孫文濤，孫珂

關于重型載貨汽車防凍液滲漏問題的分析與改進

孫文濤，孫珂

（陜西重型汽車有限公司，陜西 西安 710200）

車輛防凍液滲漏是汽車動力系統(tǒng)中最常見的故障之一，動力系統(tǒng)相對比較復雜，防凍液滲漏原因較多。文章針對重型載貨汽車防凍液滲漏問題，分析了影響重型載貨汽車防凍液滲漏的主要原因，針對主要原因提出了解決措施，有效地解決了重型載貨汽車防凍液滲漏問題，提升產(chǎn)品市場客戶滿意度。

動力；防凍液；滲漏

CLC NO.: U472 Document Code: A Article ID: 1671-7988 (2017)16-204-03

引言

隨著汽車發(fā)動機技術(shù)的發(fā)展，發(fā)動機結(jié)構(gòu)和材料不斷進步，發(fā)動機對冷卻系統(tǒng)的要求更高，客戶對產(chǎn)品車的性能要求也在不斷提升。而在實際車輛運行過程中，車輛防凍液滲漏問題一直存在，因此，解決車輛防凍液滲漏問題，成為十分迫切的事情。

本文從實際案例過程出發(fā)，分析了重型載貨汽車防凍液滲漏的主要原因，針對主要原因提出了相應的解決措施，并將結(jié)果應用于實際生產(chǎn)過程中進行驗證，有效地解決了重型載貨汽車防凍液滲漏問題，提升了車輛動力系統(tǒng)的穩(wěn)定性。

1 現(xiàn)狀描述

2016年1月，接售后市場反饋，新車在接車點出現(xiàn)發(fā)動機上下水管處和暖風水管處批量管路防凍液滲漏問題。該問題前期在市場上也多次反饋，且裝配下線車輛也存在該問題，屬于長期存在的共性問題。該問題已造成裝配后的大量返工，引起市場顧客的強烈不滿，需要對此問題重點分析改進。

2 原因分析

2.1 現(xiàn)狀分析

2016年3月，對某企業(yè)裝配下線車輛防凍液滲漏情況進行統(tǒng)計，統(tǒng)計數(shù)據(jù)如表1。

表1 車輛防凍液滲漏情況統(tǒng)計表

根據(jù)統(tǒng)計結(jié)果，下線車輛防凍液滲漏率為15.53%，確實存在防凍液滲漏情況。

2.2 關鍵原因分析

對下線的798輛防凍液滲漏車輛，按照滲漏部位做出頻數(shù)分類表及排列圖。由排列圖可知，發(fā)動機上、下水管處防凍液滲漏占比87.97%，是造成車輛防凍液滲漏的主要原因。

表2 防凍液滲漏部位頻數(shù)分類表

圖1 車輛防凍液滲漏部位排列圖

通過對發(fā)動機上、下水管處防凍液滲漏原因進行分析，做出關聯(lián)圖如圖2所示，確定了末端因素，主要為：

（1）設計因素：發(fā)動機上下水管口表面粗糙度設計不當、B型卡設計不符合力矩要求；

（2）零部件因素：散熱器水管口尺寸與圖紙不符；

（3）裝配因素：裝配工藝不完善，員工培訓不夠。

圖2 車輛防凍液滲漏關聯(lián)圖

2.2.1 發(fā)動機上下水管口表面粗糙度設計不當

對發(fā)動機上、下水管表面粗糙度進行檢查，現(xiàn)場水管口表面粗糙度兩個廠家兩種狀態(tài)，一種表面粗糙度為Ra25，另一種表面粗糙度為Ra12.5，設計對水管口粗糙度無要求。為了確定兩種水管口粗糙度對防凍液滲漏情況有無影響，各自選取100個粗糙度分別為Ra25和Ra12.5的水管進行裝配，統(tǒng)計分析情況如表3所示：

由跟蹤結(jié)果可知：P值=0.001＜0.05，存在明顯差異。可以確定發(fā)動機水管口表面粗糙度設計不當是導致車輛防凍液滲漏的一個主要因素。

表3 雙比率檢驗

2.2.2 B型卡箍無法滿足裝配力矩要求

發(fā)動機上水管、下水管等系統(tǒng)裝配卡箍均為B型卡箍。B型卡箍裝配過程中，若力矩過小，會導致接觸間隙大，密封性差，車輛防凍液滲漏；若力矩過大，存在過應力，導致應力松弛，造成卡箍損壞。且車輛在低溫環(huán)境下，膠管與散熱器水管收縮性不同，B型卡箍無法滿足密封要求。對B型卡箍裝配下線后的卡箍裝配力矩進行抽樣，測量如表4所示，存在卡箍裝配力矩不滿足設計要求的情況。由此B型卡箍無法100%滿足卡箍裝配力矩要求是防凍液滲漏的主要原因。

表4 下線車輛力矩檢測數(shù)據(jù)

2.2.3 散熱器水管口尺寸與圖紙不符

對送線散熱器出水管進行抽查，發(fā)現(xiàn)散熱器出水管管子外壁存在平臺，外緣嚴重失圓，對其外徑尺寸進行測量，數(shù)據(jù)如表5所示：測量結(jié)果顯示，散熱器水管口尺寸與圖紙要求（要求Φ64±0.5mm），嚴重不符。零部件一致性差較差，不能滿足密封性要求。因此為造成車輛防凍液滲漏的主要原因。

表5 裝配現(xiàn)場散熱器水管口尺寸測量數(shù)據(jù)

2.2.4 裝配工藝不完善

對總裝線裝配工藝進行在線檢查，作業(yè)指導書中對水管插接深度及卡箍裝配位置無明確要求，導致裝配過程中對水管插接深度及卡箍裝配位置無指導性，易出現(xiàn)裝配歪斜及裝配不到位現(xiàn)象。由此，裝配工藝不完善是造成車輛防凍液滲漏的主要原因。

2.2.5 操作人員技能培訓不夠

對員工培訓情況進行了檢查， 查看培訓記錄：操作人員質(zhì)量意識培訓，理論成績，均符合培訓標準要求，技能培訓不夠不是主要原因。

3 改進措施

根據(jù)上述分析，發(fā)動機水管表面粗糙度設計不當、B型卡箍無法滿足力矩要求、散熱器水管口與圖紙不符、裝配工藝不完善是造成車輛防凍液滲漏的主要原因。

3.1 發(fā)動機水管口表面粗糙度優(yōu)化

設計明確增加管口表面粗糙度，管口粗糙度由原來的無要求改為粗糙度為Ra12.5。

圖3 管口表面粗糙度設計更改

3.2 更換卡箍類型

將冷卻系統(tǒng)B型卡箍更改為力矩補償卡箍，力矩補償卡箍能根據(jù)溫度和壓力的變化，提供360度全方位的密封補償效果，從而有效的鎖緊軟管連接處，以防止防凍液滲漏。

對力矩補償卡箍進行試裝驗證，并對裝配卡箍力矩進行記錄，如下表6所示，卡箍裝配力矩均在設計要求范圍內(nèi)。

表6 裝配力矩補償卡箍后力矩測量數(shù)據(jù)

表7 散熱器水管抽查數(shù)據(jù)

3.3 提高散熱器管口一致性

對水管一致性問題反饋供方要求供方整改，供方對主銷車型的15種散熱器出水管均更改工藝，采用直管焊接接頭，以保證管口圓度。對更改后裝配現(xiàn)場散熱器水管狀態(tài)進行抽查，數(shù)據(jù)如表7所示，均與圖紙尺寸一致。

3.4 完善裝配作業(yè)指導書

裝配作業(yè)指導書增加水管插接深度及卡箍裝配位置，要求水管插入深度在（30-40）mm，卡箍邊緣至膠管邊緣（5-6）mm，按要求對裝配人員進行培訓。后期設計增加膠管卡箍裝配線如圖4所示，在車輛裝配過程中將卡箍裝配在標線范圍內(nèi)，經(jīng)對裝配效果進行檢查，裝配現(xiàn)場水管插接深度及卡箍裝配位置均在要求范圍內(nèi)。

圖4 增加卡箍裝配線

4 驗證效果

改進后對裝配下線車輛防凍液滲漏情況進行檢查，統(tǒng)計數(shù)據(jù)如下表8所示，車輛防凍液滲漏率由15.53%降低至2.58%。驗證效果理想，驗證改進方案有效。

表8 改進后裝配下線車輛防凍液滲漏情況統(tǒng)計

5 結(jié)論

通過對車輛防凍液滲漏問題的分析，明確了影響車輛防凍液滲漏的相關因素，并對相關因素進行逐一分析確認，最終確定了影響車輛防凍液滲漏的主要原因，并針對主要原因制定相應的改進措施。最終通過對下線車輛防凍液滲漏情況的統(tǒng)計，車輛防凍液滲漏率由15.53%降低至2.58%，驗證了在改進方面的有效性，同時有效地降低了顧客抱怨，提升產(chǎn)品車品牌形象。該文所用的問題解決方法對類似問題解決具有一定借鑒作用。

[1] 小云魁.汽車故障診斷學[M].北京理工大學出版社,2014.

Analysis and improvement on the leakage of antifreeze liquid for heavy load truck

Sun Wentao, Sun Ke
( Shaanxi heavy automobile co. LTD, Shaanxi Xi'an 710200 )

Vehicles antifreeze leaking is one of the most common faults in automotive power systems. The power system is relatively complicated. There are many reasons for the completion of vehicle antifreeze leakage. This article deals with the problem of antifreeze leakage in heavy motor truck, analysis of the main causes of leakage of antifreeze in heavy motor truck, and the main reasons for the proposed measures to effectively solve the problem of vehicle antifreeze leakage, and improve the product market customer satisfaction.

power system; antifreeze; leakage

U472

A

1671-7988 (2017)16-204-03

10.16638 /j.cnki.1671-7988.2017.16.072

孫文濤，就職于陜西重型汽車有限公司汽車總裝配廠。