楊少帥,王龍
(陜西重型汽車有限公司,陜西 西安 710200)
隨著我公司車架裝配的彎梁總成越來越多,鉚釘成型的質(zhì)量問題也開始凸顯,為了提高彎梁總成鉚釘外觀質(zhì)量,小組成員通過現(xiàn)狀調(diào)查、原因分析和對(duì)策實(shí)施等,逐步提升了鉚釘外觀質(zhì)量。
圖 1
圖 2
圖 3
通過以下3個(gè)示意圖,來了解下半圓頭鉚釘?shù)你T接成型過程。
圖1:在零件裝配孔內(nèi)穿入鉚釘,圖2:用鉚鉗鉚接鉚釘,圖3:成型鉚釘頭呈圓錐形。
彎梁總成主要由橫梁、連接板構(gòu)成,借助定位裝置,通過以下兩個(gè)加工步驟(圖4、圖5),將橫梁和連接板鉚接為一體(圖6)。
圖4 背靠背鉚接
圖5 連接板鉚接
圖6 彎梁總成
連續(xù)三月隨機(jī)抽查73件某一彎梁總成的生產(chǎn)情況,根據(jù)統(tǒng)計(jì),合格率只有 93.2%,我們將此次改進(jìn)的目標(biāo)定為合格率≥97%。我們對(duì)73件彎梁總成存在的159個(gè)成型不良的鉚釘按照缺陷類別進(jìn)行分類,繪制如下排列圖(見圖7):
圖7
由排列圖可知: 鉚釘歪斜占不合格類別的69.2%,是影響鉚釘成型不合格率高的主要問題。
從人、機(jī)、料、法、環(huán)等方面分析,找出影響鉚釘成型不合格率高的原因如下,并進(jìn)行逐一確認(rèn):
我們查閱了5名操作工的培訓(xùn)檔案,并對(duì)操作人員進(jìn)行技能測(cè)試考核,根據(jù)培訓(xùn)調(diào)查結(jié)果發(fā)現(xiàn),無論是培訓(xùn)課時(shí),考試成績(jī)均達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求,所以該項(xiàng)不是主要原因。
圖8
圖9
我們?cè)诂F(xiàn)場(chǎng)橫梁鉚接線,對(duì)10把鉚鉗靜鉚模與固定臺(tái)裝配間隙(圖 8)進(jìn)行檢測(cè),如下表,其中有三把鉚鉗間隙過大,不在標(biāo)準(zhǔn)范圍之內(nèi) ,所以該項(xiàng)為要因。
表1 單位:mm
小組成員連續(xù)一周對(duì)加工人在鉚接過程中所使用的鉚釘長(zhǎng)度進(jìn)行了抽檢,根據(jù)檢查結(jié)果看出抽查樣本鉚釘長(zhǎng)度均符合標(biāo)準(zhǔn),所以該項(xiàng)為非要因。
小組成員分 3個(gè)批次,分別對(duì)橫梁類、連接板類各 30件來料情況進(jìn)行抽檢,各抽查10件,根據(jù)統(tǒng)計(jì)結(jié)果,可知料厚尺寸均符合要求,該項(xiàng)也為非要因。
小組成員分 3個(gè)批次,分別對(duì)橫梁類、連接板類各 30件來料的裝配孔徑和孔距進(jìn)行檢測(cè),各抽查10件,根據(jù)裝配孔尺寸統(tǒng)計(jì)結(jié)果,孔徑孔距尺寸均在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi),該項(xiàng)為非要因。
小組成員在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量 9990彎梁總成鉚接時(shí)定位高度尺寸(見圖9),統(tǒng)計(jì)如下表2:
表2 單位:mm
由表看出,有六次高度值不符合標(biāo)準(zhǔn),該項(xiàng)為要因。
通過對(duì)以上幾個(gè)方面內(nèi)容的分析確認(rèn),我們采用現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查、測(cè)量等方法,最后確定了主要原因:靜鉚模與固定臺(tái)裝配間隙過大和定位高度尺寸超差。
(1)針對(duì)要因1靜鉚模與固定臺(tái)裝配間隙過大,制定以下3個(gè)對(duì)策方案:
方案Ⅰ.更換合格鉚鉗 優(yōu)點(diǎn):能保證裝配精度 缺點(diǎn):購買設(shè)備審批周期長(zhǎng),投資成本高。
方案Ⅱ.修補(bǔ)鉚鉗固定臺(tái)裝配間隙 優(yōu)點(diǎn):投資成本低,修補(bǔ)時(shí)間短,見效快 缺點(diǎn):長(zhǎng)期維護(hù)。
方案Ⅲ.更改靜鉚模尺寸 優(yōu)點(diǎn):能保證裝配精度 缺點(diǎn):圖紙更改,設(shè)計(jì)庫存鉚模改制,增加外購成本。
從經(jīng)濟(jì)性、可實(shí)施性、有效性和可靠性分析,我們認(rèn)為方案Ⅱ是可行的。
(2)針對(duì)要因2 定位高度尺寸超差,制定以下2個(gè)對(duì)策方案
方案Ⅰ.委外制作專用工裝 優(yōu)點(diǎn):設(shè)計(jì)人員制作 缺點(diǎn):制作周期長(zhǎng),投資成本高。
方案Ⅱ.自制專用定位工裝 優(yōu)點(diǎn):投資成本低,制作周期短,見效快 缺點(diǎn):多部門人員配合。
經(jīng)過分析,我們認(rèn)為方案Ⅱ是可行的。
(1)修補(bǔ)固定臺(tái)的裝配間隙
步驟a:由專業(yè)維修人員采用金屬修補(bǔ)劑修補(bǔ)
圖10
圖11
圖12
圖13
步驟b:效果檢查
現(xiàn)場(chǎng)對(duì) 3把鉚鉗靜鉚模與固定臺(tái)裝配間隙進(jìn)行測(cè)量統(tǒng)計(jì),結(jié)果見表3:
表3 單位:mm
結(jié)論:由統(tǒng)計(jì)結(jié)果可看出靜鉚模與固定臺(tái)裝配間隙已達(dá)到要求。
(2)設(shè)計(jì)制作專用定位工裝
步驟a:設(shè)計(jì)工裝圖紙
那么如何確定工裝結(jié)構(gòu)?
為了保證連接板鉚接平面與基準(zhǔn)面平行,滿足定位高度需求,需要一定位支撐將彎梁一側(cè)從基準(zhǔn)面升高一定夾角。
①由定位紅線可判斷,工裝定位支撐面為一斜面
②由定位高度H值可推算該工裝的高度值
圖14
根據(jù)以上構(gòu)思,設(shè)計(jì)繪制結(jié)構(gòu)圖如下:
圖15
步驟b:制作和安裝工裝 (見圖16、圖17)
圖16
圖17
圖16 、制作三個(gè)定位工裝,并在長(zhǎng)管末端加鉆限位孔。
圖17、一個(gè)工作臺(tái)兩側(cè)均裝配定位工裝,減少橫梁兩次掉頭的工步。
步驟c、驗(yàn)證效果
首先工裝使用效果驗(yàn)證(見圖18、圖19、圖20、圖21)
圖18
圖19
鉚接左下連接板時(shí),只需抬升工作臺(tái)左側(cè)的定位工裝。見圖18。
鉚接右下連接板時(shí),只需抬升工作臺(tái)右側(cè)的定位工裝。圖19。
圖20
圖21
圖20 、鉚接左上或右上連接板時(shí),只需將橫梁總成一側(cè)沉放于相應(yīng)的定位工裝內(nèi)即可。
圖21、末端裝配限位釘,防止拉動(dòng)時(shí)掉出工 作臺(tái)。
其次,在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)重新測(cè)量彎梁總成鉚接時(shí)定位高度尺寸,統(tǒng)計(jì)見表4:
表4 單位:mm
由表中看出,定位高度尺寸已符合工藝標(biāo)準(zhǔn)要求
對(duì)策實(shí)施后,小組成員跟蹤 80件某彎梁總成的生產(chǎn)情況,對(duì)172個(gè)成型不良的鉚釘按照缺陷類別進(jìn)行分類,并繪制排列圖(見圖22):
圖22
由排列圖可知:
鉚釘歪斜占不合格類別的 16.3%,已不是影響彎梁總成鉚釘一次合格率高的主要問題。
同時(shí)根據(jù)生產(chǎn)報(bào)表,改進(jìn)后的彎梁總成鉚釘成型合格率為97.2%,大于我們?cè)O(shè)定的目標(biāo)。
通過本次改進(jìn),成功地解決了某彎梁總成鉚釘成型質(zhì)量問題,降低了返修成本。我們不僅學(xué)到了許多質(zhì)量管理方面的知識(shí),也提高了解決問題的能力和水平,同時(shí)也增強(qiáng)了各部門之間的溝通和了解,為下一步工作的繼續(xù)開展奠定了基礎(chǔ)。