楊少帥，王龍

（陜西重型汽車有限公司，陜西 西安 710200）

前言

隨著我公司車架裝配的彎梁總成越來越多，鉚釘成型的質(zhì)量問題也開始凸顯，為了提高彎梁總成鉚釘外觀質(zhì)量，小組成員通過現(xiàn)狀調(diào)查、原因分析和對(duì)策實(shí)施等，逐步提升了鉚釘外觀質(zhì)量。

1 加工現(xiàn)狀

1.1 鉚釘成型過程

圖 1

圖 2

圖 3

通過以下3個(gè)示意圖，來了解下半圓頭鉚釘?shù)你T接成型過程。

圖1：在零件裝配孔內(nèi)穿入鉚釘，圖2：用鉚鉗鉚接鉚釘，圖3：成型鉚釘頭呈圓錐形。

1.2 彎梁總成加工過程

彎梁總成主要由橫梁、連接板構(gòu)成，借助定位裝置，通過以下兩個(gè)加工步驟（圖4、圖5），將橫梁和連接板鉚接為一體（圖6）。

圖4 背靠背鉚接

圖5 連接板鉚接

圖6 彎梁總成

1.3 生產(chǎn)現(xiàn)狀

連續(xù)三月隨機(jī)抽查73件某一彎梁總成的生產(chǎn)情況，根據(jù)統(tǒng)計(jì)，合格率只有 93.2%，我們將此次改進(jìn)的目標(biāo)定為合格率≥97%。我們對(duì)73件彎梁總成存在的159個(gè)成型不良的鉚釘按照缺陷類別進(jìn)行分類，繪制如下排列圖（見圖7）：

圖7

由排列圖可知： 鉚釘歪斜占不合格類別的69.2%，是影響鉚釘成型不合格率高的主要問題。

2 原因分析

從人、機(jī)、料、法、環(huán)等方面分析，找出影響鉚釘成型不合格率高的原因如下，并進(jìn)行逐一確認(rèn)：

2.1 操作工技能水平低

我們查閱了5名操作工的培訓(xùn)檔案，并對(duì)操作人員進(jìn)行技能測(cè)試考核，根據(jù)培訓(xùn)調(diào)查結(jié)果發(fā)現(xiàn)，無論是培訓(xùn)課時(shí)，考試成績(jī)均達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求，所以該項(xiàng)不是主要原因。

圖8

圖9

2.2 靜鉚模與固定臺(tái)裝配間隙過大

我們?cè)诂F(xiàn)場(chǎng)橫梁鉚接線，對(duì)10把鉚鉗靜鉚模與固定臺(tái)裝配間隙（圖 8）進(jìn)行檢測(cè)，如下表，其中有三把鉚鉗間隙過大，不在標(biāo)準(zhǔn)范圍之內(nèi) ，所以該項(xiàng)為要因。

表1 單位：mm

2.3 鉚釘尺寸過長(zhǎng)

小組成員連續(xù)一周對(duì)加工人在鉚接過程中所使用的鉚釘長(zhǎng)度進(jìn)行了抽檢，根據(jù)檢查結(jié)果看出抽查樣本鉚釘長(zhǎng)度均符合標(biāo)準(zhǔn)，所以該項(xiàng)為非要因。

2.4 料厚尺寸超差

小組成員分 3個(gè)批次，分別對(duì)橫梁類、連接板類各 30件來料情況進(jìn)行抽檢，各抽查10件，根據(jù)統(tǒng)計(jì)結(jié)果，可知料厚尺寸均符合要求，該項(xiàng)也為非要因。

2.5 裝配孔尺寸超差

小組成員分 3個(gè)批次，分別對(duì)橫梁類、連接板類各 30件來料的裝配孔徑和孔距進(jìn)行檢測(cè)，各抽查10件，根據(jù)裝配孔尺寸統(tǒng)計(jì)結(jié)果，孔徑孔距尺寸均在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)，該項(xiàng)為非要因。

2.6 定位高度尺寸超差

小組成員在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量 9990彎梁總成鉚接時(shí)定位高度尺寸（見圖9），統(tǒng)計(jì)如下表2：

表2 單位：mm

由表看出，有六次高度值不符合標(biāo)準(zhǔn)，該項(xiàng)為要因。

通過對(duì)以上幾個(gè)方面內(nèi)容的分析確認(rèn)，我們采用現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查、測(cè)量等方法，最后確定了主要原因：靜鉚模與固定臺(tái)裝配間隙過大和定位高度尺寸超差。

3 對(duì)策制定及實(shí)施

3.1 對(duì)策方案制定和選擇

（1）針對(duì)要因1靜鉚模與固定臺(tái)裝配間隙過大，制定以下3個(gè)對(duì)策方案：

方案Ⅰ.更換合格鉚鉗 優(yōu)點(diǎn)：能保證裝配精度 缺點(diǎn)：購買設(shè)備審批周期長(zhǎng)，投資成本高。

方案Ⅱ.修補(bǔ)鉚鉗固定臺(tái)裝配間隙 優(yōu)點(diǎn)：投資成本低，修補(bǔ)時(shí)間短，見效快 缺點(diǎn)：長(zhǎng)期維護(hù)。

方案Ⅲ.更改靜鉚模尺寸 優(yōu)點(diǎn)：能保證裝配精度 缺點(diǎn)：圖紙更改，設(shè)計(jì)庫存鉚模改制，增加外購成本。

從經(jīng)濟(jì)性、可實(shí)施性、有效性和可靠性分析，我們認(rèn)為方案Ⅱ是可行的。

（2）針對(duì)要因2 定位高度尺寸超差，制定以下2個(gè)對(duì)策方案

方案Ⅰ.委外制作專用工裝 優(yōu)點(diǎn)：設(shè)計(jì)人員制作 缺點(diǎn)：制作周期長(zhǎng)，投資成本高。

方案Ⅱ.自制專用定位工裝 優(yōu)點(diǎn)：投資成本低，制作周期短，見效快 缺點(diǎn)：多部門人員配合。

經(jīng)過分析，我們認(rèn)為方案Ⅱ是可行的。

3.2 對(duì)策實(shí)施

（1）修補(bǔ)固定臺(tái)的裝配間隙

步驟a：由專業(yè)維修人員采用金屬修補(bǔ)劑修補(bǔ)

圖10

圖11

圖12

圖13

步驟b：效果檢查

現(xiàn)場(chǎng)對(duì) 3把鉚鉗靜鉚模與固定臺(tái)裝配間隙進(jìn)行測(cè)量統(tǒng)計(jì)，結(jié)果見表3：

表3 單位：mm

結(jié)論：由統(tǒng)計(jì)結(jié)果可看出靜鉚模與固定臺(tái)裝配間隙已達(dá)到要求。

（2）設(shè)計(jì)制作專用定位工裝

步驟a：設(shè)計(jì)工裝圖紙

那么如何確定工裝結(jié)構(gòu)？

為了保證連接板鉚接平面與基準(zhǔn)面平行，滿足定位高度需求，需要一定位支撐將彎梁一側(cè)從基準(zhǔn)面升高一定夾角。

①由定位紅線可判斷，工裝定位支撐面為一斜面

②由定位高度H值可推算該工裝的高度值

圖14

根據(jù)以上構(gòu)思，設(shè)計(jì)繪制結(jié)構(gòu)圖如下：

圖15

步驟b：制作和安裝工裝 （見圖16、圖17）

圖16

圖17

圖16 、制作三個(gè)定位工裝,并在長(zhǎng)管末端加鉆限位孔。

圖17、一個(gè)工作臺(tái)兩側(cè)均裝配定位工裝，減少橫梁兩次掉頭的工步。

步驟c、驗(yàn)證效果

首先工裝使用效果驗(yàn)證（見圖18、圖19、圖20、圖21）

圖18

圖19

鉚接左下連接板時(shí)，只需抬升工作臺(tái)左側(cè)的定位工裝。見圖18。

鉚接右下連接板時(shí)，只需抬升工作臺(tái)右側(cè)的定位工裝。圖19。

圖20

圖21

圖20 、鉚接左上或右上連接板時(shí)，只需將橫梁總成一側(cè)沉放于相應(yīng)的定位工裝內(nèi)即可。

圖21、末端裝配限位釘，防止拉動(dòng)時(shí)掉出工 作臺(tái)。

其次，在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)重新測(cè)量彎梁總成鉚接時(shí)定位高度尺寸，統(tǒng)計(jì)見表4：

表4 單位：mm

由表中看出，定位高度尺寸已符合工藝標(biāo)準(zhǔn)要求

4 效果檢查

對(duì)策實(shí)施后，小組成員跟蹤 80件某彎梁總成的生產(chǎn)情況，對(duì)172個(gè)成型不良的鉚釘按照缺陷類別進(jìn)行分類，并繪制排列圖（見圖22）：

圖22

由排列圖可知：

鉚釘歪斜占不合格類別的 16.3%，已不是影響彎梁總成鉚釘一次合格率高的主要問題。

同時(shí)根據(jù)生產(chǎn)報(bào)表，改進(jìn)后的彎梁總成鉚釘成型合格率為97.2%，大于我們?cè)O(shè)定的目標(biāo)。

5 結(jié)束語

通過本次改進(jìn)，成功地解決了某彎梁總成鉚釘成型質(zhì)量問題，降低了返修成本。我們不僅學(xué)到了許多質(zhì)量管理方面的知識(shí)，也提高了解決問題的能力和水平，同時(shí)也增強(qiáng)了各部門之間的溝通和了解，為下一步工作的繼續(xù)開展奠定了基礎(chǔ)。