楊九州，舒 露，謝蘭川

(西南技術工程研究所， 重慶 400039)

基于ANSYSAutodyn軟件的槍彈擊發(fā)過程仿真分析

楊九州，舒 露，謝蘭川

(西南技術工程研究所， 重慶 400039)

槍彈在擊發(fā)時因為承受高壓、高應變速率載荷作用，易出現(xiàn)縱裂、橫斷等問題；為了研究槍彈殼在擊發(fā)瞬時，承受沖擊載荷的動態(tài)力學特性，采用ANSYS Autodyn軟件建立了有限元模型，針對不同摩擦系數(shù)、發(fā)射藥進行了仿真研究，通過對比軸向應力、應力應變響應，對仿真結果進行評價；結果表明：槍彈外表面摩擦系數(shù)越小，其軸向應力也越??；槍彈在擊發(fā)過程中，最大拉應力發(fā)生在體根部附近。

槍彈；擊發(fā)；摩擦系數(shù)；沖擊載荷；應力應變

槍彈在射擊試驗中會出現(xiàn)橫斷、底緣拉脫、縱裂等問題。如果發(fā)生彈殼失效會導致卡殼、斷殼等故障，對射手安全造成威脅。造成此類問題的原因是槍彈的材料強度、壁厚與槍膛的初始間隙等設計不合理，造成槍彈局部無法承受瞬時沖擊載荷[1]。因此，分析槍彈擊發(fā)過程的受載情況，優(yōu)化槍膛的結構設計，可以提高槍彈可靠性，大大減少失效發(fā)生的概率。

采用理論計算方法或傳統(tǒng)銅柱測壓方法，只能對擊發(fā)時的最大膛壓進行估算，不能真實再現(xiàn)彈殼受到?jīng)_擊載荷的動態(tài)力學特性。隨著計算機的發(fā)展，對于槍彈的內彈道設計，通過建立槍彈有限元仿真模型[2]，可以使結果更加直觀、準確，并對設計變更作出快速反應。國內很多學者也在這方面進行了大量的研究：李卓明等[3]利用ANSYSY軟件，建立了槍膛系統(tǒng)的三維模型，研究了彈殼溫度場及熱應力分布云圖；衛(wèi)豐等[4]采用有限元方法，計算了火炮發(fā)射過程中的藥筒應力變化及其與抽殼力之間的關系；車浩召[5-6]在前人模型的基礎上加入了閉鎖機構，研究了彈殼底部與閉鎖機構碰撞對彈殼動態(tài)響應的影響。但是，大多數(shù)仿真模型主要采用均勻載荷模擬發(fā)射藥擊發(fā)時產(chǎn)生的壓強[7-8]，忽略了真實的發(fā)射藥擊發(fā)過程。

本文針對槍彈在擊發(fā)過程中的受力問題，采用ANSYS Autodyn軟件對槍彈受到瞬態(tài)沖擊載荷的動態(tài)力學特性進行仿真分析，建立了發(fā)射藥模型，探索了在不同摩擦因數(shù)下槍彈殼承受的軸向應力，以及在不同發(fā)射藥下的應力分布規(guī)律，可為槍彈的結構優(yōu)化設計提供參考。

1 彈殼擊發(fā)過程受載分析

槍彈擊發(fā)后，膛壓在幾毫秒內升至250～280 MPa，并在數(shù)毫秒內快速回復至大氣壓。在此瞬時過程中，彈殼需經(jīng)歷自由膨脹、貼膛、彈塑性回復3個階段。第1階段，底火發(fā)火引燃發(fā)射藥，膛內壓力開始增加，迫使彈殼變形，直至與槍內膛相接觸；第2階段，即從彈殼與槍內膛接觸到膛壓達到最大值為止，彈殼在徑向和軸向分別產(chǎn)生應力應變；第3階段，從最大膛壓到膛壓降為大氣壓為止，膛壓完全施放，槍彈殼朝著與原來變形相反的方向移動，直至恢復到原來位置。

由于槍彈殼擊發(fā)過程短暫，首先對槍彈殼應力應變情況進行分析。如圖1所示，假設環(huán)形為槍彈殼縱截面，其中內壓力為P1，貼膛時外壓力為P2在壁厚中截取一個單元體abcd，放大后如圖2所示。殼內各點沿半徑方向的位移u僅和r有關，ad邊位移至a′d′，可求得周向應變?yōu)?/p>

(1)

假設a點的徑向位移為u，那么沿徑向的b點位移則為u+du，a點的應變?yōu)椋?/p>

(2)

圖1 槍彈殼縱截面示意圖

圖3為圓筒靜力平衡示意圖。根據(jù)軸對稱性質，σr與σθ是r的函數(shù)且是主應力，根據(jù)受力平衡可得：

(3)

圖2 局部放大圖

圖3 靜力平衡示意圖

根據(jù)廣義胡克定律，可知應力應變關系為

(4)

其中：E為彈性模量，μ為泊松比。將式(4)代入式(3)，可得：

(5)

將邊界條件r=a，σr=-P1，r=b，σr=-P2代入可解得：

(6)

若只承受內壓，即P2=0時，則有：

(7)

當圓筒的壁厚(b-a)半徑a、b相比很小時(如彈殼的口部、斜肩等壁厚較薄處)，在式(7)中可近似認為：

b2-a2=(b-a)(b+a)→t·d

其中，t=b-a為壁厚，d為薄壁圓筒的內徑，從而可得：

σθ=p1d/2t

(8)

2 數(shù)值仿真建模

2.1 建模說明

槍彈殼模型簡圖如圖4所示，傳統(tǒng)槍彈殼結構分為口部、斜肩、體部和底部幾部分，與彈頭、底火、發(fā)射藥等組成一個整體，發(fā)射時將彈頭送出槍管，完成一次擊發(fā)。由于本文僅對擊發(fā)瞬時槍彈殼受力進行分析，因此建模時忽略底火結構，忽略過程中的熱效應，忽略彈頭與槍膛變形并設為剛體。

圖4 槍彈殼模型

2.2 材料模型

對于槍彈材料采用帶有斷裂失效的Johnson-Cook材料模型，其J-C流動應力表達式為

(9)

(10)

式(10)中，A、B、R1、R2、ω為常數(shù)，P和V分別表示爆轟產(chǎn)物的壓力和相對比容，E是單位體積爆轟產(chǎn)物的內能。彈頭與槍管為剛體，彈殼材料參數(shù)如表1所示，發(fā)射藥材料參數(shù)如表2所示。

表1 彈殼材料參數(shù)

表2 發(fā)射藥材料參數(shù)

2.3 網(wǎng)格劃分及約束

采用六面體結構網(wǎng)格單元進行網(wǎng)格劃分，在接觸處和錐面的過度處對網(wǎng)格進行細化，圖5為彈殼網(wǎng)格劃分示意圖，總共劃分為 840 890個單元。

圖5 槍彈殼網(wǎng)格劃分

根據(jù)槍彈發(fā)射時的實際情況，在彈殼底部施加一個位移約束模擬擊發(fā)時的閉鎖，槍彈殼在發(fā)射藥燃氣壓力下自由膨脹和運動，如圖6所示。

圖6 槍彈殼位移約束

3 仿真結果及影響因素分析

由于槍彈殼的斷裂主要是由于應力應變過大引起的，因此首先研究了不同摩擦因數(shù)對應力的影響，其次選取了槍彈殼3個典型部位，分析了應力應變隨時間的動態(tài)響應問題，最后通過擬合不同發(fā)射藥P-t曲線，對槍彈最大應力部位進行了模擬驗證。

3.1 摩擦因數(shù)對槍彈殼應力的影響

槍彈殼在擊發(fā)時會在高膛壓下與槍膛進行接觸，產(chǎn)生接觸壓力和接觸摩擦力，這之間的摩擦力是影響彈殼應力分布的重要因素。在忽略溫度等其他因素的條件下，在軸向方向取一小段圓環(huán)進行研究，該段摩擦力可表示為

f=u·p·πd

(11)

式(11)中:f表示摩擦力，u為摩擦因數(shù)，p為該段圓環(huán)受到的膛壓作用力，d為該段圓環(huán)的直徑，l為該段圓環(huán)的長度。從式(11)可以看出，其摩擦力主要影響槍彈殼的軸向應力和應變。在仿真模型中設置槍彈殼與槍膛為一對接觸，在其他參數(shù)條件相同的情況下，通過改變摩擦因數(shù)u的值，研究摩擦因數(shù)對槍彈殼軸向應力的影響。圖7所示為摩擦因數(shù)u取0.10、0.15、0.20時，選取彈殼體中部具有代表性節(jié)點的軸向應力隨時間變化情況。

圖7 不同摩擦因數(shù)下軸向應力的變化

由圖7可知，隨著摩擦因數(shù)減小，彈殼的軸向應力也越來越小，當摩擦因數(shù)由0.20減小到0.10時，軸向應力的最大值由477 MPa減小到了398 MPa。由此可知槍彈殼外表面的摩擦因數(shù)越低，其所承受的軸向應力越小，在制定槍彈殼表面處理工藝時，除了滿足儲存、外觀等要求，還應要求表面光滑、低摩，以此減少貼膛時產(chǎn)生的應力。

3.2 槍彈在發(fā)射過程中的動態(tài)響應

在彈殼上選取了3個特征節(jié)點，分別為體根部、體中部、肩部，并用a、b、c來表示，如圖8所示。

圖8 特定節(jié)點選擇

起爆點設置在彈殼底中部，發(fā)射藥在起爆點處發(fā)生反應產(chǎn)生大量高壓、高速氣流，并激發(fā)沖擊波，沖擊波強烈壓縮鄰近的發(fā)射藥薄層引起爆轟反應，爆轟波沿圖9中箭頭方向由彈殼底部向口部傳播，爆轟波掃掠過的部位，應力應變迅速增大，彈殼以極快的速度依次由底部至口部產(chǎn)生變形并貼膛。

圖10、圖11、圖12分別為a、b、c節(jié)點在膛壓上升期的應力應變隨時間的動態(tài)響應圖。

從圖10、圖11、圖12中可以看出，應力最大值出現(xiàn)在體根部a處，應變最大出現(xiàn)在肩部c處。各處節(jié)點應力的變化隨著火藥燃氣鄰近而逐漸增大至峰值，而后減小并出現(xiàn)波動。

圖9 爆轟波傳播方向

圖10 a節(jié)點應力應變響應

圖11 b節(jié)點應力應變響應

圖12 c節(jié)點應力應變響應

根據(jù)式J-C模型理論可知，在瞬時高應力載荷下，應變速率急速上升。當a處應力達到峰值后，應變仍繼續(xù)增加，b處應力達到峰值后，應變稍有增加，而c處應力達到峰值后，應變幾乎在同一時間達到最大值。這主要是因為在未貼膛前，槍彈殼主要以徑向應變?yōu)橹?，貼膛后應變主要以軸向應變?yōu)橹鳌＜绮亢穸刃《跏奸g隙大，因此在以徑向應變?yōu)橹鞯奶艍荷仙?，肩部變形響應迅速，貼膛后由于定位的原因，巨大的接觸力使得肩部貼膛后幾乎再無軸向應變；而體根部厚度大而初始間隙小，發(fā)射藥擊發(fā)后，該部分徑向膨脹并貼膛，同時向后移動消除閉鎖間隙，因此體根部附近的部位承受了大量的軸向變形和位移，但來自彈膛的摩擦力阻礙了它的軸向變形，因此軸向應變較徑向應變困難，應變在后期變化速率較之前小。

3.3 發(fā)射藥對槍彈殼應力的影響

如圖13所示為3種發(fā)射藥擊發(fā)時，膛壓隨時間變化的曲線。根據(jù)這3種發(fā)射藥的P-t曲線，擬合了3種發(fā)射藥模型(表2)。

圖13 3種發(fā)射藥的P-t曲線

可以看到膛壓最高分別達到287 MPa、255 MPa、286 MPa。如圖14所示，在最高膛壓下，彈殼的拉應力峰值分別發(fā)生在距底部約16.2 mm、17.5 mm、19.7 mm的部位，槍彈拉應力分布會隨發(fā)射藥不同而變化，但拉應力峰值均發(fā)生在體根部附近。

圖14 最高膛壓下3種發(fā)射藥的拉應力

4 仿真結果及實驗對比分析

如圖15為試驗后槍彈與仿真模擬應力分布對比圖。觀察可發(fā)現(xiàn)此枚槍彈殼在體部出現(xiàn)了縱裂，主要因為在彈殼內表面在拉深加工變形過程中出現(xiàn)了部分缺陷，由于體根部在擊發(fā)過程中承受的拉應力較大，致使此部分缺陷迅速擴展，造成體根部穿孔并產(chǎn)生三角形狀的燒蝕痕跡，裂紋隨即沿著軸向擴展產(chǎn)生縱裂，火藥氣體順勢從裂紋源處竄出燒蝕槍彈殼。而裂紋源正好處于距底部約16～19 mm左右的體根部，這與仿真得到的應力峰值點基本吻合。由此可知，在槍彈殼加工過程中，必須引入檢測工序，對內表面存在缺陷的產(chǎn)品進行篩選剔除，降低槍彈殼失效風險。

圖15 靶試槍彈與仿真模型對比

5 結論

摩擦因數(shù)對槍彈殼擊發(fā)時的軸向應力有較大影響，降低摩擦因數(shù)可減小其承受的軸向應力。槍彈殼在擊發(fā)過程中，最大拉應力發(fā)生在體根部，此部位的加工缺陷會容易造成槍彈殼產(chǎn)生體部穿孔及縱裂等失效問題。

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(責任編輯周江川)

SimulatedAnalysisoftheBulletFiringProcessBasedonANSYSAutodyn

YANG Jiuzhou, SHU Lu, XIE Lanchuan

(Southwest Institute of Technology Engineering, Chongqing 400039, China)

In the firing process, due to the high pressure and high strain rate loading, the shell of bullet is easy to appear cracks, cross section and so on. In order to study the shell of bullet in firing instantaneous dynamic mechanical properties under impact load, the finite element model is established using ANSYS Autodyn, and according to the different coefficient of friction, gun propellant are studied, through the comparison of the axial stress and the stress strain response to evaluate the simulation results.The results show that the smaller the coefficient of friction on the outer surface of the shell of bullet, the smaller the axial stress; and the maximum Tensile stress occurs near the root of the bullet during the firing process.

shell of bullet; firing; coefficient of friction; impact load; stress-strain

2017-07-01；

2017-07-29

楊九州(1989—)，男，助理工程師，主要從事表面技術研究。

裝備理論與裝備技術

10.11809/scbgxb2017.11.007

本文引用格式：楊九州，舒露，謝蘭川.基于ANSYS Autodyn軟件的槍彈擊發(fā)過程仿真分析[J].兵器裝備工程學報，2017(11):31-35,40.

formatYANG Jiuzhou, SHU Lu, XIE Lanchuan.Simulated Analysis of the Bullet Firing Process Based on ANSYS Autodyn[J].Journal of Ordnance Equipment Engineering,2017(11):31-35,40.

TJ231

A

2096-2304(2017)11-0031-05