趙保倉(cāng)，張亞茹

（河南能源化工集團(tuán)安化公司，河南安陽(yáng) 455133）

低壓醇烴化裝置技改小結(jié)

趙保倉(cāng)，張亞茹

（河南能源化工集團(tuán)安化公司，河南安陽(yáng) 455133）

介紹了河南能源化工集團(tuán)安化公司二套合成氨/尿素系統(tǒng)低壓醇烴化裝置自2010年系統(tǒng)擴(kuò)能改造后，出現(xiàn)了醇烴化裝置結(jié)蠟現(xiàn)象嚴(yán)重，出口微量偏高，影響合成氨觸媒使用周期，合成氨產(chǎn)量受到影響，并造成壓縮機(jī)五段帶水，氣閥較大損害等一系列的問題。通過增加蒸發(fā)冷、烴分、除蠟器技術(shù)改造，投運(yùn)效果較好，最終問題得到了解決。

醇烴化裝置；結(jié)蠟；微量；技術(shù)改造；合成氨觸媒；效果

河南能源化工集團(tuán)安化公司二套合成氨/尿素系統(tǒng)采用煤制氣生產(chǎn)合成氨工藝，2010年經(jīng)過系統(tǒng)擴(kuò)能改造，系統(tǒng)由8萬t/a合成氨的生產(chǎn)模式改為5萬t/a甲醇、14萬t/a合成氨的運(yùn)行模式。其中凈化工序采用中串低CO變換、NDC技術(shù)脫硫、PSA變壓吸附代替原熱加堿法脫碳，精脫硫，低壓醇烴化技術(shù)代替原氧化鋅甲烷化技術(shù)送出合格的精制氣，送往合成工序生成合成氨，同時(shí)副產(chǎn)的粗甲醇，送往甲醇精餾工序生成甲醇。醇烴化技改工程，自2010年12月份建成投產(chǎn)，為我國(guó)首套全低壓醇烴化系統(tǒng)。由西安同大公司設(shè)計(jì)的組合型水洗甲醇分離裝置和高效微震膜相結(jié)合的工藝設(shè)備，目的用來吸收、分離工藝氣體中氣態(tài)、霧態(tài)、液態(tài)甲醇和烴化物，凈化工藝氣體。在實(shí)現(xiàn)產(chǎn)能最大化的同時(shí)，保證合成氨工序的工藝氣符合要求，降低甲醇、乙醇及烴化物含量。烴分運(yùn)行至2015年以來，出現(xiàn)了醇烴化出口微量偏高，影響合成氨觸媒活性，從而合成氨產(chǎn)量，并造成壓縮機(jī)五段帶水，損壞氣閥等一系列的問題。通過有針對(duì)性的研究，對(duì)醇烴化裝置進(jìn)行技改，改造完成后，醇烴化出口微量得到了有效控制，達(dá)到了預(yù)期效果，延長(zhǎng)合成氨觸媒使用壽命。

1 工藝與設(shè)備情況簡(jiǎn)介

1.1 工藝流程簡(jiǎn)介

自壓縮來的≤5.0MPa原料氣經(jīng)過油分后，與出循環(huán)氣油分的氣體匯合，經(jīng)過甲醇預(yù)熱器，被反應(yīng)出口氣加熱至190～200℃，進(jìn)低壓甲醇塔，反應(yīng)后的熱氣經(jīng)熱交冷卻到60～70℃進(jìn)水冷，經(jīng)分離器分離醇后，一部分氣體經(jīng)循環(huán)機(jī)加壓與原料氣混合，循環(huán)反應(yīng)。另一部分醇后氣經(jīng)過醇烴化預(yù)熱器，被出醇烴化塔的反應(yīng)氣加熱至200℃左右，從低壓醇烴化塔底部進(jìn)塔，經(jīng)中心管進(jìn)入低壓醇烴化觸媒表面，軸向通過水管換熱器，經(jīng)過恒溫反應(yīng)后的氣體，進(jìn)入烴化段，將氣體中＜0.3%的CO+CO2轉(zhuǎn)化為烴化物以后出塔。反應(yīng)后的熱氣經(jīng)過醇烴化預(yù)熱器，溫度降到60～70℃進(jìn)水冷器，出水冷的氣體進(jìn)入醇烴洗滌分離器（以下簡(jiǎn)稱烴分），分離水分后，氣體送入后工序。

1.2 主要設(shè)備簡(jiǎn)介

1.2.1 甲醇塔

DN2400 H凈=15m 外筒∶?2 710/?2 510×16 995 內(nèi)件∶?2 390×16 933

工作壓力≤5.5MPa 容積∶V=65.0m3觸媒筐∶VCM=31.0m3換熱器∶F=1 960m2

設(shè)計(jì)壓差∶3.0MPa

1.2.2 醇烴化塔

DN2200 H凈=12m 工作壓力＜5.5MPa 容積∶V=44.0m3觸媒筐∶VCM=36.6m3換熱器∶F=357m2設(shè)計(jì)壓差∶2.0MPa電加熱器功率∶1 200kW 電壓∶380kV

1.2.3 甲醇預(yù)熱器

DN1400 H凈=15 500 外筒∶?1 650/?14 50×18 000 內(nèi)件∶?1 378×17 602

工作壓力≤5.5MPa 設(shè)計(jì)溫度∶100℃，（上部三通250℃）換熱面積∶F=2 230m2

1.2.4 醇烴化預(yù)熱器

DN1000 H凈=13 500 外筒∶?1 254/?1 054×16 197 內(nèi)件∶?978×16203

工作壓力≤5.5MPa 設(shè)計(jì)溫度∶100℃，（上部三通250℃）換熱面積∶F=1 000m2

1.2.5 醇化蒸發(fā)式水冷器TRCL-D-3800-0 工作壓力∶5.0MPa 工作溫度∶80℃風(fēng)機(jī)∶風(fēng)量100 000m3/h 水泵功率∶7.5kW Q=143m3/h

1.2.6 甲醇分離器

DN1800 ?1 870×8 323 V=15.5m3設(shè)計(jì)壓力∶5.5MPa設(shè)計(jì)溫度∶60℃

1.2.7 烴化物分離洗滌器

DN1200 ?1 250×17 400 V=17.3m3設(shè)計(jì)壓力∶5.5MPa設(shè)計(jì)溫度∶60℃

D-29/49-53 附電TK400-16/1 730 排氣量29m3/min

入口壓力4.9MPa 出口壓力5.3MPa 電機(jī)功率400kW 電壓6kV。

2 裝置在運(yùn)行過程中出現(xiàn)過的問題

醇烴化出口微量≤10×10-6（控制指標(biāo)），該系統(tǒng)自2010年投運(yùn)后，于2015年以來，檢測(cè)出五段壓縮機(jī)入口緩沖罐中排液量較大，即氣體出口中帶液嚴(yán)重，通過減小入烴分注水量的手段，出醇烴化工序帶水減少，但不利于甲醇、乙醇的洗滌和分離。在檢修期間，打開烴分下部鍋底人門進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)烴分下部鍋底結(jié)蠟較嚴(yán)重，過濾絲網(wǎng)堵塞嚴(yán)重，造成合成氨系統(tǒng)新鮮氣分離器、循環(huán)氣分離器排出大量蠟狀有機(jī)物，造成精制氣出口微量偏高，影響合成氨觸媒使用壽命，出口精制氣含甲醇、乙醇等雜質(zhì)超高（控制指標(biāo)≤200×10-6）。但是通過加大入烴分注水量烴化物的洗滌和分離效果提高，但是出醇烴化工序帶水嚴(yán)重，造成壓縮機(jī)五段帶水，氣閥損害較大等，直接影響設(shè)備運(yùn)行周期。針對(duì)這些問題必須對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行技改。

改造前的各項(xiàng)操作指標(biāo)如下∶

烴蒸發(fā)冷出口溫度∶37℃（控制指標(biāo)≤36℃）烴分壓差∶0.05MPa

醇烴化出口微量（體積分?jǐn)?shù)）∶10.4×10-6

壓縮機(jī)五入氣閥檢修更換周期∶兩個(gè)月/次

出口精制氣中甲醇、乙醇等雜質(zhì)含量∶301×10-6

2)采用預(yù)先配制NaOH 10g-50 mLH2O溶液與K3Fe(CN)610g-50 mLH2O按1：1比例混合使用，金相試樣腐蝕的時(shí)間為60 s。

主要存在以下幾個(gè)方面的問題∶

（1）去壓縮機(jī)五入帶水，縮短壓縮機(jī)運(yùn)行周期；（2）烴分洗滌分離水洗效果差；

（3）設(shè)備結(jié)蠟嚴(yán)重，影響分離洗滌效率。

3 原因分析及優(yōu)化方案

3.1 去壓縮機(jī)五入帶水

原因分析∶甲醇系統(tǒng)設(shè)計(jì)有兩臺(tái)蒸發(fā)冷；烴化系統(tǒng)設(shè)計(jì)有一臺(tái)蒸發(fā)冷。在夏季氣溫最高時(shí)間里，甲醇系統(tǒng)蒸發(fā)冷出口氣體溫度可以達(dá)到32℃以下，能夠滿足生產(chǎn)需求；但是烴蒸發(fā)冷出口氣體溫度達(dá)到37℃超出控制指標(biāo)，冷卻效果變差，進(jìn)入下部烴分分離效果差出現(xiàn)蠟狀物帶入上部塔盤。檢修期間打開烴分后，烴分下部積滿蠟狀物；系統(tǒng)運(yùn)行期間由于蠟狀物附著在塔板上，導(dǎo)致開凈醇泵水洗時(shí)，起不到水洗效果，脫鹽水集聚在塔盤上，隨氣體帶到壓縮機(jī)五段，導(dǎo)致壓縮五入帶水。

優(yōu)化方案∶根據(jù)目前的系統(tǒng)負(fù)荷，更換一臺(tái)大功率蒸發(fā)冷，更換型號(hào)為TRCL-D-3800-0的蒸發(fā)冷，由原來的單臺(tái)水泵、三臺(tái)風(fēng)機(jī)運(yùn)行，改為雙臺(tái)水泵運(yùn)行、四臺(tái)風(fēng)機(jī)運(yùn)行；風(fēng)量由60 000m3/h提高至100 000m3/h；提高了冷卻效果，將大部分的烴化物冷凝分離，減少堵塞塔盤的情況；同時(shí)從進(jìn)出口管線配蒸汽吹掃管線，可在機(jī)會(huì)停車的時(shí)候進(jìn)行熱洗，保證夏季最熱時(shí)候蒸發(fā)冷的換熱效果，減少了蠟狀物在烴分下部的沉積，自優(yōu)化以來，烴分結(jié)蠟現(xiàn)象明顯減少，開凈醇泵水洗時(shí)未出現(xiàn)過壓縮機(jī)五入帶水的現(xiàn)象。

3.2 烴分洗滌分離效果差

原因分析∶醇烴化工藝易生成蠟狀物，在高分子有機(jī)雜質(zhì)較多的工藝狀況下，烴分設(shè)備采用組合型醇烴化高效+水洗過濾裝置（三合一形式）。由于烴分設(shè)備采用的技術(shù)所限，內(nèi)部結(jié)構(gòu)中極易造成網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)堵塞，增加氣體通過阻力，造成氣體有效通徑大大減少，引起帶液，大量液體被氣體夾帶上竄，無法對(duì)下部液體進(jìn)行洗滌，造成了水洗分離效果的惡化。

優(yōu)化方案∶新增一臺(tái)采用三段五級(jí)高效分離形式的醇烴化分離洗滌塔，針對(duì)醇烴化分離的專用組合式高效分離技術(shù)，將氣液分離、水洗吸收、精密除霧功能組合在一個(gè)塔體內(nèi)，與原烴分并聯(lián)，結(jié)構(gòu)緊湊，占地面積小。吸收段采用新型高效泡罩塔板，塔板設(shè)置檢修通道，方便安裝檢修。專用雙囊葉片結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及絲網(wǎng)結(jié)構(gòu)，有效保證分離效率，同時(shí)在葉片和絲網(wǎng)相對(duì)位置設(shè)置蒸汽噴吹口，便于停車后進(jìn)行徹底吹掃，除去附著的微量石蠟。原有醇烴化分離洗滌塔維持不動(dòng)（作為備用），洗滌水泵及稀醇槽等利用原有設(shè)備。實(shí)現(xiàn)了烴分出現(xiàn)問題后的在線進(jìn)行熱洗的問題，減少停車費(fèi)用，保證醇烴化生產(chǎn)系統(tǒng)連續(xù)正常運(yùn)行。

3.3 設(shè)備結(jié)蠟嚴(yán)重

原因分析∶在醇烴化反應(yīng)過程中，不可避免的會(huì)發(fā)生一些副反應(yīng)，生成石蠟等長(zhǎng)鏈烴類。該石蠟熔點(diǎn)（凝固點(diǎn)）在68～72℃。根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)采集到的工藝操作參數(shù)，醇烴化塔出口氣體溫度為240℃，此溫度下副產(chǎn)石蠟為氣態(tài)。醇烴化預(yù)熱器出口氣體溫度為66℃，此溫度與石蠟初熔溫度比較接近，石蠟趨于軟化固體。

優(yōu)化方案∶在醇烴化預(yù)熱器之后，醇烴蒸發(fā)式冷卻器之前，新增加兩臺(tái)（一開一備）籃式除蠟器，利用絲網(wǎng)攔截除去氣體中的固體石蠟。含有固體石蠟的氣體從外向內(nèi)穿越絲網(wǎng)，呈不規(guī)則形狀的固體石蠟被攔阻在絲網(wǎng)層外表面，當(dāng)一臺(tái)設(shè)備絲網(wǎng)阻力增大時(shí)切換備用設(shè)備，用設(shè)在除蠟器頂部的蒸汽吹掃熔化絲網(wǎng)上附著的石蠟，從底部排凈口排放收集，有效保護(hù)醇烴化分離洗滌塔。

4 投入后的運(yùn)行效果

通過制定以上措施，固化操作，下表為醇烴化裝置技改前后各項(xiàng)數(shù)據(jù)比較見表1∶

表1 系統(tǒng)主要監(jiān)控?cái)?shù)據(jù)比較

由表1可以看出，自2016年6月系統(tǒng)醇烴化技改完成，項(xiàng)目開車投運(yùn)后，烴蒸發(fā)冷的冷卻效果也有了明顯提高，在夏季溫度高時(shí)蒸發(fā)冷出口溫度能達(dá)到31℃，比投運(yùn)前有明顯降低，至今未出現(xiàn)壓縮五入帶水情況發(fā)生；在新增烴分的投運(yùn)后，當(dāng)一臺(tái)烴分出現(xiàn)阻力升高等異常問題后，可以切換為另外一臺(tái)烴分運(yùn)行，自新增烴分投運(yùn)后，期間已倒換兩次，實(shí)現(xiàn)了烴分在線熱洗，烴分壓差從技改前的0.05MPa降低到技改后的0.03MPa；將新增除蠟器投入系統(tǒng)，減少去往烴分?jǐn)y帶的蠟質(zhì)，根據(jù)除蠟器壓差情況進(jìn)行倒換，已倒換過六次，倒換熱洗出部分蠟狀物，能夠達(dá)到除蠟的效果，除蠟器壓差最高升至4.5kPa，（設(shè)計(jì)小于10kPa）；醇烴化出口微量從技改前的10.4×10-6降低到技改后的3×10-6，從而有效的保護(hù)合成氨觸媒，并且合成氨產(chǎn)量由技改前的20.3t/h提升至技改后的20.8t/ h，可以看出本次技改對(duì)冷卻溫度和微量都有好的改觀，且達(dá)到了預(yù)期效果。

5 經(jīng)濟(jì)效益分析

1）減少壓縮五入帶水現(xiàn)象，延長(zhǎng)壓縮機(jī)運(yùn)行周期，減少壓縮機(jī)檢修頻次；

2）微量有效降低，延長(zhǎng)了合成氨觸媒使用壽命（1a以上），一爐合成氨觸媒60萬左右，可節(jié)約更換催化劑費(fèi)用約20萬元。

3）合成氨產(chǎn)量達(dá)到有效提升，每小時(shí)提高產(chǎn)量0.5t，每年產(chǎn)生效益72萬元。

6 結(jié)束語(yǔ)

醇烴化系統(tǒng)通過對(duì)裝置的不斷優(yōu)化改進(jìn)，自新增蒸發(fā)冷、烴分和除蠟器投運(yùn)后，減少了蠟質(zhì)帶入烴分及后系統(tǒng)，提高了水洗效果，降低了對(duì)壓縮機(jī)五段氣閥的損壞；并有效降低了出口微量，保護(hù)了合成氨觸媒，提升了合成氨產(chǎn)量。下一步將繼續(xù)對(duì)裝置、操作優(yōu)化，通過對(duì)氨醇比合理調(diào)整，產(chǎn)能不斷優(yōu)化，充分發(fā)揮裝置設(shè)備的能力。

Low Alcohol Alkylation Plant of Summary

Zhao Bao-cang，Zhang Ya-ru

Henan energy chemical industry group company，we are introduced two sets of ammonia/urea system of low alcohol alkylation unit system after revamping/expansion since 2010，a serious alcohol alkylation plant wax，export trace on the high side，threat of ammonia catalyst use cycle，synthetic ammonia production is affected，and cause the compressor five sections with water，a series of problem such as larger valve damage.By increasing the evaporation cooling，hydrocarbon，dewaxing technology reform，put into effect is good，eventually problem solved.

alcohol alkylation plant；wax；trace；technical reformation；ammonia catalyst；effect

TQ113.264.3

B

1003-6490（2017）02-0005-02

2017-02-02

趙保倉(cāng)（1981—），男，河南安陽(yáng)人，助理工程師，主要從事凈化車間工藝管理及現(xiàn)場(chǎng)問題技術(shù)攻關(guān)工作。