量生產(chǎn)需求。

模具是產(chǎn)品零件加工的專用裝備。模具設計與模具制造的品質，是產(chǎn)品品質的保證。生產(chǎn)效率的高低，體現(xiàn)工裝的制造水準和設計能力。模具作為一種專用的、高效的加工裝備，是普通設備不可替代的。

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作者簡介：

呂春松（1983-），男（漢族），廣西玉林人，學士學位，主要從事技術質量管理工作.