摘要:本文通過對質(zhì)檢線工藝線平衡的分析,提出了有效的線平衡改善方法,并進(jìn)行了實際的應(yīng)用驗證,對于其他生產(chǎn)線的線平衡的改善具有一定的參考價值。
關(guān)鍵詞:質(zhì)檢線;線平衡;改善方法
1引言
在現(xiàn)實生產(chǎn)過程中,為提高生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率,降低作業(yè)強(qiáng)度,需要對現(xiàn)有的生產(chǎn)工藝流程進(jìn)行優(yōu)化。工藝線平衡的分析及改善是其中必不可少的環(huán)節(jié),通過線平衡的改善可以達(dá)到消除工藝流程中的瓶頸工序,改善作業(yè)流程,實現(xiàn)生產(chǎn)線更大的利用價值。本文將對質(zhì)檢線的線平衡進(jìn)行分析及改善。
2質(zhì)檢線工藝介紹
如圖1所示,質(zhì)檢線負(fù)責(zé)對來料部品件進(jìn)行品質(zhì)檢查,是品質(zhì)管理的重要一環(huán),對于整個生產(chǎn)的質(zhì)量保證、質(zhì)量控制有著舉足輕重的作用。
質(zhì)檢線由包裝、質(zhì)檢、封箱3個工序組成,包裝工序負(fù)責(zé)對來料的包裝狀態(tài)、零件數(shù)量、信息等進(jìn)行檢查,質(zhì)檢工序負(fù)責(zé)核對Box標(biāo)簽上的零件號及零件名稱、訂單號、流水號、箱型與邊界樣本信息是否一致,封箱工序負(fù)責(zé)對質(zhì)檢之后的零件進(jìn)行封箱并記錄BOX上的信息。其中包裝工序由6名員工分別獨立完成相同的工作,質(zhì)檢工序有1人,封箱工序有2人共同完成。
3質(zhì)檢線線平衡分析
根據(jù)現(xiàn)場實際測量,每個工序的作業(yè)時間如表1所示。
由上表數(shù)據(jù)可知,節(jié)拍時間為36s,共需作業(yè)員9人。用時最短的工序為包裝工序,僅為7s,用時最多的工序為封箱工序,為36s,為整個流程的瓶頸工序。
為直觀的了解每個工序的完成時間,按工程步驟順序列出表2的信息。
根據(jù)對每個工步的實際用時繪制平衡圖如圖2所示:
在質(zhì)檢線的三個工序中,封箱工序的節(jié)拍時間為包裝工序的5.14倍,因此確定封箱工序為流程的“瓶頸”,它限制了質(zhì)檢線工藝流程的節(jié)拍時間,并且影響到了包裝及質(zhì)檢工序的能力最大化發(fā)揮,導(dǎo)致大量半成品在質(zhì)檢線積壓,影響了設(shè)備利用率,需對質(zhì)檢線線平衡進(jìn)行改善。
4質(zhì)檢線線平衡改善
生產(chǎn)線的工藝線平衡改善是消除瓶頸工序的重要手段之一,它可以提高生產(chǎn)效率,減少節(jié)拍時間,提高生產(chǎn)節(jié)拍,使生產(chǎn)線實現(xiàn)一個流程的狀態(tài)。
通常情況下,改善工藝線平衡的方法較多,例如通過在瓶頸工位加大人力和設(shè)備的投入,減少瓶頸工序時間;將瓶頸工序的冗余作業(yè)內(nèi)容進(jìn)行分解,增加工序或?qū)⒏鞴ば蜃鳂I(yè)內(nèi)容進(jìn)行平衡;減少節(jié)拍富余工序的人力和設(shè)備投入等。
由質(zhì)檢線工藝布局可知,包裝工序有6個工位,導(dǎo)致單件時間僅有7s,封箱工序1個工位,有2人共同完成,單件時間為36s,因此可以通過增加封箱工序的作業(yè)人員數(shù)量,減少包裝工序的作業(yè)人員數(shù)量來改善線平衡狀態(tài)。
如圖3所示,包裝工序作業(yè)人員由6人減少為2人,封箱工序作業(yè)員由2人增加為4人,工序時間如表2所示,整個工藝流程節(jié)拍時間為21s,共需作業(yè)人員7人。5改善效果對比
改善前:
平衡率=(各工序時間總和/(工站數(shù)+瓶頸工序時間))+100%=(∑ti/(工站數(shù)*CT))*100%=(7s+20s+36s)/(3*36)*100%=58.33%
作業(yè)人員共計9人。
改善后:
平衡率=(各工序時間總和/(工站數(shù)+瓶頸工序時間))+100%=(∑ti/(工站數(shù)*CT))*100%=(21s+20s+18s)/(3*21)*100%=93.65%
作業(yè)人員共計7人。
6結(jié)語
在目前的制造企業(yè)發(fā)展中,低成本、高效益、高質(zhì)量是所有制造企業(yè)發(fā)展過程中的追求目標(biāo),工藝線平衡的分析與改善,無疑是達(dá)成這一目標(biāo)的一條途徑。通過對質(zhì)檢線線平衡的分析,提出了切實有效的改善方法,縮短了節(jié)拍時間,減少了作業(yè)人員數(shù)量,對于解決其他復(fù)雜線體的工藝線平衡同樣具有借鑒意義。