李慶玲，常建娥，莫易敏（武漢理工大學(xué) 機(jī)電工程學(xué)院，湖北 武漢 430070）

某廠組裝車間的內(nèi)部物流優(yōu)化研究

李慶玲，常建娥，莫易敏
（武漢理工大學(xué) 機(jī)電工程學(xué)院，湖北 武漢 430070）

以某工廠的組裝車間為研究對象，針對其目前在車間內(nèi)部物流中存在的WIP過高、物流人員作業(yè)負(fù)荷大、配送效率偏低等問題，梳理了該車間的工藝流、物流及相應(yīng)的信息流過程，在此基礎(chǔ)上運(yùn)用根本原因分析技術(shù)分析其原因，并根據(jù)分析結(jié)果基于“一個(gè)流”思想提出了包括工藝、物流配送、信息處理和車間布置在內(nèi)的綜合解決方案，最后利用Flex-sim驗(yàn)證了方案的可行性。

車間物流；流程分析；W-W分析；一個(gè)流；Flex-sim

1 引言

隨著日益激烈的市場競爭，中國制造企業(yè)對于生產(chǎn)效率和生產(chǎn)成本的要求也越來越高，大多數(shù)企業(yè)選擇自動(dòng)化流水線作為解決該問題的方式。自動(dòng)化流水線能提高勞動(dòng)生產(chǎn)率、穩(wěn)定和提高產(chǎn)品質(zhì)量、改善勞動(dòng)條件、縮減生產(chǎn)占地面積、降低生產(chǎn)成本、縮短生產(chǎn)周期、保證生產(chǎn)均衡性，有顯著的經(jīng)濟(jì)效益。然而，由于缺乏相關(guān)管理經(jīng)驗(yàn)及其它諸多原因，很多企業(yè)在自動(dòng)化流水線生產(chǎn)的過程中會(huì)遇到一系列問題。

以某制造企業(yè)的組裝車間為例。目前，該廠在車間內(nèi)運(yùn)用了自動(dòng)化加工設(shè)備以及包括AGV、Kitting系統(tǒng)、MIS系統(tǒng)等一系列信息化手段來實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)及物流的高度自動(dòng)化。然而據(jù)該廠管理人員反映，組裝車間的車間物流還存在庫存、效率等方面的諸多問題。對此，本文對該廠的物流、工藝流和信息流進(jìn)行了梳理，并利用根本原因分析方法分析了問題產(chǎn)生的原因，然后結(jié)合該廠的實(shí)際情況提出了相應(yīng)的物流、工藝流和信息流的解決方案。

2 現(xiàn)狀及問題

該廠組裝車間的主要作業(yè)內(nèi)容是將產(chǎn)品的各個(gè)部件組裝加工為成品后裝入產(chǎn)品的外包裝彩盒中，并將包裝后的成品以多個(gè)一箱的形式打包裝入到物流外箱中。組裝車間包括以下四個(gè)區(qū)域，如圖1所示：

（1）產(chǎn)品組裝區(qū)（ASM）。負(fù)責(zé)產(chǎn)品的組裝以及彩盒包裝，包括18條全自動(dòng)加工線（ASM線）；

（2）外箱加工區(qū)（IPL）。負(fù)責(zé)物流外箱的加工處理以及配送，有兩條IPL線，每班次有包括取料員1人、開箱員2人、裝車員2人以及送料員2人；

（3）打包區(qū)(PKG)。負(fù)責(zé)將ASM包裝好的成品打包裝入到IPL加工好的外箱中，共4條加工線(PKG線)，每個(gè)班次內(nèi)有貼標(biāo)員和裝箱員各4人。

（4）返修區(qū)。負(fù)責(zé)對問題產(chǎn)品的返修處理。

圖1 組裝車間布置示意圖

圖中貨梯間為車間的物流入口；PKG區(qū)內(nèi)1、2、3、4代表4條PKG線線尾的自動(dòng)提升機(jī)，通過輸送帶與成品倉庫相連，是車間的物流出口。該車間目前的生產(chǎn)物流相關(guān)過程如下：倉庫員工將產(chǎn)品零部件及對應(yīng)的彩盒原料用物流料車從原材料倉庫一起推送到各條ASM線進(jìn)行組裝，再由AVG將組裝成品（彩盒）從ASM線運(yùn)送到PKG線以待裝箱；與此同時(shí)，IPL線取料員用物流料車將物流外箱的原料從原材料倉庫取到IPL區(qū)來進(jìn)行加工，并由IPL送料員將加工得到的空外箱用專用料車推送到PKG線暫存區(qū)以供后者使用；PKG線將彩盒裝箱完畢得到最終成品，并由線尾的提升機(jī)和傳送帶自動(dòng)運(yùn)送到成品倉庫，如圖2所示。

根據(jù)該廠的反映以及作者的現(xiàn)場調(diào)研，該廠的生產(chǎn)物流目前存在下列4方面問題：

（1）空箱配送及時(shí)性較差。PKG線經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)停線等空箱的狀況，以致實(shí)際生產(chǎn)周期經(jīng)常無法達(dá)到節(jié)拍要求。

（2）空箱WIP庫存大。IPL線和PKG線的空外箱的實(shí)時(shí)庫存總量平均可達(dá)200個(gè)，占地近40m2。

（3）IPL送料員的作業(yè)負(fù)荷過高。根據(jù)該廠提供的數(shù)據(jù)，送料員的空閑率遠(yuǎn)低于其它5類員工，只有不到5%，如圖3所示。

圖2 車間物流過程示意圖

圖3 組裝線各類員工的平均閑置率

（4）存在極大的配送浪費(fèi)。IPL送料員的物流強(qiáng)度90%以上來源于料車的自重，屬于無效物流。

上述問題嚴(yán)重影響了該車間生產(chǎn)的效率、成本、資源利用率以及相關(guān)員工的工作熱情，亟待解決。

3 問題分析

3.1 流程梳理

物料的流動(dòng)是在工藝流程的逐步進(jìn)行中產(chǎn)生的，且同時(shí)還伴隨著信息的流動(dòng)，這三者之間相互影響、密不可分。對工藝流程和信息處理過程的梳理將有助于分析物流問題的來源并提出解決方案。

3.1.1 工藝流程。經(jīng)調(diào)查，該車間目前的工藝流程如圖4所示。

目前的工藝中共包括7次加工處理、5次運(yùn)輸、以及7次存儲(chǔ)過程，主要流程是：

（1）原材料倉庫將由供應(yīng)商提供的、成批的彩盒原料及其相應(yīng)的外箱原材料進(jìn)行分離；

（2）IPL區(qū)對各個(gè)型號的外箱原料進(jìn)行加工處理，得到空外箱；

圖4 該廠目前的工藝流程圖

（3）ASM線將彩盒原料和產(chǎn)品各部件組裝成產(chǎn)品彩盒；

（4）PKG線將彩盒打包放入對應(yīng)的空外箱中并封箱，得到最終成品。

3.1.2 信息流程。該廠目前采用了包括MES系統(tǒng)、AGV調(diào)度系統(tǒng)、Kitting系統(tǒng)、Andon系統(tǒng)等在內(nèi)的多個(gè)系統(tǒng)來處理生產(chǎn)與物流，且主要運(yùn)用于PKG線與IPL線之間的信息傳遞與處理。詳細(xì)的信息流動(dòng)過程如圖5所示。

生產(chǎn)過程中涉及到的相關(guān)操作包括：

（1）IPL開箱員根據(jù)生產(chǎn)看板選擇外箱材料進(jìn)行加工；

（2）PKG線空箱庫存快用完時(shí)，貼標(biāo)員按下呼叫按鈕；

（3）IPL區(qū)的送料員根據(jù)配送看板及ANDON面板的呼叫信息將滿的Kitting料車推送到PKG主線，并從該線將空車推回IPL區(qū)；

圖5 該車間的生產(chǎn)及物流信息流動(dòng)過程

（4）MIS系統(tǒng)從Kitting料車獲取其地址和所裝空箱信息、并根據(jù)相應(yīng)PKG線的自動(dòng)掃描系統(tǒng)傳來的彩盒信息激活Kitting料車上的取料提示系統(tǒng)；

（5）貼標(biāo)員根據(jù)Kitting車上的取料提示拿取空箱并傳給裝箱員。

3.2 原因分析

在厘清了該車間的工藝流程和信息流動(dòng)過程之后，結(jié)合這兩者并根據(jù)車間的實(shí)際情況對當(dāng)前車間物流存在的四大問題進(jìn)行問題來源分析，本文采用的是根本原因分析法中的WHY-WHY分析法（簡稱W-W分析）。

W-W分析是一種簡單卻有效的根本原因分析方法，通過對問題連續(xù)多次思考“為什么”，在不斷的追問中挖掘問題出現(xiàn)的深層原因，直到到達(dá)問題的邏輯終點(diǎn)或者可接受的層次。W-W分析的結(jié)果可以用樹狀的W-W圖來表示，樹枝的末端即為問題的產(chǎn)生的根本原因。由于W-W分析的最終目的在于解決實(shí)際問題，因此W-W圖中，各層次原因都應(yīng)該是與實(shí)際情況相符合的，而非將所有可能的原因都羅列上去。

下面為作者在與該廠工程師和管理者進(jìn)行相關(guān)探討后，對“外箱配送及時(shí)性差”這一問題WHY-WHY分析中的某一枝的形成過程：

（1）為什么外箱配送及時(shí)性差？因?yàn)榕渌鸵壮鲥e(cuò)。

（2）為什么配送易出錯(cuò)？因?yàn)镻KG線外箱需求信息的傳遞不及時(shí)或在處理過程中出現(xiàn)偏差。

（3）為什么會(huì)信息傳遞不及時(shí)或處理偏差？因?yàn)樾畔鬟f與處理過程復(fù)雜。

（4）為什么信息傳遞與處理過程復(fù)雜？因?yàn)镮PL線和PKG線之間有實(shí)時(shí)信息交互要求。

（5）為什么兩者之間要實(shí)時(shí)信息交互？

對每個(gè)層次的每個(gè)分支都追問下去，得到這一問題的W-W分析圖如圖6所示。

按照上述方法可以得到其他三個(gè)問題的W-W圖。

圖6 該廠組裝線生產(chǎn)效率問題的W-W分析圖

通過圖6可以發(fā)現(xiàn)，某個(gè)問題產(chǎn)生的根本原因不止一個(gè)，而這些原因的重要程度又不一樣。例如，圖中“運(yùn)輸要求”和“設(shè)計(jì)要求”這兩個(gè)原因的重要程度遠(yuǎn)比不上“IPL線和PKG線的空間分分隔”，因?yàn)榍皟烧吆茈y做出調(diào)整和優(yōu)化，而且對問題形成的貢獻(xiàn)度偏低；此外“配送員人數(shù)不夠”也無法作為問題的突破口，因?yàn)樵搹S并不接受以“增加送料員”作為解決方案。因此，考慮到資源的有限性和優(yōu)化效率，還要對得到的各個(gè)末端原因進(jìn)行篩選，保留其中有優(yōu)化空間的末端，并優(yōu)先從中選擇對問題影響程度最大的、可以解決的方面入手來解決問題。

除此之外，在本例中同時(shí)存在4大問題，為了盡可能提高方案的實(shí)施效果，還需要將各問題的W-W分析結(jié)果進(jìn)行橫向?qū)Ρ?，找出這四個(gè)問題共有的、比較重要的原因，再有針對性的研究解決方案。

篩選了各問題W-W分析結(jié)果并將之進(jìn)行橫向?qū)Ρ群蟀l(fā)現(xiàn)，如圖7所示，盡管各位問題的比較重要的表層原因可能各不相同，但是最終都會(huì)追溯到“IPL線和PKG線之間的遠(yuǎn)距離空間分隔”這一深層原因上。

圖7 四個(gè)問題的關(guān)鍵共同成因

此外，再對圖4和圖5中的工藝流程和信息流動(dòng)過程進(jìn)行綜合分析可以發(fā)現(xiàn)：由供應(yīng)商運(yùn)送過來的、本來就匹配好的彩盒原料及其對應(yīng)的外箱原料，需要在原材料倉庫經(jīng)過分離作業(yè)后再在后續(xù)的組裝過程中在進(jìn)行一次重新的匹配過程，從價(jià)值分析的角度來說，這兩個(gè)過程是不創(chuàng)造任何價(jià)值的；此外彩盒原料和外箱原料的再匹配過程使得IPL線和PKG線之間的信息處理變得更為復(fù)雜。這兩個(gè)無效流程其實(shí)也是外箱集中加工以及IPL線和PKG線之間空間分隔的副產(chǎn)品，只是無法通過生產(chǎn)效率、庫存水平、作業(yè)負(fù)荷等數(shù)據(jù)直接表現(xiàn)出來。

“文化自信是一個(gè)國家、一個(gè)民族發(fā)展中更基本、更深沉、更持久的力量”，“沒有高度的文化自信，沒有文化的繁榮興盛，就沒有中華民族偉大復(fù)興”。[3]23，41強(qiáng)調(diào)文化自信，符合科學(xué)社會(huì)主義的理論邏輯，深化并拓展中國特色社會(huì)主義的文化規(guī)定性，不僅涉及意識(shí)形態(tài)、文化形態(tài)和物性載體的統(tǒng)一，而且蘊(yùn)涵著精神信仰、價(jià)值規(guī)范與價(jià)值承諾三個(gè)基本維度的“應(yīng)然”融合。

綜上所述，縮短IPL線和PKG線之間的空間距離是解決當(dāng)前問題的關(guān)鍵。理論上來講，縮短兩者之間距離的最好辦法便是將兩者放置在一起,然而根據(jù)該廠工程師描述，在最初進(jìn)行車間布局規(guī)劃時(shí)之所以將IPL線和PGK線分開布置，主要是出于以下考慮：

（1）為了實(shí)現(xiàn)彩盒從ASM線到PKG線的AGV運(yùn)送，各PKG線必須橫向并列排布，而PKG區(qū)域的橫向空間極其有限，因此只能將IPL線移到PKG之外；

（2）按照當(dāng)前工藝流程和配送模式，如將IPL線與PKG線放在一起，PKG區(qū)還要存放外箱原料，空間更加不足；

（3）外箱加工所需的工時(shí)較短，兩條IPL線便可滿足4條PKG主線的外箱需求，外箱集中加工有利于外實(shí)現(xiàn)對外箱加工資源的最大化利用。

總而言之，IPL線與PKG線的空間分隔是PKG區(qū)域的空間限制、當(dāng)前物料配送/工藝流程的制約以及兩線之間不同的節(jié)拍這三個(gè)因素共同作用下的產(chǎn)物。在這三個(gè)因素中，IPL線和PKG線的節(jié)拍由生產(chǎn)線上的自動(dòng)加工設(shè)備決定，經(jīng)與廠方溝通，是不便調(diào)整的。因此，將從優(yōu)化工藝流/物流、增大PKG線橫向可用空間這兩個(gè)方向來實(shí)現(xiàn)IPL線和PKG線的集中放置，從而解決該廠在車間物流方面存在各大問題。

4 優(yōu)化方案設(shè)計(jì)

4.1 產(chǎn)線布置優(yōu)化

該車間IPL區(qū)域和PKG區(qū)域的詳細(xì)布置如圖8所示。圖中黑色加粗箭頭表示AGV運(yùn)行軌道及方向；1、2、3、4、5、6分別代表取料員、開箱員、裝車員、送料員、裝箱員以及貼標(biāo)員的工作位置，相應(yīng)的虛線雙箭頭則表示其作業(yè)移動(dòng)軌跡。

為了增加PKG區(qū)域可用橫向空間、為IPL線騰出橫向空間，做了以下調(diào)整：

（1）取消了原來位于PKG2線和PKG3線之間的AVG軌道；

4.2 工藝流程優(yōu)化

在當(dāng)前的工藝流程中，彩盒及外箱原料經(jīng)歷了分離后再匹配的過程。在把IPL線和PKG線布置在一起之后，盡管兩線之間的物流距離大幅縮短，但是為了保證再匹配過程的及時(shí)性（即PKG線生產(chǎn)的連貫性），IPL線仍然需要維持一定的庫存水平，要求在PKG區(qū)域預(yù)留外箱原料及空外箱的暫存面積，經(jīng)論證較難實(shí)現(xiàn)。因此，作者對現(xiàn)有的工藝流程進(jìn)行了優(yōu)化，以解決外箱原料以及空外箱的PKG區(qū)域暫存問題。設(shè)計(jì)的工藝流程優(yōu)化方案如圖9所示。

圖8 該車間IPL區(qū)和PKG區(qū)詳細(xì)布置圖

該方案的核心思想是：不再對外箱原料集中加工，而是使其與對應(yīng)彩盒的塑封掃描作業(yè)同步進(jìn)行，實(shí)現(xiàn)從最終成品的角度上來講的“一個(gè)流”生產(chǎn)。

在新的工藝流程中，彩盒原料將與其對應(yīng)的外箱原料在會(huì)再在倉庫進(jìn)行分離，而是一起送到ASM線，并且在彩盒加工完成后再由AGV一起送到被PKG線；之后，IPL線的開箱員從PKG碼頭取下外箱原料來進(jìn)行加工；而 PKG線完成對彩盒的塑封掃描后，貼標(biāo)員將加工好的外箱從IPL線取給裝箱員使用；后續(xù)的裝箱、貼標(biāo)以及封箱作業(yè)與現(xiàn)有方案一致。

在設(shè)備投入方面，該方案要求在AMS線新增一個(gè)外箱原料隨行設(shè)備，使外箱原料隨著正在加工的相應(yīng)彩盒一起流入ASM線碼頭；同時(shí)，還對彩盒的AGV運(yùn)送料箱進(jìn)行了一定地改進(jìn)設(shè)計(jì)，使其滿足同時(shí)運(yùn)送彩盒及其對應(yīng)外箱原料的要求；此外，還要求新增2條IPL線，使每條PKG線都有一條專門的IPL線來為其進(jìn)行外箱前處理。

與現(xiàn)有工藝相比，優(yōu)化方案不再需要彩盒/對應(yīng)外箱的分離與再匹配過程。對比圖4和圖9可知，設(shè)計(jì)方案較現(xiàn)由流程減少了1個(gè)運(yùn)輸環(huán)節(jié)、1個(gè)操作環(huán)節(jié)和3個(gè)暫存環(huán)節(jié)，具體來說就是不再需要IPL線從倉庫外箱原料，車間內(nèi)也不會(huì)再有外箱原料庫存以及空箱庫存。此外，設(shè)計(jì)方案中需要新增兩名IPL線開箱員，但不再需要取料員、裝車員和送料員。

在該工藝方案下，PKG線相應(yīng)的布置示意圖如圖10所示。圖中黑色加粗箭頭表示AGV運(yùn)行軌道及方向； 2、5、6分別代表開箱員、裝箱員以及貼標(biāo)員的工作位置，相應(yīng)的虛線雙箭頭則表示其作業(yè)移動(dòng)軌跡。

4.3 信息處理流程優(yōu)化

“一個(gè)流”式的生產(chǎn)使得無需再對彩盒和外箱進(jìn)行匹配，PKG線和IPL線之間需要交互的信息量大大減少；與此同時(shí)，新的產(chǎn)線布置下IPL線和PKG線之間已無空間分隔，二者之間的信息交流難度也大幅降低。在此情況下，產(chǎn)線的信息流程過程如圖11所示。

圖9 工藝流程解決方案

圖10 PKG區(qū)域新的布置設(shè)計(jì)示意圖

圖11 新的信息流動(dòng)過程

上述信息流動(dòng)過程要求在PKG線的碼頭上增加一個(gè)到料提醒裝置和一個(gè)放行按鈕，AVG將彩盒及其對應(yīng)的外箱原料送達(dá)PKG碼頭時(shí)，碼頭發(fā)出提醒聲光信號提醒IPL線的開箱員，后者取走外箱原料后按下放行按鈕啟動(dòng)自動(dòng)上料裝置將彩盒送上PKG線，隨后進(jìn)行開箱作業(yè)。而貼標(biāo)員在需要空箱時(shí)可直接轉(zhuǎn)身到IPL線尾拿取。

對比圖5和圖11可以發(fā)現(xiàn)，這種自帶防錯(cuò)機(jī)制的“一個(gè)流”式的空箱實(shí)時(shí)供應(yīng)模式極大地降低了IPL線和PKG線之間信息流動(dòng)的復(fù)雜性，使得該過程無需再借用Kitting系統(tǒng)、Andon系統(tǒng)、Kanban系統(tǒng)等復(fù)雜系統(tǒng)來實(shí)現(xiàn)。

5 方案仿真驗(yàn)證

與現(xiàn)有的生產(chǎn)系統(tǒng)相比，解決方案在設(shè)備人員配置、員工作業(yè)分配、配送方案、線體布置等各方面均有較大差異，為了驗(yàn)證其可行性并得到其預(yù)期效果，利用Flex-sim軟件對方案進(jìn)行了建模與仿真。

仿真模型中各個(gè)實(shí)體的加工時(shí)間、產(chǎn)出物、容量、運(yùn)行速度、設(shè)備故障率等屬性的設(shè)置根據(jù)廠方及其設(shè)備供應(yīng)商提供的相關(guān)數(shù)據(jù)來設(shè)定，并考慮了生產(chǎn)速度波動(dòng)的影響。此外，對于作業(yè)內(nèi)容發(fā)生變化的開箱員和貼標(biāo)員崗位，利用工時(shí)預(yù)測和員工經(jīng)驗(yàn)調(diào)整了其作業(yè)時(shí)間。各個(gè)實(shí)體之間的連接和調(diào)用關(guān)系根據(jù)實(shí)際的生產(chǎn)工藝流程來確定，如圖12所示。

最終建立的flexsim仿真模型如圖13所示。

由于方案中對AGV線路進(jìn)行了更改，考慮到其對彩盒及外箱原料的可能產(chǎn)生的影響，在仿真時(shí)首先確定AGV的最佳數(shù)量。調(diào)整AGV數(shù)量，發(fā)現(xiàn)當(dāng)增加一臺(tái)AGV時(shí)（即增加到6輛），產(chǎn)線能持續(xù)運(yùn)行，且各類資源的利用率最高。

運(yùn)行仿真模型8小時(shí)（一個(gè)班次）的數(shù)據(jù)如圖14所示。

圖12 對生產(chǎn)波動(dòng)的數(shù)據(jù)處理示例

圖13 Flex-sim 1∶1仿真模型截圖

圖14 各條ASM線尾的碼頭容量隨時(shí)間變化圖

圖14中ASM碼頭的時(shí)間-容量圖表明，3個(gè)ASM線尾短暫出現(xiàn)過2箱彩盒庫存，需要ASM線長特殊處理；圖5表明，所有ASM線可以一直生產(chǎn)，不必?fù)?dān)心因?yàn)楹笮蜃鳂I(yè)出現(xiàn)問題而導(dǎo)致生產(chǎn)終止。

圖16表明，各臺(tái)AGV以及提升機(jī)3、4的空閑率在12%左右，既滿足使用需求，經(jīng)濟(jì)性又好；由于產(chǎn)品種類間的包裝規(guī)格差異和排產(chǎn)時(shí)的某些傾向性，提升機(jī)1、2的空閑率略高，雖然經(jīng)濟(jì)性差，但也可滿足使用要求（后期可考慮改造兩線、共用一臺(tái)提升機(jī)）。對比圖3和圖17可以看出，各位員工的空閑率較之前有所下降，且各類員工之間相差不大。

綜上所述，該設(shè)計(jì)方案下的生產(chǎn)系統(tǒng)運(yùn)行流暢，不產(chǎn)生WIP堆積，且各設(shè)備及員工的利用率較為合理，該方案可行。

圖15 各條ASM線的狀態(tài)百分比

圖16 各AGV以及自動(dòng)提升機(jī)的狀態(tài)圖

圖17 各員工的平均閑置率（樣本容量：20）

6 實(shí)施效果

將方案及其仿真驗(yàn)證結(jié)果提交給該廠，該廠經(jīng)過FEMA分析、工藝評審以及經(jīng)濟(jì)性評估等內(nèi)部評價(jià)后，最終采納了該方案，并在組裝車間順利推行。最終取得的效果見表1。

表1 方案的實(shí)施效果

可以看出，改進(jìn)方案為該廠節(jié)省了9名產(chǎn)線員工，提高了24.9%的UPPH；減少了大部分外箱原料的庫存并將之從IPL線分散到各條ASM線；基本消除了空箱WIP庫存；騰出了原來IPL區(qū)所占的近40m2的場地以備它用，單位面積產(chǎn)出提高了14.6%。

7 總結(jié)

本文針對某企業(yè)組裝車間物流存在的配送不及時(shí)、WIP庫存大、人員負(fù)荷大等問題，在梳理該廠的工藝流程與信息流動(dòng)過程的基礎(chǔ)上，利用用W-W法分析了這些問題出現(xiàn)的根本原因，然后以此為突破口，結(jié)合“一個(gè)流”思想提出了相應(yīng)的工藝流程、信息處理流程、產(chǎn)線布置等方面的綜合解決方案。然后，通過Flex-sim確定了方案的細(xì)節(jié)、驗(yàn)證了方案可行性。方案最終被推進(jìn)實(shí)施，成功解決了之前組裝車間的物流配送中存在的問題，并精簡了一線生產(chǎn)人員、基本消除了WIP庫存、提高了場地利用率，為企業(yè)創(chuàng)造了巨大的效益。

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Study on Internal Logistics Optim ization of Certain Assembly Workshop

LiQingling,Chang Jian'e,MoYimin
(School of Mechatronic Engineering,Wuhan University of Technology,Wuhan 430070,China)

n this paper, we studied a supply chain system composed by one vehicle material supplier and one military material buyer,established respectively the supply chain revenue decision model before and after the enforcement of the buyback strategy, and compared the earnings of the supplier and the army before and afterwards. Through a numerical example, we demonstrated that the buyback strategy could increase the overall revenue of the supply chain and the benefit of the system could reach the optimal under the centralized decision-making system.

utomobile fleet; vehicle material; buyback strategy; revenue optimization

F252

A

1005-152X(2017)04-0150-08

2017-03-06

李慶玲（1993-），武漢理工大學(xué)機(jī)電工程學(xué)院研究生，研究方向：企業(yè)信息集成化；常建娥（1962-），女，湖北武漢人，主要研究方向：機(jī)械設(shè)計(jì)及理論、物流工程和機(jī)電一體化設(shè)備。

doi∶10.3969/j.issn.1005-152X.2017.04.034