龍 清，劉安琴，于素芹，韓 偉，劉 輝

(1．中國國核海外鈾業(yè)有限公司，北京 100045；2．煙臺大學(xué)文經(jīng)學(xué)院，山東 煙臺 264005；3．中國中原對外工程有限公司，北京100099；4．核工業(yè)北京化工冶金研究院，北京 101149)

提高某鈾礦鈾回收率的工藝改進(jìn)措施

龍 清1，劉安琴2，于素芹1，韓 偉3，劉 輝4

(1．中國國核海外鈾業(yè)有限公司，北京 100045；2．煙臺大學(xué)文經(jīng)學(xué)院，山東 煙臺 264005；3．中國中原對外工程有限公司，北京100099；4．核工業(yè)北京化工冶金研究院，北京 101149)

某鈾礦為常規(guī)水冶，投產(chǎn)運(yùn)行開始鈾金屬回收率只有54.2%，而回收率是鈾礦冶工藝生產(chǎn)中的一項關(guān)乎企業(yè)利益的重要指標(biāo)，因此，提高回收率成為最重要的工作。提高回收率的根本是減少鈾金屬損失，某鈾礦根據(jù)鈾金屬外排途徑統(tǒng)計出鈾金屬在各環(huán)節(jié)的損失情況。每個環(huán)節(jié)都開展了大量試驗研究并根據(jù)試驗結(jié)果采取相應(yīng)措施，使回收率提高至目前的83.2%。在減少鈾金屬損失，提高回收率過程中采取的大部分措施成本低、效果顯著，但也有投入大，效果不夠理想的。本文針對某鈾礦水冶廠生產(chǎn)過程中在提高鈾回收率方面所做的工藝改進(jìn)進(jìn)行總結(jié)闡述和分析探討。

鈾損失；回收率；浸出率；洗滌效率；改進(jìn)措施

某鈾礦常規(guī)水冶廠采用格子型球磨機(jī)磨礦，碳酸鈉+碳酸氫鈉(浸出劑)+高錳酸鉀(氧化劑)常壓加溫浸鈾，浸鈾礦漿經(jīng)廂式隔膜壓濾機(jī)固液分離后得到浸出清液，離子交換法回收浸出液中的鈾，得到高濃度的鈾合格液，然后用片堿進(jìn)行中和沉淀，沉淀所得的漿體經(jīng)板框壓濾機(jī)過濾后干燥至含水率2%～3%，得到該鈾礦的最終產(chǎn)品重鈾酸鈉。在這個過程中要求鈾金屬浸出率90%以上，鈾回收率達(dá)到87%以上。

如果鈾回收率低，不僅使企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益降低，而且會導(dǎo)致排放的廢水、廢渣等放射物超標(biāo)，影響和危害環(huán)境。 礦石中任何金屬提取工藝中，回收率都是一項至關(guān)重要的指標(biāo)，因為回收率體現(xiàn)了資源利用率，關(guān)系到企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益，鈾礦冶工藝也不例外[1]。如果鈾金屬回收率低，不僅使企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益降低，而且會導(dǎo)致排放的廢水、廢渣等放射物超標(biāo)，影響和危害環(huán)境。某鈾礦采用常規(guī)堿法水冶工藝處理礦石，投產(chǎn)運(yùn)行初期鈾回收率僅有54.2%，離要求的87%鈾回收率相差甚遠(yuǎn)。在分析鈾損失途徑的基礎(chǔ)上，對相關(guān)環(huán)節(jié)的操作和工藝做了改進(jìn)，使鈾回收率大幅提高，達(dá)到了83.2%。為此，筆者結(jié)合某鈾礦在實際生產(chǎn)中就提高鈾回收率做的工藝改進(jìn)進(jìn)行分析與探討。

1 鈾損失途徑分析

鈾的損失與外排途徑密切相關(guān)，根據(jù)某鈾礦鈾水冶流程圖[2]，繪制鈾在水冶工藝流程中的行徑，見圖1。從圖1中可以看出鈾主要通過尾渣、轉(zhuǎn)型尾液、沉淀母液、吸附尾液4條主要途徑外排，實際生產(chǎn)中尾液基本循環(huán)利用，而轉(zhuǎn)型尾液主要用尾液配制，所以外排的轉(zhuǎn)型尾液包含了吸附尾液，其中通過尾渣外排的鈾包括尾渣礦石中未浸出的鈾和尾渣水分夾帶的鈾。

2 鈾回收率及損失分布

結(jié)合圖1，統(tǒng)計鈾在流程中各環(huán)節(jié)的損失占比，見表1。從表1可以看出不同生產(chǎn)時間段鈾回收率及損失情況，損失的鈾主要分布于尾渣礦石及尾渣液相、轉(zhuǎn)型尾液、沉淀母液及其他難以統(tǒng)計的損失。將無法統(tǒng)計的損失列為統(tǒng)計誤差及其他損失，例如跑冒滴漏或清塔造成的鈾金屬損失等不正常且不穩(wěn)定，難以統(tǒng)計確切數(shù)字，只能通過總鈾質(zhì)量減去可統(tǒng)計鈾質(zhì)量獲得，這個過程又難免有統(tǒng)計誤差，因此，將此類損失列為“統(tǒng)計誤差及其他損失”。

圖1 某鈾礦鈾金屬外排途徑示意圖

表1 某鈾礦不同時間段回收率及金屬損失分布情況

3 原因分析

3.1鈾在尾渣中的損失

尾渣中鈾的含量與浸出率有關(guān)，浸出率越高，尾渣鈾含量越少；尾渣液相中鈾的含量與板框洗滌效率有關(guān)，洗滌效率越高，尾渣液相中所含鈾越少。因此，將鈾浸出率與洗滌效率作為影響尾渣中的鈾損失的主要因素進(jìn)行分析。

3.1.1 鈾浸出率

對浸出參數(shù)的控制上進(jìn)行逐一分析。串聯(lián)浸出的7個槽中，末槽為冷卻槽，實際僅有6個槽在加熱，首槽溫度也只有84℃，其浸出溫度遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于要求的92℃。其他浸出條件，包括浸出試劑用量、浸出時間、礦石粒度等的控制符合工藝要求。該礦石浸出性能表明，浸出溫度對鈾浸出率的影響明顯。因此，提高并嚴(yán)格控制浸出溫度是提高鈾浸出率的有效措施。

3.1.2 洗滌效率

尾渣液相中的鈾是浸出后損失最大的部分，通過計算未渣未水洗品位與水洗后品位之差可知是由于濾餅洗滌效率差造成的。尾渣液相中殘留的鈾與濾餅含水率及殘留鈾濃度有關(guān)，未渣液相殘留鈾濃度相當(dāng)于第三次洗滌液(以下簡稱“三洗液”)終點鈾濃度，三洗液終點鈾濃度又與洗滌時間、濾布、壓榨時間等參數(shù)有關(guān)，現(xiàn)場對每項參數(shù)都進(jìn)行了大量生產(chǎn)試驗，試驗結(jié)果見表2和圖2。

表2 濾餅洗滌效率試驗結(jié)果

圖2 某鈾礦三洗液ρ(U)與濾餅洗滌效率

試驗結(jié)論，如下所示。

1)濾餅含水率。2011年4月份在新設(shè)備情況下考察平均濾餅含水率22.9%，且極少能控制含水率18%以下。從表2看出，2014年濾餅平均含水率僅為17.4%，濾餅含水率很少超過20%，基本可以認(rèn)為濾餅含水率較低且均勻。

2)三洗液ρ(U)對洗滌效率的影響。從圖2看出，三洗液ρ(U)越高，濾餅洗滌效率越低，相應(yīng)尾渣液相中鈾損失占比也越大。根據(jù)試驗情況對影響洗滌效率的因素作如下分析。①濾布洗滌與否對濾餅洗滌效率的影響分析。從表2看出新洗滌濾布和新濾布濾餅洗滌效率都優(yōu)于使用7d未洗滌的濾布。同一進(jìn)料洗滌條件下，3臺新洗滌濾布板框的平均濾餅洗滌效率為65.28%，尾渣液相中鈾損失為7.56%；而5板未洗滌濾布板框的平均濾餅洗滌效率為47.12%，尾渣液相中鈾損失高達(dá)11.67%；效果最好的是新洗滌的濾布，平均濾餅洗滌效率為71.82%，尾渣液相中鈾損失僅為6.42%。由于新濾布有限，試驗次數(shù)較少(3次)，將新濾布和新洗滌濾布的洗滌效率一起與未洗滌濾布的洗滌效率對比。數(shù)據(jù)表明，新洗滌的濾布(含新濾布)濾餅洗滌效率比7d以上不洗滌的濾布洗滌效率提高22.50%，尾渣液相中損失降低4.87%。因此加強(qiáng)濾布洗滌可以有效提高洗滌效率，減少鈾損失。②洗滌時間對濾餅洗滌效率影響分析。在新洗滌濾布不壓榨條件下，對比洗滌時間長短對洗滌效率和回收率的影響。洗滌時間共39 min時，平均濾餅洗滌效率是65.28%，尾渣液相中鈾損失為7.56%；洗滌時間共54 min時，平均濾餅洗滌效率是71.04%，尾渣液相中鈾損失為6.71%。所以，延長洗滌時間可以提高洗滌效率，從而降低尾渣液相中的金屬損失。③不壓榨與壓榨對濾餅洗滌效率及回收率影響分析。在新濾布、洗滌時間54 min條件下，對比不壓榨和壓榨對洗滌效率的影響。不壓榨時，平均濾餅洗滌效率是71.04%，尾渣液相中鈾損失為6.71%；壓榨時，平均濾餅洗滌效率是72.61%，尾渣液相中鈾損失為6.12%。因此，壓榨可以提高濾餅洗滌效率，減少尾渣液相中鈾的損失，但幅度不是很大。

3.2鈾在轉(zhuǎn)型尾液中的損失

轉(zhuǎn)型尾液產(chǎn)生于離子交換工序，離子交換工序主要為“吸附-淋洗-轉(zhuǎn)型”，樹脂轉(zhuǎn)型產(chǎn)生的廢液就是轉(zhuǎn)型尾液。2011年上半年生產(chǎn)運(yùn)行中就發(fā)現(xiàn)轉(zhuǎn)型尾液中的ρ(U)最高達(dá)到過620 mg/L，最低也有81 mg/L，而90%以上的轉(zhuǎn)型尾液都是外排的，這就造成由轉(zhuǎn)型尾液損失的鈾達(dá)到5.47%。取樣分析發(fā)現(xiàn)初始轉(zhuǎn)型尾液ρ(U)都在900 mg/L左右，這與生產(chǎn)中淋洗終點參數(shù)一致。 監(jiān)測生產(chǎn)參數(shù)的同時開展實驗室試驗，用生產(chǎn)中的轉(zhuǎn)型劑(91 g/L NaHCO3)進(jìn)行了3組樹脂柱轉(zhuǎn)型平行試驗，數(shù)據(jù)見表3。

表3 某鈾礦轉(zhuǎn)型試驗結(jié)果

造成轉(zhuǎn)型尾液中ρ(U)高主要有以下2點原因：①淋洗塔內(nèi)殘存的合格液未排凈，少量殘存合格液隨轉(zhuǎn)型過程進(jìn)入轉(zhuǎn)型尾液，導(dǎo)致其ρ(U)升高；②從表3看出轉(zhuǎn)型過程中也存在鈾“淋洗”，轉(zhuǎn)型至1.5倍樹脂床體積時ρ(U)最高，這應(yīng)該是轉(zhuǎn)型工序中必然存在的，無法避免。

3.3鈾在沉淀母液中的損失

沉淀母液中ρ(U)控制的一直比較理想，約30 mg/L，遠(yuǎn)低于50 mg/L的控制指標(biāo)。2013年之前沉淀母液基本全部外排，損失占比最高也僅為0.12%，這部分是正常損失，對回收率的影響非常小。

3.4統(tǒng)計誤差及其他損失

生產(chǎn)初期在打通生產(chǎn)流程的過程中跑冒滴漏現(xiàn)象嚴(yán)重，造成鈾回收困難，加大了不正常損失。

3.4.1 浸出工序

生產(chǎn)中共有4組加熱器共128個彎頭，經(jīng)常出現(xiàn)彎管堵塞和頻繁磨損漏漿，而且4條浸出線共28個浸出槽之間的溢流管經(jīng)常產(chǎn)生礦漿堵塞現(xiàn)象，造成礦漿冒槽。盡管大部分礦漿都回收，但每次清理都增加了鈾金屬浪費(fèi)和損失。

3.4.2固液分離工序

固液分離線是出現(xiàn)和導(dǎo)致?lián)p失的重要環(huán)節(jié)。

視鏡、閥門問題：基建安裝的管夾閥無法滿足生產(chǎn)工藝要求，短時間內(nèi)所有的進(jìn)料閥門都出現(xiàn)磨損、噴漿，視鏡也是因為承受不住壓力(壓力最高0.9 MPa)而出現(xiàn)爆裂，不僅造成金屬嚴(yán)重?fù)p失浪費(fèi)，還影響了生產(chǎn)正常進(jìn)行。

濾板問題：由于廠房基礎(chǔ)變形，導(dǎo)致二樓地基不平，經(jīng)測量最大膨脹達(dá)到87 mm，最終導(dǎo)致板框機(jī)架變形，最大達(dá)到67 mm，從而引發(fā)壓板時濾板拱起或者傾斜，濾板不平，直接造成進(jìn)料時噴漿。這又容易使隔膜板壓榨水腔內(nèi)沉砂、隔膜板和配板周邊密封面被高壓礦漿刺穿。濾板損壞后，造成壓力不均，大大增加了濾布的破損率，濾布破損后，礦漿與濾板接觸，又反過來增加了濾板磨損，形成惡性循環(huán)，損失加重，無法生產(chǎn)。

由于生產(chǎn)的連續(xù)性，一旦固液分離線為此突然停車，極易導(dǎo)致浸出工序冒槽，加大了損失。

3.4.3 離子交換工序

固液分離存在的問題導(dǎo)致跑砂嚴(yán)重，2011年處理礦漿31萬 m3，清理了約3 000 m3沉砂。由于跑砂造成吸附困難，不得不頻繁清理吸附塔、長時間及高頻率反沖等都增加了鈾的損失。

4 措 施

4.1提高浸出率

確保管道、閥門等設(shè)備安全后，將加熱蒸汽壓力由0.2 MPa逐步提高至0.4 MPa，蒸汽溫度也由不足200 ℃提高至最高330 ℃，2012年后浸出溫度都很好的控制在了92～96 ℃，達(dá)到了工藝要求。

4.2提高洗滌效率

4.2.1 降低濾餅含水率

1)有資料表明礦石粒度過細(xì)會影響過濾、洗滌性能[4]，生產(chǎn)中將-200 目、-65 目比例分別由之前的≥65%、≥97%調(diào)整為≥50%、≥85%，調(diào)整后的粒度仍然滿足浸出率大于90%的要求。調(diào)整后濾餅的平均厚度增加5.6 mm，生產(chǎn)實踐和資料都證明濾餅越厚，洗滌、壓榨越容易[5]，即洗滌、壓榨時間和壓力都有所降低。

2)礦石泥巖含量高也會對過濾洗滌產(chǎn)生不利影響，2012年底公司開展了礦山泥巖剝離工作，大大減少了礦石泥含量，保證了礦石較好的過濾、洗滌性能，2014年濾餅含水率一直控制較好，減少尾渣液相金屬損失的同時還可以降低卸板難度。

以上2項主要措施將濾餅含水率穩(wěn)定控制在20%以下。2014年濾餅平均水分較2011年減少5.4%，較2012年減少2.9%。

4.2.2 適當(dāng)減小礦石處理量

在板框、吸附處理量允許條件下，適當(dāng)降低處理量以盡可能增加洗滌時間和壓榨時間，提高濾餅洗滌效率，從而減少尾渣液相金屬損失，提高回收率。

4.2.3 加強(qiáng)濾布洗滌

試驗證明洗滌后的濾布濾餅洗滌效果明顯優(yōu)于未洗滌的濾布，開始做到每天每線洗滌1臺板框和濾布，即濾板和濾布的洗滌周期為1周。后來專門用廢舊集裝箱改造了濾布洗滌車間，最終將濾布洗滌周期縮短至3 d左右。

4.3減少鈾在轉(zhuǎn)型尾液中的損失

1)原來淋洗終點ρ(U)控制1 g/L，改變?yōu)?.5 g/L，實際生產(chǎn)中淋洗終點ρ(U)可控制在0.3 g/L，減少了進(jìn)入轉(zhuǎn)型尾液的鈾。

2)分段儲存轉(zhuǎn)型尾液，根據(jù)試驗結(jié)果將轉(zhuǎn)型初始鈾濃度高的部分單獨(dú)儲存用于配制淋洗劑。

以上2項措施大大減少了轉(zhuǎn)型尾液中鈾的損失，2011年下半年轉(zhuǎn)型尾液中鈾損失就由5.47%降低至0.79%，并逐步降低至0.5%以下。

4.4減少鈾在沉淀母液中的損失

雖然沉淀母液中鈾損失極少，但由于沉淀母液中ρ(Na2CO3)較高，針對沉淀母液中Na2CO3的回收利用開展了大量試驗研究，最終實現(xiàn)沉淀母液全部返回利用，因此沉淀母液中的鈾也隨之返回前工序，避免了損失。2014年1～4月份開始少量返回沉淀母液，通過工藝監(jiān)測沒有出現(xiàn)異常，逐步加大返回利用率，4月份以后沉淀母液全部返回利用，沉淀母液中的鈾損失也由0.12%減少至0.04%直至0。需要一提的是沉淀母液返回利用過程中如果對工藝產(chǎn)生影響，則隨時會調(diào)整返回利用率，所以此項損失并不會完全消失，但極小。

4.5減少統(tǒng)計誤差及其他原因造成的鈾損失

減少這類損失所做的改進(jìn)主要是對減少跑冒滴漏。

1)浸出工序由于提高蒸汽壓力使得加熱效果顯著提高，后來將加熱器減少至一半，即加熱器的128個彎管減少至64個，很好地解決了由于彎管過多經(jīng)常造成管道堵塞和彎管磨損漏漿的問題。將浸出槽之間的礦漿溢流管由直管改造為彎管，解決了溢流管堵塞冒槽問題，同時加強(qiáng)巡查，基本消除了冒槽隱患，也就減少了鈾損失。

2)將板框進(jìn)料閥門更換為蝶閥，采購并更換承受高壓的視鏡，基本杜絕了因閥門、視鏡造成的噴漿現(xiàn)象，減少了鈾損失。

3)2013年開始逐一對機(jī)架變形的板框進(jìn)行了調(diào)平，保證板框支撐點處于同一水平面，保留其縱向自由度，限制橫向位移。并對變形的濾板進(jìn)行膈膜板打孔排砂，采用塑料焊將濾板損壞部位填平，再用砂輪機(jī)打磨，盡可能修復(fù)。這兩項主要措施保證了板框安全使用，被高壓礦漿刺穿的濾板密封面經(jīng)過修復(fù)后，可有效降低噴漿，提高過濾性能，減少鈾損失，同時也可以減小壓榨水管和濾布的磨損。

4)減少進(jìn)入吸附工序含固量也是重要的工藝改進(jìn)，主要有3個方面：①將兩個1 100 m3的濃密機(jī)作為吸附原液和濾液的澄清中轉(zhuǎn)槽，這使渾濁的液體增加了沉降時間，且由于濃密作用，可使濾液、洗液中大部分固體物質(zhì)沉降下來，有效減少了進(jìn)入原液池內(nèi)固體沉淀物質(zhì)的量；②若是濃密機(jī)內(nèi)濁度超過500NTU就在濃密機(jī)之前的中轉(zhuǎn)槽加入一定量絮凝劑加快沉降；③以上兩項措施除去大顆粒固體物質(zhì)效果較明顯，但吸附原液濁度還不能穩(wěn)定控制在100NTU以下。因此，2014年初又對吸附塔進(jìn)行了技術(shù)改造，將第1個吸附塔填充石英砂作為砂濾床，底部填裝約30 cm高直徑20～40 mm鵝卵石，上部填裝2 m高直徑2～3 mm石英砂。利用石英砂良好過濾細(xì)顆粒的性能，較好解決了吸附原液中懸浮物的問題。

以上措施明顯減少了的吸附原液含固量，2014年吸附原液濁度已經(jīng)控制50NTU內(nèi)，大大減少了清塔次數(shù)和反沖頻率。這幾項工藝改進(jìn)使2012～2013年底清理原液池的沉砂量銳減至共約400 m3，清塔頻次由2012年的45次降至2014年10次，反沖也由原來1個吸附周期最高反沖8次減少至1個“吸附-淋洗-轉(zhuǎn)型”結(jié)束后反沖1次，吸附過程中的反沖帶走的是少量吸附原液及半飽和樹脂，轉(zhuǎn)型后反沖液相中鈾極少，損失的少量樹脂也是鈾含量低的貧樹脂。

5 效果與探討

5.1鈾在尾渣中的損失變化情況

鈾在尾渣礦石中的損失由2011年的20.6%降至目前的8.23%，主要得益于浸出率的提高。而目前浸出率已達(dá)到≥92%的生產(chǎn)指標(biāo)要求，因此，可以認(rèn)為鈾在尾渣礦石中的損失控制在正常范圍內(nèi)。

5.2鈾在尾渣液相的損失變化情況

鈾在尾渣液相中的損失由2011年的9.12%降到目前的7.84%。雖然有降低但效果不甚理想。根據(jù)板框洗滌試驗結(jié)果，試驗板框的平均濾餅洗滌效率為59.60%，鈾在尾渣液相中的損失為9.01%。在所有條件最優(yōu)的時候，即：全部更換新濾布，保證洗滌時間不少于54 min，至少2次壓榨各5 min，相當(dāng)于降低10%～15%的處理量，還要確保礦石含泥量非常低以保證過濾洗滌性能不跑沙的理想條件下可以將濾餅洗滌效率提高至72.61%，鈾在尾渣液相中的損失降低至6.12%。固液分離線投入了最多的力量進(jìn)行維護(hù)和優(yōu)化改進(jìn)，尾渣液相中的損失依舊在6.1%以上。頻繁更換新濾布卻也增加了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)負(fù)擔(dān)。綜上分析，大幅度提高濾餅洗滌效率，降低鈾在尾渣液相中的損失難度還是較大的。

5.3鈾在轉(zhuǎn)型尾液中的損失變化情況

轉(zhuǎn)型尾液中的損失由最初的 5.47%降低到目前不超過0.5%，效果非常明顯，采取的措施成本低、效果好。

5.4鈾在沉淀母液中的損失變化情況

鈾在沉淀母液中的損失一直很低，如果單純采取措施回收其中的鈾可能會得不償失，這部分損失減少或消失的原因是沉淀母液中Na2CO3的成功返回利用。

5.5統(tǒng)計誤差及其他損失變化情況

這部分損失的鈾本就是不正常的，通過加強(qiáng)管理、工藝優(yōu)化、技術(shù)改造等措施比較容易減少或消除。2011～2014年其他損失減少10%以上，事實證明效果非常顯著。

6 結(jié) 論

通過多項工藝改進(jìn)回收率由最初的54.2%提高至目前的83.2%，取得了非常明顯的成果，造成鈾損失的5個主要環(huán)節(jié)中4個環(huán)節(jié)已經(jīng)完全達(dá)到控制要求，但離鈾回收率87%的目標(biāo)仍有差距，主要原因是鈾在尾渣液相中的損失仍然較高，如果不能很好地提高濾餅的洗滌效率，在目前條件下再難以大幅度降低鈾在尾渣液相中的損失。

[1] 周順科.論鈾水冶工藝過程中(高耗酸礦石)酸耗、回收率與經(jīng)濟(jì)效益的關(guān)系[J].鈾礦冶，1996，15(2)：123-127.

[2] 于素芹，闕為民，杜玉海，等.對某鈾礦堿浸液離子交換工藝中樹脂轉(zhuǎn)型有關(guān)問題的探討[J].鈾礦冶，2012，31(4)：188-192.

[3] 賓智勇.含釩硅質(zhì)巖焙燒-酸浸提釩工藝原礦磨礦因素對釩浸出率影響試驗研究[J].湖南有色金屬，2009，25(3)：26-30.

[4] 劉云霞.影響鋅浸出礦漿過濾的因素及改善其過濾的方法[J].過濾與分離，1997(4)：18-20.

[5] 姚公弼，張志勇.濾餅洗滌效率曲線測定和多級逆流洗滌計算方法討論[J].醫(yī)藥工程設(shè)計，1990(1)：1-7.

Someimprovementinthetechnologiesforincreasingthemetalrecoveryinacertainuraniummine

LONG Qing1，LIU Anqin2，YU Suqin1，HAN Wei3，LIU Hui4

(1.China Uranium Co.,Ltd.，Beijing100045，China；2.Wenjing College，Yantai University，Yantai264005，China；3.China Zhongyuan Engineering Co.，Ltd.，Beijing100099，China；4.Beijing Research Institute of Chemical Engineering and Metallurgy，Beijing101149，China)

A certain uranium mine is conventional refined by hydrometallurgy，When it was first put into production，the recovery of uranium metal was only54.2%，while the recovery is a part of the essential index in the technology of uranium metallurgy which affects the profits of the enterprise a lot.Therefore，improving the recovery has become the most important work.And reducing uranium metal’s loss is a fundamental way to improve recovery.According to uranium metal’s discharge pathway we can count out the losses of uranium metal in each link.Each link has been through a large amount of experimental study and has taken corresponding measures according to the results of the test，which raising the recovery rate up to83.2% now.In the process of reducing uranium metal’s losses and increasing recovery，most of the measures are usually in low prices and with great effect，but the results sometimes also go to the opposite side.Aiming at the majorization of the technology in the producing process for increasing the uranium metal recovery in this hydrometallurgicall mill，this paper has summarized and discussed a lot.

uranium metal’s loss；recovery；leaching rate；washing efficiency；improvement measure

2017-03-05責(zé)任編輯：宋菲

龍清(1980-)，男，貴州黃平人，高級工程師，從事鈾水冶生產(chǎn)技術(shù)研究和管理工作。

TD958

：A

：1004-4051(2017)09-0142-06