徐彥偉, 陳立海, 袁子皓,2, 頡潭成

(1. 河南科技大學(xué) 機電工程學(xué)院， 洛陽 471003； 2. 中國科學(xué)院自動化研究所(洛陽)機器人與智能裝備創(chuàng)新研究院， 洛陽 471000)

基于信息融合的刀具磨損狀態(tài)智能識別

徐彥偉1, 陳立海1, 袁子皓1,2, 頡潭成1

(1. 河南科技大學(xué) 機電工程學(xué)院， 洛陽 471003； 2. 中國科學(xué)院自動化研究所(洛陽)機器人與智能裝備創(chuàng)新研究院， 洛陽 471000)

采集聲發(fā)射和振動加速度信號，搭建了數(shù)控車床刀具磨損狀態(tài)多信息數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)；用正交試驗法采集相關(guān)數(shù)據(jù)并分析了不同切削條件、不同刀具磨損程度下數(shù)控車削加工過程中的聲發(fā)射和振動信號；用小波包分解法提取了聲發(fā)射和振動信號的最佳特征頻段作為識別刀具磨損的特征參量，采用BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)將數(shù)控切削過程中刀具磨損的聲發(fā)射與振動信號特征信息進(jìn)行融合，研究了數(shù)控車削刀具磨損狀態(tài)的智能識別技術(shù)。

刀具磨損狀態(tài); 多信息融合; 智能識別; 神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)

刀具在數(shù)控機床切削過程中出現(xiàn)的磨損、破損情況直接影響工件的加工精度、表面質(zhì)量及整個制造裝備系統(tǒng)的加工效率和切削穩(wěn)定性。據(jù)統(tǒng)計，在數(shù)控機床中因刀具失效而造成的故障停機率約占機床總故障率的22.4%[1]。在實際加工中，刀具磨損與其影響因素之間呈現(xiàn)高度非線性關(guān)系[2]，采用人工方法很難對磨損情況進(jìn)行準(zhǔn)確判斷。要保證加工精度就必須在刀具出現(xiàn)重度磨損前及早更換，導(dǎo)致刀具更換頻繁，生產(chǎn)效率降低，加工成本提高；否則，若未能及時發(fā)現(xiàn)刀具磨損、破損的嚴(yán)重情況并及時更換刀具，則可能會導(dǎo)致加工過程中斷，甚至工件報廢。對刀具的磨損狀態(tài)進(jìn)行監(jiān)控、識別和適時更換，不僅可保證加工精度、提高刀具利用率、降低生產(chǎn)成本，亦可避免因刀具失效導(dǎo)致的工件報廢和機床故障。

近年來，眾多學(xué)者對刀具磨損狀態(tài)的識別方法進(jìn)行了相關(guān)研究[3-9]，這些成果在一定程度上促進(jìn)了刀具磨損狀態(tài)識別技術(shù)的發(fā)展，但基本上都是基于單一傳感器信息進(jìn)行的研究，很難保證提供完全正確全面的信息。信息融合技術(shù)是基于多個傳感器測量結(jié)果獲得精確估計并對態(tài)勢和威脅及其重要程度進(jìn)行全面及時評估的綜合決策過程，具有較高的容錯性、互補性、實時性、經(jīng)濟性等優(yōu)點[10-17]，近年來在刀具磨損狀態(tài)識別領(lǐng)域中的應(yīng)用也日益廣泛[18-22]，但尚未形成統(tǒng)一規(guī)范。本文采用BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)技術(shù)將數(shù)控切削過程中刀具磨損的聲發(fā)射(Acoustic Emission，AE)與振動信號特征信息進(jìn)行融合，研究數(shù)控車削刀具磨損狀態(tài)的智能識別技術(shù)。

1 刀具磨損狀態(tài)信息采集系統(tǒng)

1.1系統(tǒng)結(jié)構(gòu)

刀具磨損狀態(tài)信息采集系統(tǒng)由數(shù)控車床、工件、車刀、AE傳感器、振動傳感器、放大器、信號調(diào)理器、數(shù)據(jù)采集卡和計算機共同組成(系統(tǒng)結(jié)構(gòu)如圖1(a)所示)。

(a) 系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖

(b) 系統(tǒng)實物圖

AE傳感器和振動傳感器緊貼刀具刀柄處，傳感器信號通過前置放大器和信號調(diào)理器處理后，由數(shù)據(jù)采集卡采集到計算機進(jìn)行分析處理。圖1(b)為采用CKJ6152數(shù)控車床，PCI-8型聲發(fā)射儀(信噪比4.5、頻率范圍1 kHz～3 MHz、最高采樣頻率10 M/S)和WD/FM01型寬帶差分AE傳感器(電壓信號、測量范圍1 kHz～1 MHz、諧振頻率531.25 kHz)，LC0151T型加速度傳感器(靈敏度150 mv/g、量程33 g、分辨率40 kHz、諧振頻率0.000 2 g、頻率范圍0.7 Hz～13 kHz)和與其匹配的LC0201-5型信號調(diào)理器，以及PCI8510數(shù)據(jù)采集卡(8通道同步采樣，速度500 k/s)共同搭建的數(shù)控車床刀具磨損狀態(tài)多信息數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)實物圖。

1.2傳感器安裝位置

將振動、AE傳感器按照不同的方向和距離固定安裝在材料為YT15的數(shù)控車床新刀上，在主軸轉(zhuǎn)速n=800 r/min，進(jìn)給速度f=40 mm/min，背吃刀量ap=0.5 mm的條件下對45#鋼棒料進(jìn)行車削試驗，同時采集振動和AE傳感器信號并對數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，以確定傳感器的合理安裝位置。

聲發(fā)射傳感器選擇五個安裝位置(如圖2)進(jìn)行試驗。刀柄左側(cè)面后部距刀尖15 cm處為1號位置，刀柄左側(cè)面前部距刀尖4 cm處為2號位置，刀柄右側(cè)面距刀尖距離2 cm、4 cm、6 cm處分別為3、4、5號位置。對AE傳感器采集到的數(shù)據(jù)，求取均方根值，依據(jù)均方根值大小判斷信號強弱。結(jié)果表明：3、4、5號位置均方根值依次減小，2、4號位置均方根值基本相同(說明信號強弱與方向無關(guān))，1號位置均方根值最小。所以，選取3號位置為AE傳感器的最佳安裝位置。

圖2 聲發(fā)射傳感器安裝位置

加速度傳感器分別選擇三個距離位置和三個空間位置(如圖3)進(jìn)行試驗，圖中1、2、3號位置距刀尖的距離依次是4 cm、8 cm、12 cm，三個空間位置如圖中X、Y、Z三個方位。結(jié)果表明：1號位置、Z方向均方根值最大，確定為加速度傳感器的最佳試驗安裝位置。

圖3 加速度傳感器安裝位置

1.3刀具磨損程度劃分

車削過程中后刀面磨損對加工質(zhì)量和切削力、切削溫度影響較大，且后刀面磨損量便于觀察、測量[23]，依據(jù)國際標(biāo)準(zhǔn)ISO 3685-1977，選取后刀面上中間部位測定的磨損帶寬度VB作為試驗標(biāo)準(zhǔn)，將刀具磨損狀態(tài)分為表1所示4種磨損程度。

1.4正交試驗

以刀具磨損程度、主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度和切削深度

表1 刀具磨損程度

為主要因素，選取4種不同磨損程度的刀片樣品，采用 正交試驗方法，進(jìn)行16組車削試驗，采集各組試驗中的聲發(fā)射和振動信號，分析各因素對聲發(fā)射和振動信號的影響程度。

試驗條件：使用切削液，加工材料為45號鋼，每組試驗時間30 s。

表2為試驗參數(shù)和傳感器采集到的數(shù)據(jù)，表3為采用均值法對試驗數(shù)據(jù)進(jìn)行分析的結(jié)果。

表2 試驗參數(shù)及采集到的數(shù)據(jù)

依據(jù)表3分析結(jié)果可知，對于AE信號：磨損程度、主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度、切削深度的最大極差分別為1.935 7、2.554 1、0.308 3和0.540 8，主軸轉(zhuǎn)速對AE信號影響最顯著，其次是磨損程度、切削深度，進(jìn)給速度影響最小；對于振動信號：磨損程度、主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度、切削深度的最大極差分別為0.534 6、0.294 4、0.265 0和0.161 5，磨損程度對振動信號影響最顯著，其次是主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度，切削深度影響最小。

2 刀具磨損特征選擇

聲發(fā)射和振動信號是一種頻率和統(tǒng)計特征均隨時間變化的非平穩(wěn)隨機信號。頻譜分析無法對某個時段的非平穩(wěn)隨機信號的特征進(jìn)行分析。小波包分析是一種將信息能量集中，在細(xì)節(jié)中尋找有序性并篩選其中規(guī)律的信號處理技術(shù)，它能夠?qū)㈩l段進(jìn)行多層次劃分，并能根據(jù)被分析信號的特征自適應(yīng)地選擇相應(yīng)頻段，使之與信號頻譜相匹配，提高時頻分辨率，在工程實際中應(yīng)用廣泛。本文采用小波包分解法對試驗數(shù)據(jù)進(jìn)行分解，求取各頻段信號的能量值，再根據(jù)不同情況下各頻段能量的均值和極差來選擇聲發(fā)射與振動信號的相關(guān)特征頻段。

2.1振動信號特征選擇

刀具磨損的振動信號主要在低頻段(不大于8 kHz)[24]，考慮到信號的完全覆蓋性，選取0.7 kHz～13 kHz傳感器，采樣頻率250 k/s，用6級小波包分解，小波基選取db8，將各頻段的頻率差縮小到1.95 kHz。中等磨損刀具振動信號13-16頻段的6級小波包分解如圖4所示。

鑒于信號有效頻率不超過13 kHz，為避免信息冗余，只分析64個頻段的前16個(0 kHz～31.2 kHz)。刀具不同磨損程度振動信號前16個頻段的能量變化如圖5所示。

表3 試驗分析結(jié)果

圖4 中等磨損刀具振動信號13-16頻段6級小波包分解

Fig.4 Six level wavelet packet decomposingsignal of 13-16 frequency band of vibration signal of medium wear tool

圖5 振動信號不同頻段能量值

由圖5可知，能量主要集中在P1、P2、P3、P4、P7、P8頻段，隨刀具磨損程度增加，能量顯著增加的有P2、P4、P7、P8頻段，鑒于加速度傳感器的有效頻率范圍為0.7 Hz～13 kHz(±10%)，舍去P8頻段。初定振動信號的特征頻段為P2、P4、P7。

然后，再利用正交表求不同條件下P2、P4、P7頻段能量值的均值和極差，以確定其中最能反映磨損程度且受外界因素影響最小的特征頻段。表4為利用正交試驗表求得的振動信號P2、P4、P7頻段不同情況下能量值的均值和極差。

表4 振動信號P2、P4、P7頻段能量分析結(jié)果(×105)

由表4可知，磨損程度對P2、P4、P7頻段的能量變化影響最大，與表3分析結(jié)果一致。

P2頻段(1.95 kHz～3.9 kHz)中磨損程度的極差為24.96，遠(yuǎn)大于其余三個因素的極差，分別是主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度、切削深度極差的3.35倍、7.66倍、4.11倍。P2頻段磨損程度影響最大，切削三要素影響可不予考慮，是個較理想的特征頻段。

P4頻段(5.85 kHz～7.8 kHz)中磨損程度的極差為41.88，大于其余三個因素的極差，分別是主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度、切削深度極差的2.18倍、3.23倍、3.70倍。P4頻段磨損程度影響最大，切削三要素影響相對較小，可以作為特征頻段。

P7頻段(11.7 kHz～13.65 kHz)中磨損程度的極差為18.59，與其余三個因素的極差相差不大，分別是主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度、切削深度極差的1.27倍、1.44倍、2.02倍。P7頻段不能作為特征頻段。

所以，P2是振動信號的最佳特征頻段，其次是P4。

2.2AE信號特征選擇

刀具磨損的聲發(fā)射信號是金屬在加工過程中分子晶格發(fā)生位錯、裂紋擴展及塑性變形時釋放出的一種頻率在100 kHz以上的超高頻應(yīng)力波脈沖信號[25]。本文選取100 kHz～1 MHz傳感器，采樣頻率2 M/s，采用5級小波包分解，小波基選取db8，將每個頻段的頻率差縮小到31.25 kHz。對AE信號進(jìn)行小波包分解可知，能量主要存在于P1～P16頻段(0～500 kHz)，P17～P32頻段幾乎沒有能量，所以只分析P1～P16頻段。刀具不同磨損程度聲發(fā)射信號前16個頻段的能量變化如圖6所示。

圖6 AE信號不同頻段能量值

由圖6可知，能量主要集中在P1～P8、P13頻段，隨刀具磨損程度增加，能量相對顯著增加的有P1、P2、P4、P7和P13頻段，鑒于AE信號有效頻段大于100 kHz，舍去P1、P2頻段(0～62.5 kHz)。初定AE信號的特征頻段為P4、P7和P13。

然后，再利用正交表求不同條件下P4、P7、P13頻段能量值的均值和極差，以確定其中最能反映磨損程度且受外界因素影響最小的特征頻段。表5為利用正交試驗表求得的振動信號P4、P7、P13頻段不同情況下能量值的均值和極差。

表5 AE信號P4、P7、P13頻段能量分析結(jié)果

由表5可知，主軸轉(zhuǎn)速對P4、P7、P13頻段的能量變化影響最大，與表3分析結(jié)果一致。

P4頻段(93.75～125 kHz)中主軸轉(zhuǎn)速的極差為1 432.7，刀具磨損程度的影響僅次于主軸轉(zhuǎn)速(極差為1116.6)，進(jìn)給速度和切削深度的影響相對較小(極差分別為568.6、692)。

P7頻段(187.5～218.75 kHz)和P13頻段(375～406.25 kHz)中磨損程度的影響均居第二，但磨損程度的影響與進(jìn)給速度和切削深度的影響程度相差無幾，不適合作為特征頻段。

所以，選取P4頻段作為刀具磨損檢測中聲發(fā)射信號的特征頻段較適合。同時，考慮刀具磨損監(jiān)測系統(tǒng)中聲發(fā)射信號特征受主軸轉(zhuǎn)速的影響較大，為降低智能識別的錯誤率，主軸轉(zhuǎn)速也被選為聲發(fā)射信號的特征值。

鑒于切削深度和進(jìn)給速度對振動和聲發(fā)射信號影響較小，按照切削深度和進(jìn)給速度不變，主軸轉(zhuǎn)速按正交試驗轉(zhuǎn)速隨機選擇的方法，對獲取的磨損刀片樣品進(jìn)行短時試驗加工，采集每個刀片加工時的聲發(fā)射和振動信號，并提取振動信號P2、P4頻段的能量值和聲發(fā)射信號P4頻段的能量值及相應(yīng)主軸轉(zhuǎn)速，作為刀具磨損狀態(tài)智能識別模型訓(xùn)練和驗證所需的特征參量。加工試驗條件：切削深度ap=0.6 mm、進(jìn)給速度vf=30 mm/min、主軸轉(zhuǎn)速隨機、使用切削液，加工材料為45#鋼，每個刀片試驗時間30 s。

3 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)信息融合模型

切削過程是一個多變量的復(fù)雜非線性隨機過程，刀具磨損狀態(tài)和被監(jiān)測信號間亦呈現(xiàn)高度非線性關(guān)系。用于構(gòu)建刀具磨損狀態(tài)與信號特征向量間非線性映射關(guān)系的支持向量機、模糊聚類分析、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)等人工智能算法被廣泛應(yīng)用于刀具磨損狀態(tài)監(jiān)測、識別中。支持向量機是一種基于統(tǒng)計學(xué)習(xí)理論和結(jié)構(gòu)風(fēng)險最小原理的模式識別方法，它兼顧訓(xùn)練誤差和泛化能力，在小樣本、高維數(shù)、非線性、局部極小值等模式識別和特征提取方面應(yīng)用較多。模糊聚類分析是以模糊數(shù)學(xué)為理論基礎(chǔ)，根據(jù)客觀事物間的特征、親疏程度、相似性，通過建立模糊相似關(guān)系，依據(jù)一定的隸屬度實現(xiàn)樣本模糊狀態(tài)的分類和識別，從而對客觀事物進(jìn)行聚類的一種分析方法，在氣象預(yù)報、地質(zhì)、農(nóng)業(yè)、林業(yè)監(jiān)測等方面應(yīng)用廣泛。人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)是由大量處理單元互聯(lián)組成的非線性、自適應(yīng)信息處理系統(tǒng)，能在不同程度和層次上模仿人腦神經(jīng)系統(tǒng)的信息處理功能，可對數(shù)據(jù)量多、特征復(fù)雜的信號提供準(zhǔn)確度較高的自動分類能力，主要應(yīng)用于信息處理和模式識別領(lǐng)域。

在信息融合模式識別系統(tǒng)中，各個信息源提供的信息具有一定的不確定性，選取合適的融合算法是信息融合模式識別系統(tǒng)的核心問題。對帶有不確定性特征信息進(jìn)行融合的過程實質(zhì)上是一個不確定性推理過程。神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)具有較強的容錯性及自學(xué)習(xí)、自組織和自適應(yīng)能力，可以模擬復(fù)雜的非線性映射，能夠根據(jù)當(dāng)前系統(tǒng)接受樣本的相似性確定分類標(biāo)準(zhǔn)。神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的特性與其強大的非線性處理能力能夠滿足多傳感器信息融合的技術(shù)處理要求。鑒于此，本文采用BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)技術(shù)對刀具磨損狀態(tài)的智能識別方法進(jìn)行研究。

3.1BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)參數(shù)設(shè)計

3.1.1 輸入層和輸出層設(shè)計

選取與刀具磨損狀態(tài)最相關(guān)的振動信號P2和P4頻段的能量值、AE信號P4頻段的能量值和對應(yīng)的主軸轉(zhuǎn)速為刀具磨損的4個主要特征參數(shù)。所以，輸入向量確定為4個，即輸入層的神經(jīng)元個數(shù)為4。輸出為刀具的磨損量，所以輸出層神經(jīng)元個數(shù)為1。

3.1.2 隱含層設(shè)計

根據(jù)Kolmogorov定理，一個3層的BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)可實現(xiàn)任意n維到m維的非線性映射，本文選取單層隱含層結(jié)構(gòu)設(shè)計。隱含層節(jié)點數(shù)直接影響神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的性能，節(jié)點數(shù)太少，模式空間劃分粗糙，導(dǎo)致系統(tǒng)容錯性差，識別未經(jīng)學(xué)習(xí)樣本的能力低；節(jié)點數(shù)過多，模式空間劃分過細(xì)，導(dǎo)致網(wǎng)絡(luò)訓(xùn)練時間過長，使網(wǎng)絡(luò)收斂較慢甚至不收斂，并且會將樣本中非規(guī)律性的內(nèi)容存儲進(jìn)去，降低系統(tǒng)泛化能力。隱含層節(jié)點數(shù)確定為[26]

(1)

式中:l為隱含層節(jié)點數(shù)；n為輸入節(jié)點數(shù)；m為輸出節(jié)點數(shù)。a為1-10之間的調(diào)節(jié)常數(shù)。

采用試探法，依次在4-15個隱含層神經(jīng)元個數(shù)間建立BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型，通過網(wǎng)絡(luò)誤差確定隱含層神經(jīng)元最優(yōu)個數(shù)。當(dāng)隱含層神經(jīng)元個數(shù)為9時，網(wǎng)絡(luò)誤差最小，隱含層節(jié)點數(shù)定為9。

所以，基于信息融合的刀具磨損狀態(tài)智能識別的3層BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)為4-9-1。依據(jù)BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)輸出的刀具磨損量可直接判斷刀具的磨損程度。

3.2基于BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的多信息融合

振動信號、聲發(fā)射信號和主軸轉(zhuǎn)速特征參數(shù)的物理量含義不同，在神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)訓(xùn)練前，要對特征數(shù)據(jù)進(jìn)行歸一化處理。采用歸一化方法

(2)

所以，輸入向量的數(shù)值都在0-1之間。

選擇雙曲正切函數(shù)作為激活函數(shù)，網(wǎng)絡(luò)初始權(quán)值在(0，1)之間隨機選取，學(xué)習(xí)率為0.01，訓(xùn)練誤差為1×10-8，最大訓(xùn)練周期為40 000，從獲取的特征數(shù)據(jù)中隨機選擇16組振動信號P2、P4頻段的能量值和聲發(fā)射信號P4頻段的能量值及相應(yīng)的主軸轉(zhuǎn)速作為訓(xùn)練樣本輸入網(wǎng)絡(luò)，對建立的網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)為4-9-1的三層BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型進(jìn)行訓(xùn)練，經(jīng)過31步達(dá)到了訓(xùn)練目標(biāo)精度。訓(xùn)練誤差曲線如圖7所示。

圖7 訓(xùn)練誤差曲線

4 試驗結(jié)果及分析

從獲取的特征數(shù)據(jù)中選擇18組非訓(xùn)練樣本振動信號P2、P4頻段的能量值和聲發(fā)射信號P4頻段的能量值及相應(yīng)的主軸轉(zhuǎn)速輸入網(wǎng)絡(luò)，對刀具磨損狀態(tài)智能識別方法進(jìn)行驗證。

首先，采用支持向量機的模式識別方法，分別進(jìn)行基于單一傳感器信息的刀具磨損狀態(tài)識別；然后，采用BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)技術(shù)融合振動信號、聲發(fā)射信號、主軸轉(zhuǎn)速的特征信息對刀具磨損狀態(tài)進(jìn)行識別；最后，將上述判別結(jié)果與刀具磨損的實際檢測結(jié)果(18個樣本中，初期磨損1個、正常磨損7個、中等磨損6個、嚴(yán)重磨損4個)進(jìn)行對比分析。

按刀具磨損實際值大小對18個樣本進(jìn)行排序。刀具磨損實際檢測值、單一振動信號識別的刀具磨損值、單一聲發(fā)射信號識別的刀具磨損值以及信息融合識別的刀具磨損值如圖8所示；三種方法的刀具磨損程度識別結(jié)果如圖9。

圖8 刀具磨損檢測與識別值

圖9 刀具磨損檢測與識別程度

單一振動信號識別結(jié)果：1個正常磨損(序號1)被誤判為初期磨損，2個中等磨損(序號13、14)被誤判為嚴(yán)重磨損，對全部樣本的識別準(zhǔn)確率為83.33 %。單一聲發(fā)信號識別結(jié)果：1個正常磨損(序號3)被誤判為初期磨損，1個中等磨損(序號13)被誤判為嚴(yán)重磨損，對全部樣本的識別準(zhǔn)確率為88.89 %。信息融合識別結(jié)果：1個中等磨損(序號14)被誤判為嚴(yán)重磨損，對全部樣本的識別準(zhǔn)確率為94.44 %。

基于神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的多信息融合刀具磨損狀態(tài)識別的準(zhǔn)確率比單用振動信號和聲發(fā)射信號特征的判別率分別提高了11.11%和5.55%。

5 結(jié) 論

刀具磨損狀態(tài)直接影響工件的加工精度、效率、成本及整個制造裝備系統(tǒng)的穩(wěn)定性。研究了信息融合技術(shù)在刀具磨損狀態(tài)識別中的應(yīng)用問題。采用數(shù)控車床、工件、傳感器、信號放大器及數(shù)據(jù)采集分析處理裝置共同搭建了數(shù)控車削刀具磨損狀態(tài)智能識別系統(tǒng)。采用BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)，將與刀具磨損程度相關(guān)度高的振動信號和聲發(fā)射信號特征信息相融合，構(gòu)建了結(jié)構(gòu)為4-9-1的 3層BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)刀具磨損狀態(tài)智能識別模型并對其進(jìn)行了訓(xùn)練。測試結(jié)果表明系統(tǒng)對測試樣本中全部數(shù)控車削刀具磨損狀態(tài)的識別準(zhǔn)確率為94.44%，比單用振動和聲發(fā)射傳感器的識別準(zhǔn)確率分別提高了11.11%和5.55%。采用信息融合方法比采用單一傳感器進(jìn)行識別的準(zhǔn)確率高。

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Intelligentrecognitionoftoolwearconditionsbasedontheinformationfusion

XUYanwei1,CHENLihai1,YUANZihao1,2,XIETancheng1

(1. School of Mechatronics Engineering, Henan University of Science and Technology, Luoyang 471003, China; 2. Innovation Institute for Robot and Intelligent Equipment (Luoyang), CASIA, Luoyang 471003, China)

A multi-information data acquisition system for the tool wear conditions of CNC lathes was built for the sake of acquiring the acoustic emission and vibration acceleration signals. The data of acoustic emission and vibration acceleration signals during the process of CNC machine tool processing under different tool wear degrees and different cutting conditions were acquired and analyzed using the orthogonal experimental method. The optimum characteristic frequency bands of acoustic emission and vibration acceleration signals were extracted by the wavelet envelope decomposition method so as to determine the characteristic parameters for recognizing tool wear conditions. The characteristic informations of acoustic emission and vibration acceleration signals during the process of CNC machine tool processing were fused by using a BP neural network. A complete intelligent recognition method for tool wear conditions during the process of machine tool processing was proposed.

tool wear condition; multi-information fusion; intelligent recognition; neural network

TP391.4

A

10.13465/j.cnki.jvs.2017.21.037

國家自然科學(xué)基金(51305127); 河南省教育廳科學(xué)技術(shù)研究重點項目(14A460018); 河南省高校青年骨干教師項目(2016GGJS-057); 河南省機械裝備先進(jìn)制造協(xié)同創(chuàng)新中心支助項目

2016-09-29 修改稿收到日期：2016-11-18

徐彥偉 男，副教授，博士，1978年12月生

頡潭成 男，教授，E-mail：xietc@mail.haust.edu.cn