崔藏奎, 馮巍巍, 王曉磊, 李 續(xù), 王紹林

（沈陽第四橡膠股份有限公司, 遼寧 沈陽 110000）

鋼絲編織增強(qiáng)型橡膠軟管在生產(chǎn)中常見質(zhì)量問題及改進(jìn)措施

崔藏奎, 馮巍巍, 王曉磊, 李 續(xù), 王紹林

（沈陽第四橡膠股份有限公司, 遼寧 沈陽 110000）

收集了國內(nèi)膠管生產(chǎn)企業(yè)在生產(chǎn)鋼絲編織增強(qiáng)型橡膠軟管經(jīng)常發(fā)生的一些質(zhì)量問題，并從原材料、生產(chǎn)設(shè)備、工藝技術(shù)等方面歸納總結(jié)解決這些問題的措施。

膠管；鋼絲編織；質(zhì)量問題

0 前 言

鋼絲增強(qiáng)型液壓橡膠軟管在國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展中伴有重要作用，是液壓傳動工程機(jī)械的“血管”。經(jīng)過近十年的發(fā)展，我國膠管工業(yè)企業(yè)引進(jìn)先進(jìn)工業(yè)化國家的生產(chǎn)工藝技術(shù)、裝備及管理方法，使得我國膠管工業(yè)的整體水平得到巨大的提高和進(jìn)步。軟管產(chǎn)品在激烈的市場競爭中正逐漸縮小與美國、日本、意大利等知名企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量差距。

鋼絲編織膠管按其成型方法分為有芯法和無芯法，目前國內(nèi)絕大多數(shù)生產(chǎn)企業(yè)已轉(zhuǎn)型為有芯法生產(chǎn)。有芯法又可分為軟芯法和硬芯法兩種。本文主要介紹軟芯法膠管生產(chǎn)過程中的主要問題：鋼絲散花（擴(kuò)口）、內(nèi)膠膠墻、內(nèi)膠沙眼、內(nèi)膠搟膠、編織效應(yīng)、布棱布褶、外膠起泡、塑疤、搟層、直徑閃差大、膠管承壓扭曲變形。

1 鋼絲散花（擴(kuò)口）

鋼絲散花問題是長期以來膠管企業(yè)最常見的問題之一，其產(chǎn)生的根本原因：鋼絲預(yù)成型圈徑，設(shè)定超過適合產(chǎn)品規(guī)格的合理設(shè)定范圍。

應(yīng)對措施：在編織生產(chǎn)過程中增加“預(yù)成型裝置”，針對不同規(guī)格的產(chǎn)品設(shè)定不同的預(yù)成型圈徑，以防止因預(yù)成型圈徑過大導(dǎo)致成品出現(xiàn)“散花”的問題。

2 內(nèi)膠膠墻

內(nèi)膠膠墻是部分膠管企業(yè)使用PP（聚丙烯）作為可焊接式芯棒生產(chǎn)時，因部分規(guī)格芯棒在熱熔對接時不同心或硫化過程中焊點(diǎn)斷開導(dǎo)致內(nèi)膠層中出現(xiàn)“膠墻”的現(xiàn)象。

應(yīng)對措施：①采用芯棒定長法生產(chǎn)取消芯棒焊接；②采用尼龍或ТPХ作為芯棒主體材料，提高焊接質(zhì)量。

3 內(nèi)膠沙眼

膠管在進(jìn)行成品靜壓試驗時，會出現(xiàn)內(nèi)膠層水壓擊穿的問題。

生產(chǎn)的主要原因：芯棒表面殘留了可高溫汽化的物質(zhì)，例如：水、氣油、隔離劑（硅油）等，可高溫汽化的物質(zhì)在制品硫化過程中（140 ℃）發(fā)生汽化，導(dǎo)致內(nèi)膠層在未硫化定型以前被汽化的氣體擠壓，沿鋼絲交叉縫隙被擠出，形成蟲洞式沙眼。

4 內(nèi)膠搟膠

在編織過程中發(fā)生內(nèi)膠搟膠的主要原因：①內(nèi)膠層黏度低；②冷凍效果不佳；③內(nèi)膠層包覆較松且缺少隔離劑；④鋼絲放線張力過大。

應(yīng)對措施：①內(nèi)膠層配方調(diào)整，在滿足產(chǎn)品性能的基礎(chǔ)上適當(dāng)提高混煉膠的門尼黏度至85～110；②更換適宜的冷凍設(shè)備（風(fēng)冷、液氮等）；③內(nèi)膠層壓出抽真空不小于-0.04 МPа，隔離劑按規(guī)定涂覆；④每套線在生產(chǎn)前隨機(jī)抽查1/4的錠子，如發(fā)現(xiàn)一軸異常，則全盤檢查，調(diào)整至符合工藝要求后再生產(chǎn)。

5 編織效應(yīng)

編織效應(yīng)為膠管經(jīng)過切割后，發(fā)現(xiàn)一端內(nèi)孔正常，另一端內(nèi)孔較小的問題。

主要原因：鋼絲預(yù)成型圈徑設(shè)定過小所致。

應(yīng)對措施：在編織生產(chǎn)過程中增加“預(yù)成型裝置”，針對不同規(guī)格的產(chǎn)品設(shè)定不同的預(yù)成型圈徑，以防止因預(yù)成型圈徑過小導(dǎo)致成品出現(xiàn)“編織效應(yīng)”問題。

6 布棱布褶

布棱布褶為布紋外觀產(chǎn)品的外觀問題。

主要原因：①尼龍水包布在纏卷行程參數(shù)設(shè)定不當(dāng)（或大或?。瑢?dǎo)致水布搭接或多或少。②新舊尼龍水包布縫接在一起，導(dǎo)致纏卷行程參數(shù)因水布的寬度發(fā)生變化而變化（新尼龍水包布在硫化高溫下會發(fā)生吸水性收縮，導(dǎo)致水布在多次硫化后寬幅縮小5%左右）

應(yīng)對措施：①生產(chǎn)過程中關(guān)注產(chǎn)品水布搭接外觀，及時調(diào)節(jié)；②水布整理時設(shè)定水布寬度縫接標(biāo)準(zhǔn)（±1 mm）。

7 外膠起泡

此類問題主要集中在包塑光面制品中，其現(xiàn)象為：外膠層與鋼絲層間空心汽包（外膠起包的種類有很多，本文暫不詳解）。

主要原因：①編織半成品在編織生產(chǎn)過程中因采用的冷凍方式預(yù)防搟膠，導(dǎo)致鋼絲層表面殘有冷凝水，在未蒸發(fā)前包覆上外膠層，硫化時發(fā)生汽化導(dǎo)致。

應(yīng)對措施：①編織半成品在包膠生產(chǎn)前存放在干燥房內(nèi)干燥4 h以上（室內(nèi)必須通風(fēng)干燥，溫度不得低于35 ℃）。②適當(dāng)控制液氮或風(fēng)冷效果，在保證不搟膠的前提下適當(dāng)提高冷凍溫度；③無干燥房時可在編織機(jī)內(nèi)增設(shè)一臺除濕機(jī)，同時在編織半成品處增加風(fēng)扇，使水分快速揮發(fā)。

8 塑 疤

此類問題主要集中的使用 PP作為包塑主料的光面制品中，其現(xiàn)象為：膠管外觀局部呈不規(guī)則性疤痕。

主要原因：①PP料扒塑粉碎后存在大量碎末，以至在包塑生產(chǎn)時，出現(xiàn)塑疤；②包塑雜質(zhì)卡在包塑口型芯型之間，導(dǎo)致管體縱向出現(xiàn)長條疤痕；③包塑偏心，一側(cè)出現(xiàn)塑薄的問題，導(dǎo)致硫化過程中無法起到外部模具的作用而產(chǎn)生形變影響產(chǎn)品外觀。

應(yīng)對措施：①對PP料進(jìn)行除塵篩選處理；②生產(chǎn)前清理包塑機(jī)頭口型芯型、扒塑時防止異物進(jìn)入到粉碎料中；③包塑后及時取樣檢測包塑偏心和厚度。

9 搟 層

搟層為在外層鋼絲的作用下，編織點(diǎn)位置的里層鋼絲發(fā)生位移或行程參數(shù)發(fā)生變化的現(xiàn)象。此類問題主要集中在13 mm以下兩層編織或三層編織半成品生產(chǎn)過程中。

主要原因：①鋼絲層間張力存在不合理的搭配；②液氮式冷凍過量導(dǎo)致里層編織“虛緊”，在通過外層編織點(diǎn)時，“虛緊”點(diǎn)鋼絲松弛；③里層編織密度較低，整股抗壓變形能力差。

應(yīng)對措施：①在工藝中設(shè)定好層間張力差；②合理控制液氮噴出量，防止出現(xiàn)冷凍過度出現(xiàn)“虛緊”；③在工藝中設(shè)定好里層的編織密度，建議不應(yīng)較外層密度小。

10 直徑閃差大

產(chǎn)品內(nèi)膠層或外膠層直徑閃差大的主要原因：①擠出機(jī)進(jìn)料量的差異較大，導(dǎo)致機(jī)頭壓力不均，從而影響制品的外徑連續(xù)波動。

應(yīng)對措施：①控制混煉膠進(jìn)料量保持穩(wěn)定均一；②增加激光測徑與主機(jī)轉(zhuǎn)速聯(lián)動自動控制系統(tǒng)。

11 膠管承壓扭曲變形

膠管承壓扭曲變形的主要原因：①因編織機(jī)圓周方向編織錠子放線張力大于反時針方向編織機(jī)錠子防線張力，導(dǎo)致編織點(diǎn)扭曲影響編織角度，產(chǎn)品在承壓下往平衡角恢復(fù)時產(chǎn)生的形變；②牽引未加緊，編織點(diǎn)左右搖擺。

應(yīng)對措施：①控制編織機(jī)錠子放線張力均勻一致；②設(shè)備安裝牽引加持刻度指針，工藝中設(shè)定適合的牽引鏈條夾持刻度[1-2]。

[1]馮耀材. 膠管生產(chǎn)中常見質(zhì)量問題及改進(jìn)措施[J]. 橡膠工業(yè), 1995,42(9):564-569.

[2]楊慈文, 趙三橋. 纏繞膠管的生產(chǎn)工藝及產(chǎn)品性能[J]. 天津橡膠, 2002, (1):28-32.

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1671-8232(2017)10-0031-03

[責(zé)任編輯：翁小兵]

2017-05-28