劉月正+朱洪偉+焦玉剛

摘 要：由于電站鍋爐受熱管壁長期處于高溫狀態(tài)，當(dāng)其溫度超過所用鋼材的許用溫度或因長期高溫發(fā)生蠕變，便會引發(fā)各種運行事故。本設(shè)計以府谷某電HG-2070/17.5-YM9型亞臨界鍋爐的末級過熱器第22屏#3管壁為研究對象，提出了采用BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)和改進粒子群（PSO）算法優(yōu)化神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)對末級過熱器#3管壁溫度進行預(yù)測的方法。首先采用小波閾值去噪方法處理鍋爐影響壁溫的相關(guān)數(shù)據(jù)，得到處理后的訓(xùn)練樣本；然后建立BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型預(yù)測#3管壁溫；最后利用PSO算法對BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)初始參數(shù)的選取進行優(yōu)化。該算法加入了導(dǎo)向算子和激發(fā)因子，使網(wǎng)絡(luò)的訓(xùn)練速度加快、訓(xùn)練精度提高。結(jié)果表明：利用小波閾值去噪方法處理鍋爐受熱壁溫度數(shù)據(jù)可以降低受干擾的數(shù)據(jù)誤差，有效地提高了壁溫預(yù)測的準(zhǔn)確性；另外，較BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)方法，改進粒子群神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型用于壁溫預(yù)測的穩(wěn)定性較好，精度高。

關(guān)鍵詞：亞臨界鍋爐；末級過熱器；BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)；閾值去噪；PSO算法

中圖分類號：TK223.6 文獻標(biāo)志碼：A 文章編號：2095-2945（2017）31-0014-04

引言

近年來，鍋爐機組參數(shù)的進一步提高，“四管”超溫爆管現(xiàn)象時常發(fā)生。金屬材料在高溫與低載荷的長期作用下因蠕變損傷而斷裂的行為，是火力發(fā)電廠高溫部件失效主要原因，如高溫過熱器管和高溫再熱器管等因長期超溫運行而泄漏爆破。如果設(shè)備停機維修，其經(jīng)濟損失是相當(dāng)大的，包括事后的機組冷態(tài)啟動所耗油費、修復(fù)所用材料費與人工勞動費，設(shè)備可用率降低等一系列損失[1]。

電站鍋爐有受熱面與煙氣通道兩大部分。各受熱面包括省煤器、水冷壁、過熱器及再熱器等以及通流分離器件，如聯(lián)箱、汽包（汽水分離器）等；煙氣通道包括爐膛、水平煙道及尾部煙道等[1]。其中過熱器是利用爐膛輻射熱能和煙氣對流熱能加熱過熱器系統(tǒng)內(nèi)飽和蒸汽，以提高蒸汽壓力、溫度，降低煙氣溫度的熱交換設(shè)備，由五個主要部分組成：末級過熱器、過熱器后屏、過熱器分隔屏、立式低溫過熱器和水平低溫過熱器、頂棚過熱器和后煙道包墻系統(tǒng)[2]。

陜西府谷某發(fā)電廠HG-2070/17.5-YM9鍋爐是由哈爾濱鍋爐廠股份有限公司所制造。經(jīng)統(tǒng)計，其中末級過熱器超溫次數(shù)相對較多。600MW燃煤發(fā)電機組，鍋爐為亞臨界參數(shù)、控制循環(huán)、四角切向燃燒方式、一次中間再熱、單爐膛平衡通風(fēng)、固態(tài)排渣、緊身封閉、全鋼構(gòu)架的型汽包爐。鍋爐以最大連續(xù)負(fù)荷（B-MCR）工況為設(shè)計參數(shù)，最大連續(xù)蒸發(fā)2070T/H，過熱器、再熱器蒸汽出口溫度為541℃，給水溫度283.5℃。其中，末級過熱器位于后水冷壁排管后方的水平煙道內(nèi)，共96片，管徑為Φ57mm，以190mm的橫向節(jié)距沿整個爐寬方向布置。

本次設(shè)計以該電廠末級過熱器第22屏#3管壁為研究對象，提出了采用PSO算法優(yōu)化神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)對末級過熱器管壁溫度進行預(yù)測的方法。仿真實驗表明，改進PSO算法優(yōu)化神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型的診斷穩(wěn)定性較好，與傳統(tǒng)的小波神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)相比，精度有很大提高。

1 末級過熱器壁溫關(guān)聯(lián)數(shù)據(jù)處理

1.1 末級過熱器管壁溫影響因素

由于鍋爐爐內(nèi)熱負(fù)荷分布不均勻引起局部超溫可使得管子發(fā)生嚴(yán)重變形或爆管；而每一點汽溫和壁溫的高低受到各種蒸汽流動條件和輻射對流傳熱條件的影響[3]。在嚴(yán)密傳熱和水動力基本理論基礎(chǔ)上，考慮了實際運行工況的同屏各管間的蒸汽流量偏差、熱輻射和對流傳熱偏差，以及管子阻力系數(shù)偏差等多個偏差因素[4]。由傳統(tǒng)鍋爐管壁溫度熱力計算方法分析結(jié)果得知，影響鍋爐壁溫的主要因素有煙氣側(cè)與蒸汽側(cè)兩大因素，具體包括總?cè)剂狭俊⒖傦L(fēng)量、鍋爐機組功率、主蒸汽流量、一次風(fēng)壓、二次風(fēng)箱與爐膛壓差、末級過熱器出口蒸汽壓力、主蒸汽流量。因此，在建立過熱器壁溫的模型時，必須考慮這8個影響因素。

1.2 小波去噪原理

由于電站鍋爐所處環(huán)境影響，如震動、電磁等噪聲干擾使數(shù)據(jù)采集設(shè)備可能存在各類傳感器故障、數(shù)據(jù)通信故障等，結(jié)果造成采集到的數(shù)據(jù)存在誤差。那么對于過熱器金屬管壁溫度預(yù)測來說，必定降低了壁溫建模的合理性和準(zhǔn)確性[5]。小波去噪是根據(jù)工程中一些實際情況處理信號。通常鍋爐系統(tǒng)采集出的原始信號會附加噪聲，實際有用的信號一般會是平穩(wěn)信號，覆蓋在低頻部分，但噪聲一般是高頻信號，同時，在小波變換過程中，隨著尺度的增加，低頻小波系數(shù)的幅值衰減很慢，高頻小波系數(shù)的幅值衰減到幾乎為0，因此我們可以根據(jù)小波分解以及重構(gòu)將低頻部分信號保留，高頻部分適當(dāng)剔除，進而達到去噪的目的[11]。以小波閾值去噪為例，去噪過程如下進行：

步驟1：對于原始信號，多分辨率實現(xiàn)小波多層分解。

步驟2：確定閾值函數(shù)和閾值。

步驟3：閾值去噪。

步驟4：小波逆變換恢復(fù)原信號。

以上關(guān)鍵是選取閾值和如何進行閾值的量化，這關(guān)系到信號去噪的質(zhì)量。閾值選取的過小，有可能使噪聲小波系數(shù)不能全部被置0；若閾值選取的過大，有可能使一部分有用信號小波系數(shù)被置0，導(dǎo)致去噪后的信號失真。因此，選擇合適的閾值？姿對不同分辨率的小波系數(shù)進行閾值處理[6]，閾值量化處理。軟、硬值處理方法如下：

小波變換則適用于大部分信號，它針對絕大部分信號的壓縮、去噪，檢測效果都特別好，對信號做高通濾波保留變化細(xì)節(jié)，同于對信號做低通濾波保留平滑的形狀。

2 改進粒子群算法的研究

BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的初始值選取關(guān)系到網(wǎng)絡(luò)中的訓(xùn)練算法，所以需要對算法進行改進或者再選擇合適的訓(xùn)練算法。本文提出了一種改進PSO算法來代替?zhèn)鹘y(tǒng)的BP訓(xùn)練算法，用來優(yōu)化神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的各個參數(shù)。標(biāo)準(zhǔn)的PSO算法容易陷入局部尋優(yōu)，以下對其進行兩個方面的改進構(gòu)成本文的改進PSO算法，具體表現(xiàn)如下：

2.1 導(dǎo)向算子？姿

在標(biāo)準(zhǔn)粒子群算法中加入了導(dǎo)向算子？姿可以調(diào)節(jié)個體的運動方向，同時可以保證粒子種群的多樣性。導(dǎo)向算子一般取值區(qū)間為（-1，1），是由個體的適應(yīng)度和種群最優(yōu)適應(yīng)度的差值決定，正值表示個體向全局最優(yōu)方向運動，負(fù)值則向背離最優(yōu)解方向運動，數(shù)值越大說明該粒子離全局最優(yōu)解的位置越遠(yuǎn)，所以粒子的尋優(yōu)速度需要越快[8]。加入導(dǎo)算子后的速度如公式（7）所示：endprint

2.2 激發(fā)因子

綜上所述，加入導(dǎo)向算子和激發(fā)因子的粒子群算法解決了容易陷入局部最優(yōu)、收斂速度慢、局部搜索能力比較的差的缺陷，為進一步優(yōu)化BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)參數(shù)提供了支持。

3 末級過熱器壁溫預(yù)測仿真

3.1 小波閾值去噪用于鍋爐數(shù)據(jù)去噪

電站鍋爐機組負(fù)荷是影響建模預(yù)測末級過熱器第22屏#3管壁溫度的關(guān)鍵因素之一，而電廠的環(huán)境是復(fù)雜惡劣的，為提高建模的合理性、準(zhǔn)確性，所以有必要對負(fù)載功率等8個相關(guān)信號進行去噪處理。對原始信號進行多分辨率實現(xiàn)小波多層分解，最終選擇分解層數(shù)lev為4層，wname分別采用Bior2.4小波進行。小波分解含噪的機組負(fù)荷，仿真結(jié)果如圖1所示。下圖是分解后的細(xì)節(jié)系數(shù)為d1-d5，分別代表的是高頻信號。

由上圖可知，采用小波基Bior2.4時，小波基的高頻系數(shù)d1到d4幅值隨著分解層次的增加而很快的衰減，低頻系數(shù)變化基本不大，說明在低頻分量中不含噪聲，這樣很有利于去噪處理。另一方面，鍋爐機組負(fù)荷數(shù)據(jù)波動性較大，因而選用光滑性較好的Bior2.4小波基比較恰當(dāng)。

小波分解之后，獲取閾值與閾值量化是小波去噪的關(guān)鍵點，它直接影響負(fù)載信號去噪效果與信號的恢復(fù)程度。在閾值規(guī)則選取rigrsure 的同時，為了實現(xiàn)更好去噪，我們對閾值重新調(diào)整。通過多次仿真實驗，選取了軟閾值函數(shù)去噪方法，仿真結(jié)果如下圖2。

由上圖去噪效果可知，該方法既可以平滑去噪，又保留了信號的突變處的特征，進而消除外界各種因素產(chǎn)生的噪聲對過熱器壁溫預(yù)測過程的影響，保證模型預(yù)測結(jié)果及定位的準(zhǔn)確性，為后面神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型的建立做好準(zhǔn)備。

3.2 末級過熱器第22屏#3管壁溫度預(yù)測仿真

本文對電站鍋爐末級過熱器第22屏#3管壁溫度預(yù)測。一方面，針對影響末級過熱器管壁溫度的數(shù)據(jù)，首先采用小波閾值去噪方法進行去噪處理，得到神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的訓(xùn)練樣本，作為壁溫預(yù)測分析的特征向量。這里采用Bior2小波系列中的Bior2.4小波函數(shù)，對訓(xùn)練樣本原始信號進行了4層分解，選擇合適的閾值？姿對不同分辨率的小波系數(shù)進行閾值處理[11]。根據(jù)選定閾值？姿對各尺度的小波系數(shù)進行軟處理，得到新的小波系數(shù)。再根據(jù)分解的低頻系數(shù)以及閾值量化后的高頻系數(shù)進行小波重構(gòu)，最終得到去噪后的模型訓(xùn)練數(shù)據(jù)。

在以上基礎(chǔ)上，建立神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型來預(yù)測管壁溫度，末級過熱器第22屏#3管壁溫與鍋爐機組功率、主蒸汽流量、總?cè)剂狭俊⒖傦L(fēng)量、一次風(fēng)壓、二次風(fēng)箱與爐膛壓差、末級過熱器出口蒸汽壓力、燃盡風(fēng)量有關(guān)，即把這8種屬性值作為自變量，第22屏#3管壁溫作為因變量。本次設(shè)計在200個樣本中隨機取140個作為訓(xùn)練樣本，其余60個做為測試樣本，用來優(yōu)化參數(shù)驗證、模型預(yù)測能力。

將提取的8種屬性特征作為BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的輸入，所以輸入節(jié)點數(shù)為8；輸出為管壁溫度，設(shè)有1個輸出節(jié)點；隱層的節(jié)點數(shù)經(jīng)多次仿真比試設(shè)為5。則建立的網(wǎng)絡(luò)拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)神經(jīng)元個數(shù)與層數(shù)為8-5-1。改進粒子群的種群規(guī)模設(shè)置為30，粒子的維數(shù)是權(quán)值個數(shù)與閾值個數(shù)之和，所以粒子維數(shù)是51，每個粒子代表著網(wǎng)絡(luò)權(quán)值與閾值，通過粒子尋優(yōu)找到網(wǎng)絡(luò)最佳的初始權(quán)值與閾值。最大迭代數(shù)為200，學(xué)習(xí)因子設(shè)為2，個體導(dǎo)向算子初始值設(shè)為1，粒子的最大速度為1，適應(yīng)度函數(shù)為網(wǎng)絡(luò)的誤差函數(shù)。分別采取采用BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)和改進粒子群小波神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)進行診斷，對兩種算法仿真結(jié)果進行對比，測試樣本絕對誤差如下圖3所示：

圖3是BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)和改進粒子群網(wǎng)絡(luò)輸出的壁溫絕對誤差對比圖?？梢钥闯觯^BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)，改進PSO-BP網(wǎng)絡(luò)誤差低，精度有很明顯的提高。仿真表明，用該算法優(yōu)化神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的各個參數(shù)，能提高系統(tǒng)的效率，更好地用于預(yù)測末級過熱器管壁溫度。改進PSO算法優(yōu)化神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測末級過熱器管壁溫度，仿真結(jié)果如下圖4。

從圖4中可以看出，網(wǎng)絡(luò)的預(yù)測輸出近似實際末級過熱器第22屏#3管壁壁溫值。圖5為PSO算法反復(fù)迭代200次，仿真出的每代最優(yōu)個體適應(yīng)度值。

本次設(shè)計的適應(yīng)度函數(shù)是神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型輸出均方誤差。從圖5最優(yōu)個體適應(yīng)度曲線可以看出最終得到的最優(yōu)個體適應(yīng)度值為0.642，該算法收斂很快，且算法中的變異操作拓展了迭代中不斷縮小的種群搜索空間，同時保持了種群的多樣性，提高了算法尋最優(yōu)的可能性。基本BP網(wǎng)絡(luò)訓(xùn)練速度剛開始較快，但在后期收斂速度慢，大約在迭代33次后誤差較大，且容易陷入局部最優(yōu)點。與BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)相比誤差較小，經(jīng)過20次迭代網(wǎng)絡(luò)輸出的均方誤差就達到了0.8。再者，去噪后的樣本提高了網(wǎng)絡(luò)模型的準(zhǔn)確性與合理性。

4 結(jié)束語

本文針對末級過熱器管壁溫度預(yù)測的實時性和準(zhǔn)確性要求比較高，提出了一種改進粒子群算法優(yōu)化神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的模型，解決了傳統(tǒng)神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的學(xué)習(xí)效率低，易陷入局部最優(yōu)等缺點。預(yù)測時，首先對相關(guān)信號數(shù)據(jù)進行分解和重構(gòu)，得到去噪后的樣本，并構(gòu)成特征向量作為神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的輸入，用加入導(dǎo)向算子和激發(fā)因子的改進粒子群算法得到網(wǎng)絡(luò)參數(shù)的最優(yōu)解。仿真實驗證明：與傳統(tǒng)的BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)相比，改進粒子群神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的訓(xùn)練精度、學(xué)習(xí)效率、收斂速度都有很大提高，能更好的預(yù)測末級過熱器壁溫，從而判斷鍋爐高溫運行情況，極大地降低了經(jīng)濟損失，具有實際可行的意義。

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