付小紅

（湖北新產(chǎn)業(yè)技師學(xué)院，湖北 咸寧 437100）

車削螺紋常見故障及解決方法

付小紅

（湖北新產(chǎn)業(yè)技師學(xué)院，湖北 咸寧 437100）

機械制造業(yè)中的螺紋零件具有很重要的應(yīng)用價值。而通常情況下，螺紋加工主要是通過臥式車床利用螺紋刀具對軸類零件進行表面車削構(gòu)成螺旋剖面。在對螺紋零件進行加工時，經(jīng)常會因為不正確的操作方式而出現(xiàn)問題，導(dǎo)致零件的質(zhì)量不高，影響了工作的效率。

車削螺紋；故障；解決方法

在密封、連接等工作中，螺紋零件得到了普遍的應(yīng)用，并且也起到了重要的作用。而目前，生產(chǎn)螺紋零件是以車削為主，并采用臥式車床進行加工。不過，無論是采用什么方式，首要前提都是要保證車床刀具和主軸在工作期間具有一致性，因此對加工工作也就有了新的要求。工作人員經(jīng)常會因為不正確的操作方式而出現(xiàn)問題，導(dǎo)致零件的質(zhì)量受到影響。下面討論解決的方法。

1 啃刀故障及解決辦法

加工車削螺紋時，之所以會發(fā)生啃刀的情況，主要是因為在對刀具安裝過程中，位置上出現(xiàn)了問題。如果安裝位置較低，就會使刀具在加工螺紋時產(chǎn)生嚴重的磨損，這樣就會導(dǎo)致車削螺紋零件時，螺紋的加工過程無法良好的運轉(zhuǎn)。而想要解決這方面的問題，就要在工作期間，根據(jù)產(chǎn)生故障的具體原因，采取針對性的措施。

（1）采用臥式車床來車削螺紋，如果刀具的位置偏高或者偏低，就會在車刀車削到適當?shù)某潭纫院?，工件與車刀之間就非常容易出現(xiàn)卡夾的情況，而一旦這種情況出現(xiàn)，那么工件就會變形，如此一來，螺紋摩擦力就會增大，并最終出現(xiàn)啃刀故障。在對螺紋進行加工時，如果車刀沒有安裝在標準位置的話，就會在車削的過程中發(fā)生鐵屑無法被排出的情況，就會讓車削的作用力都集中在工件中心，同時，還會因為橫進絲與螺紋牙型間具有很大的距離，造成吃刀較深的情況，從而發(fā)生啃刀故障。而想要解決這一情況，則要在車削螺紋的時候，第一時間調(diào)試車床刀具的高度，保證工件的軸線能夠和刀尖在位置上保持一致。而如果在車削螺紋的時候運用的是半精車的話，則要對工件和刀尖的高度進行有效的調(diào)試。而一般情況下，刀尖的高度要求調(diào)節(jié)在中央直徑的1%位置。

（2）車削螺紋的時候，如果加工螺紋的車床沒有牢固的裝夾工件，則會使工件的剛度無法有效的承受加工期間所產(chǎn)生的運轉(zhuǎn)力，會讓工件無法支撐住螺紋進行車削期間所形成的作用力，從而使得工件不能承受車削螺紋時產(chǎn)生的較大作用力，并由此發(fā)生啃刀故障。而想要解決這一難題，就一定要在對螺紋進行車削期間，保證工件裝夾的穩(wěn)固性，就可以讓工件的剛度變強，從而有效的減少啃刀故障的發(fā)生概率。

（3）車削螺紋的時候，防止刀具的過量磨損，如果刀具磨損過重，就一定會嚴重影響螺紋的車削質(zhì)量，若情況進一步惡化，還會發(fā)生啃刀故障。所以，在對螺紋進行車削的過程中，要按時對刀具進行刃磨，車刀就能夠進行正常的加工工作，從而進一步的降低啃刀故障的發(fā)生概率。

2 亂牙故障以及解決辦法

在對螺紋進行車削的過程中，如果出現(xiàn)亂牙故障，則主要是由于車床的工件與絲杠之間的運轉(zhuǎn)不一致所造成的。而具體說來主要有三種：一是在對螺紋進行車削的時候，如果工件和絲杠的距離不符合運轉(zhuǎn)標準，就會導(dǎo)致亂牙故障的發(fā)生，從而會對車削螺紋時的穩(wěn)定性造成不好的影響。二是對螺紋進行車削的時候，即便車床工件和絲杠的距離能夠達到運轉(zhuǎn)的要求，不過在加工期間，如果螺母的開合并不符合加工螺紋的具體要求，也非常容易出現(xiàn)亂牙故障。而想要解決這一難題，就一定要在螺紋車削加工的時候，準確的規(guī)定好車床工件和絲杠的間距，而且還要根據(jù)車削螺紋的相關(guān)加工規(guī)定去進行加工，如此，就能夠有效的降低亂牙故障的出現(xiàn)。三是保證螺紋切削的整個過程，保持主軸轉(zhuǎn)速恒定。螺紋的切削過程是主軸每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)，刀具在進給方向移動一個導(dǎo)程；若速度發(fā)生變化，則在同一段螺紋中，螺紋的牙型數(shù)量就會發(fā)生變化從而產(chǎn)生亂牙現(xiàn)象。

3 螺距故障以及解決辦法

在對螺紋進行車削期間，之所以會出現(xiàn)螺距故障，主要是由于車削過程中，螺母全長不正確，從而導(dǎo)致車削期間的螺紋零件達不到加工質(zhì)量要求。下面就來具體的分析一下：首先是螺母全長不正確，之所以會有這樣的情況發(fā)生，其主要的原因在于操作過程中沒有將進給箱的手柄位置擺放正確或者掛輪未科學(xué)搭配，因此應(yīng)重新驗算掛輪或合理設(shè)置進給箱上的手柄位置；其次是局部不正確，這種情況的發(fā)生問題在于絲杠螺距受到了一定程度的損耗而發(fā)生誤差，而想要解決這一問題，則必須要對絲杠進行更換；最后則是螺紋全長的螺母分布不均勻，問題產(chǎn)生的原因在于較寬的掛輪間隙以及沒有有效的對螺母進行閉合等。而想要解決這一難題，則要認真的對螺紋的加工情況進行細致的檢查，如果發(fā)現(xiàn)主要的原因是由于絲杠竄動所造成的，那么則要及時的對進給箱和絲杠之間的螺母進行調(diào)試，以便盡可能的降低它們所存在的間隙，就能夠很好的降低后推力球軸承間的縫隙。而如果原因是絲杠和開合螺母所使用的軸不完全相同而造成的，那么就要及時的調(diào)試開合螺母。

4 中徑問題以及解決方法

中徑問題是指在螺紋切削過程中，螺紋的中徑尺寸會出現(xiàn)突然變大或突然變小的問題，導(dǎo)致螺紋中徑尺寸不合精度要求。出現(xiàn)中徑問題主要是因為吃刀過大，所使用的刻度盤不夠精準，同時還不按時測量所導(dǎo)致的，此外，車刀在切削的時候，深度不夠也是一個主要的原因，通常都是根據(jù)頂徑為標準來掌握車削的深度，很少重視頂徑誤差所造成的后果。而想要解決這些難題，那么就要在進行車削螺紋之前，認真的對刻度盤進行檢查，如果出現(xiàn)松動，則要在第一時間進行解決，而且要保持好精車的余量，確保車刀刀刃的鋒利。另外，還要對車刀按時進行測量，并根據(jù)頂徑的具體情況，適當?shù)膶囅魃疃冗M行調(diào)試。

5 螺紋表面粗糙的問題以及解決方法

原因主要有以下幾個方面：一是由于刀尖的問題而產(chǎn)生的積屑瘤。二是刀柄沒有足夠的剛性，導(dǎo)致在車削的過程中出現(xiàn)振動的情況。三是在快速對螺紋車削的過程中，車削的厚度不足。四是工件的剛性不是很好，同時車削用量也較大。五是因為車刀的表面不夠光滑，表面具有明顯的粗糙感。

要解決這些問題，就要采用以下方法：一是采用油石精研刀具，或者對砂輪進行修理。二是采用合理的車削速度，并使用正確的切削液。三是要對車床床鞍壓板進行調(diào)試，以確保每個導(dǎo)軌間隙的精準性，從而有效的降低車削時出現(xiàn)振動的概率。

6 車刀的材料在車削螺紋中的重要性

在車削螺紋的時候，所使用的車刀是最為基本的工具，因此刀具材料的好壞，直接決定最終的加工質(zhì)量。所以在選擇車刀材料的時候，最好選擇高速鋼或者硬質(zhì)合金材料。前者擁有較為鋒利的刀刃，而且刀尖不容易破裂，不過其也有其自身的缺點，那就是在溫度較高的情況下，刀具很有可能受到損耗。而后一種刀具通常會用在車削較脆的螺紋材料，這種材料所制成的車刀的特點是具有較強的耐磨性，而且不懼怕高溫對其所帶來的磨損。

7 磨刀在工作中的作用

螺紋牙型角的情況主要取決于螺紋刀尖角是否具有良好的精度。想要得到精準的刀尖角，就要在磨刃的過程中采用合適的角度樣板來進行測量。而在測量期間，則要將兩者都放在光源的位置上，之后再觀測其之間是否存在間隙，確認完全沒有間隙之后，才能夠停止觀測。而想要讓刃磨以及裝刀變得更加簡便，可以在對外螺紋車刀進行磨刃的時候，讓刀尖的角平分線和刀桿處于平衡的狀態(tài)。而在對內(nèi)螺紋車刀進行刃磨的時候，兩者則要處于垂直的狀態(tài)。在刃磨的過程中，一定要在磨好一側(cè)刀刃之后，才可以允許磨另外的刀刃。要是根據(jù)外圓車刀來對車刀的兩側(cè)進行刃磨，有可能無法正常的進行車削工作。另外，要是后角在刃磨的時候變大，那么就容易造成螺紋車刀的強度變低，從而在車削的過程當中發(fā)生磨損，而且有時還會出現(xiàn)振動的情況。最后，在對兩側(cè)的后角進行刃磨的過程中，一定要意識到螺紋加工質(zhì)量的好壞主要取決于螺旋升角。在對螺紋進行車削的過程中，車刀前角將會決定牙形角的情況。通常情況下，前角越小，牙形角的誤差也就會變小，所以，在對螺紋進行車削的時候，一定要確保牙形角的精準度。

8 結(jié)語

綜上所述，在車削螺紋的工作中，會經(jīng)常出現(xiàn)啃刀、亂牙等情況，嚴重影響了螺紋零件的生產(chǎn)。所以，一定要對這些問題做好充分的研究，找到切實可行的解決辦法，有效的提升車削螺紋零件的質(zhì)量，從而為企業(yè)創(chuàng)造更高的經(jīng)濟效益。

[1]李曉軍.淺談車削長螺紋常見的故障及解決方法[J].山東工業(yè)技術(shù),2016,12:41.

[2]任永艷.車削螺紋時常見故障及解決方法探討[J].科技創(chuàng)新與應(yīng)用,2013,36:96-97.

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1671-0711（2017）05（上）-0030-02