李廣龍，姜波，王家新，侯凡軍，劉輝

（1.山東里彥發(fā)電有限公司，山東濟(jì)寧273517；2.國(guó)網(wǎng)山東省電力公司電力科學(xué)研究院，濟(jì)南250003；3.華能山東威海發(fā)電有限責(zé)任公司，山東威海245200）

·發(fā)電技術(shù)·

異物堵塞引起電站鍋爐四管泄漏分析及預(yù)防措施

李廣龍1，姜波2，王家新2，侯凡軍2，劉輝3

（1.山東里彥發(fā)電有限公司，山東濟(jì)寧273517；2.國(guó)網(wǎng)山東省電力公司電力科學(xué)研究院，濟(jì)南250003；3.華能山東威海發(fā)電有限責(zé)任公司，山東威海245200）

異物堵塞引起受熱面泄漏已成為威脅火電機(jī)組安全的重要因素。收集事故案例，對(duì)異物堵塞引起的四管泄漏原因加以系統(tǒng)分析。按異物形成階段不同，將堵塞異物分為基建、檢修和自身產(chǎn)生異物。對(duì)每一類(lèi)別進(jìn)行現(xiàn)象描述、案例介紹及原因分析，提出了相應(yīng)的預(yù)防措施。綜合而言，該系列措施能夠有效降低四管泄漏，對(duì)于保證機(jī)組安全穩(wěn)定運(yùn)行具有重要意義。

異物堵塞；泄漏；分析；防治

0 引言

火力發(fā)電廠中，鍋爐“四管”指水冷壁、過(guò)熱器、再熱器、省煤器的管道。鍋爐“四管”的安全穩(wěn)定運(yùn)行與發(fā)電機(jī)組的安全穩(wěn)定經(jīng)濟(jì)運(yùn)行是密不可分的。在發(fā)電機(jī)組的非計(jì)劃停運(yùn)統(tǒng)計(jì)中，鍋爐四管泄漏占30%以上，不僅影響電廠的經(jīng)濟(jì)性，多次啟停對(duì)鍋爐的壽命影響巨大，因此鍋爐四管泄漏的防治是電廠的重點(diǎn)工作。近年來(lái)，因異物堵塞造成受熱面泄漏有逐漸增多的趨勢(shì)。按異物形成階段的不同，可分為基建遺留異物、檢修遺留異物和自身產(chǎn)生異物?；ㄟz留異物主要由于制造、安裝過(guò)程中執(zhí)行防異物工藝措施不當(dāng)導(dǎo)致的；檢修遺留異物主要是在檢修過(guò)程中，未嚴(yán)格執(zhí)行封堵措施和檢修工作措施，進(jìn)入汽水系統(tǒng)內(nèi)的異物；自身產(chǎn)生的異物主要是由內(nèi)部構(gòu)建脫落、運(yùn)行操作不當(dāng)、汽水品質(zhì)不良、管材老化等原因產(chǎn)生。

1 基建遺留異物案例

1.1 案例介紹

鍋爐受熱面在制造、運(yùn)輸、安裝、檢修等過(guò)程中因各種原因?qū)е庐愇镞M(jìn)入管內(nèi)、集箱內(nèi)，隨著蒸汽的流動(dòng)會(huì)導(dǎo)致雜物的位置發(fā)生變化，引起堵塞造成該管道蒸汽流量減少而過(guò)熱爆管。超（超）臨界鍋爐節(jié)流孔處更易堵塞，主要發(fā)生在過(guò)熱器、再熱器和水冷壁管道內(nèi)。

2011年11月，某鍋爐高溫再熱器出口管段爆破泄漏，如圖1所示。從爆口的外部形貌看，管道脹粗明顯，爆破口不大，管道外表面有較厚的氧化皮，呈長(zhǎng)期過(guò)熱特征。檢查發(fā)現(xiàn)泄漏管對(duì)應(yīng)的高溫再熱器

入口聯(lián)箱內(nèi)有一根長(zhǎng)約700mm的鋼管，如圖2所示。

圖1 高溫再熱器出口管道爆口形貌

圖2 入口聯(lián)箱內(nèi)遺留鋼管堵塞管孔

2011年7月，某鍋爐屏式過(guò)熱器出口管段彎頭泄漏，如圖3所示。泄漏管爆口形貌外表面有較厚氧化皮，爆口處鼓包，開(kāi)口40 mm×3 mm，自異種鋼接頭到出口分配集箱管道脹粗明顯，外表有較厚的氧化皮，管道呈長(zhǎng)期過(guò)熱狀。檢查發(fā)現(xiàn)對(duì)應(yīng)屏式過(guò)熱器入口聯(lián)箱內(nèi)管孔堵塞，堵塞物為遺留的焊渣和“眼鏡片”，如圖4所示。

圖3 屏過(guò)出口段彎頭爆口形貌

圖4 異物堵塞入口聯(lián)箱管孔

某超臨界600 MW機(jī)組，2006年12月運(yùn)行期間高溫過(guò)熱器中間管屏發(fā)生短期過(guò)熱爆管，在高溫過(guò)熱器進(jìn)口聯(lián)箱內(nèi)爆管管屏附近發(fā)現(xiàn)的扁鋼，如圖5所示，經(jīng)進(jìn)一步分析該扁鋼為減溫器內(nèi)套筒拼接時(shí)的扁鋼墊板［1］。

圖5 聯(lián)箱內(nèi)取出的異物

某600 MW亞臨界機(jī)組分隔屏過(guò)熱器爆管，檢修時(shí)用內(nèi)窺鏡檢查發(fā)現(xiàn)節(jié)流孔有鐵屑堵塞。隔開(kāi)分隔屏入口連接管，從節(jié)流孔和聯(lián)箱內(nèi)取出的異物，鐵屑寬3.5 mm，厚0.3 mm，如圖6所示。

某680 MW超超臨界機(jī)組在試運(yùn)期間，鍋爐后屏過(guò)熱器出口管爆口泄漏，爆口附近管段脹粗明顯，斷口為開(kāi)放性斷裂，壁厚無(wú)明顯減薄，呈長(zhǎng)時(shí)間過(guò)熱狀。檢查發(fā)現(xiàn)對(duì)應(yīng)入口聯(lián)箱引出管節(jié)流孔處有鐵塊等雜物，如圖7所示。

圖6 分隔屏過(guò)熱器節(jié)流空處取出的異物

圖7 后屏過(guò)熱器入口聯(lián)箱內(nèi)的鐵塊

1.2 原因分析

制造或安裝時(shí)，管道和聯(lián)箱組裝焊接對(duì)口前未徹底清理內(nèi)部遺留物。施工過(guò)程中未采取好防異物措施，造成焊渣、“眼鏡片”、鋼管、焊條頭等雜物遺留在汽水管道及聯(lián)箱內(nèi)，導(dǎo)致部分管道口或節(jié)流孔堵塞，致使蒸汽流量不足，經(jīng)過(guò)長(zhǎng)時(shí)或短時(shí)運(yùn)行，造成鍋爐受熱面管過(guò)熱爆管。

1.3 處理和防范措施

在汽水系統(tǒng)安裝、檢修時(shí)，應(yīng)做好防止異物進(jìn)入的措施和清理措施。集箱內(nèi)部100%進(jìn)行清理檢查，除去設(shè)備的毛刺、“眼鏡片”等，防止制造和安裝殘留物堵塞管道。

利用機(jī)組停運(yùn)機(jī)會(huì)，用內(nèi)窺鏡或其他方法對(duì)聯(lián)箱內(nèi)部及節(jié)流孔部位進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)異物及時(shí)進(jìn)行清理。

受熱面組合前，所有受熱面管道100%進(jìn)行通球檢查，通球后及時(shí)封堵管口，嚴(yán)禁將各種物件如焊絲、焊條、銼刀、磨頭等放入管道。

2 檢修遺留異物案例

2.1 案例介紹

機(jī)組檢修時(shí)，因檢修工藝不良、防異物管理措施執(zhí)行不好，造成異物進(jìn)入鍋爐受熱面汽水系統(tǒng)中，堵塞受熱管導(dǎo)致過(guò)熱泄漏。異物堵塞主要發(fā)生在過(guò)熱器、再熱器和水冷壁管上彎管、縮口等處。

某670 MW超臨界機(jī)組鍋爐末級(jí)再熱器受熱面

升級(jí)改造，機(jī)組滿負(fù)荷運(yùn)行后發(fā)生泄漏。管道脹粗明顯，爆口呈短時(shí)過(guò)熱狀，如圖8所示。原因?yàn)楣艿栏鼡Q焊接時(shí)內(nèi)部封堵不規(guī)范，塞入大量水溶解性差的填充物，填充物在出口管縮頸處堆積，最終導(dǎo)致管道堵塞過(guò)熱爆管。

2010年4月，某循環(huán)流化床鍋爐屏式過(guò)熱器連續(xù)兩次發(fā)生爆管。第二次爆管為短時(shí)超溫爆管，如圖9所示。本次爆管的位置為第一次爆管所更換的新管道，距離機(jī)組點(diǎn)火不久，負(fù)荷50%左右就發(fā)生泄漏。原因分析為第一次爆管后鍋爐放水，風(fēng)機(jī)未停運(yùn)，造成大量的床料倒吸進(jìn)入屏式過(guò)熱器管內(nèi)（上次有爆口的管道本次檢查也存在不同程度的超溫現(xiàn)象，經(jīng)割管后內(nèi)窺檢查發(fā)現(xiàn)底部有沉積的床料），沉積在下部彎頭處，造成蒸汽流通差，冷卻效果差而短時(shí)過(guò)熱爆管。爆管后蒸汽攜帶大量的床料造成周?chē)浔诠軟_刷減薄較嚴(yán)重。

圖8 再熱器管爆口形貌

圖9 冷屏爆口形貌

2013年8月，某145MW機(jī)組在更換過(guò)熱的屏式過(guò)熱器管后，點(diǎn)火時(shí)開(kāi)機(jī)發(fā)生泄漏。爆口形狀開(kāi)口較大，如圖10所示，邊緣較鋒利，周?chē)鸁o(wú)明顯沖刷減薄跡象，為短時(shí)超溫爆管。原因分析更換管道時(shí)為防止穿膛風(fēng)塞水溶紙不當(dāng)造成的，塞的過(guò)實(shí)過(guò)多，水壓試驗(yàn)時(shí)水溶紙未能溶解而造成堵塞。過(guò)多過(guò)實(shí)的水溶紙即使遇水后溶解，猶如粘稠狀漿糊一樣，脫水后會(huì)變的堅(jiān)硬，如果沉積到管道底部會(huì)形成堵塞。

圖10 熱屏爆口形貌

2.2 原因分析

檢修工藝不良。管道焊接內(nèi)部封堵不規(guī)范，沒(méi)有使用焊接專(zhuān)用水溶紙，或填充量大而密實(shí)堵塞管路；焊接質(zhì)量差，內(nèi)部產(chǎn)生焊瘤，減小管道通流面積；受熱面管打底層焊接方法、工藝選擇不當(dāng)，致使焊渣、焊絲頭進(jìn)入管道內(nèi)部。

機(jī)組檢修時(shí)，防異物進(jìn)入措施執(zhí)行不到位，通球、封堵、檢查清理控制失效，異物進(jìn)入管道內(nèi)，不能及時(shí)發(fā)現(xiàn)和清除，致使運(yùn)行中發(fā)生堵塞爆管。

鍋爐受熱面管泄漏停爐后，由于負(fù)壓作用，爐灰、耐火料等有可能從爆口處吸入管道內(nèi)，造成管道堵塞再次爆管泄漏。

2.3 治理和防范措施

加強(qiáng)機(jī)組檢修焊接工藝及質(zhì)量控制。為防止穿膛風(fēng)或需要充氬保護(hù)時(shí)，應(yīng)采用焊接專(zhuān)用的水溶紙［2］。采用正確合理的封堵方法進(jìn)行封堵，避免過(guò)多過(guò)實(shí)。采用與管道規(guī)格一樣的水溶紙張按照?qǐng)D11的方式進(jìn)行封堵。

圖11 正確使用水溶紙的方法

受熱面管打底層焊接必須選用手工鎢極氬弧焊方法，控制內(nèi)部成型符合標(biāo)準(zhǔn)要求，避免產(chǎn)生焊瘤；受熱面割管盡可能采用機(jī)械切割方法進(jìn)行，如采用火焰切割，切割后應(yīng)及時(shí)清理內(nèi)部焊渣。

檢修中做好防異物控制。受熱面割管后及時(shí)封堵，坡口制作時(shí)，防止鐵屑進(jìn)入管道內(nèi)部；新管更換前進(jìn)行內(nèi)部清潔度檢查和通球試驗(yàn)，懷疑管內(nèi)有異物時(shí)，用內(nèi)窺鏡或其他方法進(jìn)行檢查并徹底清理。

鍋爐泄漏搶修時(shí)做好泄漏管內(nèi)部異物檢查。

3 自身產(chǎn)生異物案例

3.1 案例介紹

因汽水品質(zhì)不良、節(jié)流孔板結(jié)構(gòu)形狀、運(yùn)行控制等原因，在節(jié)流孔處產(chǎn)生垢物，聯(lián)箱、管道檢修殘留

粉末狀碎屑加劇了垢物的聚集長(zhǎng)大，節(jié)流孔的通流面積明顯減少導(dǎo)致了水冷壁超溫爆管。

鍋爐點(diǎn)火啟動(dòng)初期，負(fù)荷較低時(shí)，減溫水量過(guò)大、減溫器噴水孔故障或減溫水霧化不良，均會(huì)造成對(duì)流過(guò)熱器、再熱器下部U型管束內(nèi)積水。但因鍋爐負(fù)荷較低，蒸汽在管內(nèi)流速低，進(jìn)出口聯(lián)箱壓差很小，由此導(dǎo)致較長(zhǎng)時(shí)間存在水塞現(xiàn)象。

汽水管道內(nèi)結(jié)構(gòu)件（如減溫器內(nèi)部固定塊、噴管等）運(yùn)行中脫落，脫落構(gòu)件進(jìn)入聯(lián)箱內(nèi)堵塞管孔，造成管內(nèi)汽流不暢超溫爆管。

火電廠鍋爐高溫段爐管廣泛使用的鐵素體和奧氏體管材，在運(yùn)行條件下，蒸汽會(huì)使?fàn)t管內(nèi)壁生成一層氧化層，可以阻礙鐵和水或蒸汽間的進(jìn)一步反應(yīng)，防止管內(nèi)介質(zhì)中的某些成分對(duì)金屬的腐蝕，起到保護(hù)的作用。但是，在一定條件下，這些氧化層會(huì)與母材脫離，大量的氧化層脫落堆積在下部彎頭處，造成爐管的蒸汽通流截面減小，甚至?xí)⒐艿劳耆氯瑺t管因冷卻不足導(dǎo)致過(guò)熱，管壁機(jī)械強(qiáng)度顯著降低，進(jìn)而發(fā)生脹粗、爆管、泄漏。

某1 000 MW超超臨界機(jī)組鍋爐為降低熱偏差，在水冷壁入口集箱上部接管裝焊不同內(nèi)經(jīng)的節(jié)流孔板，節(jié)流孔徑7.0～14 mm。機(jī)組投運(yùn)約10 000 h，水冷壁先后發(fā)生多次管壁超溫甚至過(guò)熱爆管。爆口呈短時(shí)過(guò)熱形貌，割除節(jié)流孔管段檢查，發(fā)現(xiàn)節(jié)流孔板處存在聚集結(jié)垢現(xiàn)象，部分結(jié)垢嚴(yán)重的管道已堵塞通流面積的50%以上，如圖12所示。

圖12 水冷壁節(jié)流孔結(jié)垢堵塞形貌

某670 MW超臨界機(jī)組高溫過(guò)熱器TP347材料內(nèi)壁氧化皮脫落堵塞導(dǎo)致爆管，在周?chē)洿值墓鼙趦?nèi)部檢查和取出的氧化皮情況如圖13所示。隨著運(yùn)行參數(shù)的升高，因氧化皮脫落堵塞造成的超溫爆管概率呈上升趨勢(shì)，主要發(fā)生在鋼102、T23、T91、TP347H等材料上。

圖13 氧化皮脫落在彎頭處堆積情況及取出的實(shí)物

某600 MW和300 MW亞臨界機(jī)組，檢修后并網(wǎng)運(yùn)行2 h分別發(fā)生末級(jí)過(guò)熱器爆管和后屏過(guò)熱器爆管，爆口呈脆性撕裂，如圖14所示，并有晶界孔洞。爆口呈喇叭狀，邊緣銳利，為短時(shí)過(guò)熱，進(jìn)一步原因分析為水塞造成。

圖14 末級(jí)過(guò)熱器因水塞爆口形貌

引起水塞的主要因素有：鍋爐水壓試驗(yàn)后，過(guò)熱器管束內(nèi)積存水無(wú)法排出；鍋爐停運(yùn)冷卻過(guò)程中，部分蒸汽凝結(jié)水積于過(guò)熱器U形管下部；鍋爐點(diǎn)火啟動(dòng)前，從鍋爐水冷壁下聯(lián)箱引入外來(lái)蒸汽進(jìn)行加熱，當(dāng)鍋爐汽包內(nèi)產(chǎn)生蒸汽時(shí)，在對(duì)流過(guò)熱器管束內(nèi)產(chǎn)

生凝結(jié)水積于該管束下部U形管內(nèi)；減溫器系統(tǒng)疏水門(mén)開(kāi)度過(guò)小或關(guān)閉過(guò)早；鍋爐點(diǎn)火啟動(dòng)初期，負(fù)荷較低時(shí)，減溫水量過(guò)大；減溫器噴水孔故障，霧化不良等，均會(huì)造成對(duì)流過(guò)熱器下部U形管束內(nèi)積水。

3.2原因分析

汽水系統(tǒng)中Fe含量均值的變化，造成磁性氧化鐵Fe3O4沉積，由于節(jié)流孔板設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)原因，在水冷壁節(jié)流孔處易于聚集。

機(jī)組啟動(dòng)過(guò)程中，鍋爐蒸汽溫度上升過(guò)快，導(dǎo)致投入減溫水過(guò)早，不正確的使用減溫水或二級(jí)減溫后蒸汽溫度達(dá)不到飽和度要求，均易形成水塞。水塞阻滯汽流正常通過(guò)，造成受熱面管泄漏。

汽水管道內(nèi)結(jié)構(gòu)件固定不牢或損壞。如減溫器設(shè)計(jì)制造存在質(zhì)量隱患，焊接強(qiáng)度不足，在運(yùn)行過(guò)程中，由于聯(lián)箱內(nèi)蒸汽沖擊，扁鋼墊板固焊點(diǎn)強(qiáng)度下降，導(dǎo)致扁鋼墊板脫落堵塞在管中，進(jìn)而造成高溫過(guò)熱器爆管。

3.3 治理和防范措施

加強(qiáng)運(yùn)行中鐵離子監(jiān)控，控制和減緩氧化鐵離子的生成，防止結(jié)垢聚結(jié)；投產(chǎn)前進(jìn)行化學(xué)冷態(tài)和熱態(tài)清洗。采用給水加氧處理方式，減緩給水系統(tǒng)的腐蝕和堵塞；加強(qiáng)檢修過(guò)程工藝控制，避免異物、粉碎性物質(zhì)進(jìn)入和殘留在系統(tǒng)管道內(nèi)，防止其在垢物處被吸附聚集。當(dāng)節(jié)流孔垢物沉積到一定程度時(shí)，需要采用化學(xué)酸洗法溶解垢物，消除沉積在節(jié)流孔板上和集箱底部的氧化鐵。

機(jī)組啟動(dòng)初期，禁止使用大量減溫水。為防止鍋爐U型管式過(guò)熱器、再熱器因水澀導(dǎo)致爆管，對(duì)能形成水塞的管段，采用“吸”、“截”、“沖”、“燒”、“烘”5字措施，有效防止水塞造成的受熱面泄漏［3］。發(fā)現(xiàn)水塞后，運(yùn)行人員應(yīng)監(jiān)視受熱面金屬壁溫，防止管束超溫。發(fā)現(xiàn)超溫，嚴(yán)禁采用增加燃料烘干法消除水塞，防止管束超溫爆管。

加強(qiáng)汽水管道內(nèi)構(gòu)件檢查，重點(diǎn)檢查減溫器、流量測(cè)量裝置、溫度測(cè)量裝置內(nèi)部構(gòu)件的完整性。

防止和減緩氧化皮生成和脫落的主要措施。首先，嚴(yán)格控制煙氣及蒸汽的流速，防止超溫現(xiàn)象出現(xiàn)。另外，控制鍋爐啟停過(guò)程中溫度及負(fù)荷的變化速率，避免頻繁啟停，減少熱沖擊。對(duì)于容易堵塞的管道，采用多次蓄壓一次快速釋放的辦法，利用蒸汽汽流將堆積的氧化皮帶出［4］。

增加溫度監(jiān)測(cè)點(diǎn)也是很重要的一項(xiàng)措施。加強(qiáng)對(duì)高溫過(guò)熱器壁溫的監(jiān)控，出現(xiàn)超溫現(xiàn)象時(shí)馬上進(jìn)行調(diào)整。采用無(wú)損檢測(cè)的方法，對(duì)容易堆積氧化皮的彎頭、焊縫處進(jìn)行重點(diǎn)檢查，并及時(shí)進(jìn)行割管處理。根據(jù)實(shí)際運(yùn)行情況，建立長(zhǎng)期的監(jiān)控機(jī)制，掌握氧化皮生長(zhǎng)和脫落的速率，及時(shí)制定檢修方案。

4 結(jié)語(yǔ)

因異物堵塞造成的鍋爐四管泄漏現(xiàn)象，要針對(duì)不同的原因，采取準(zhǔn)確的措施來(lái)預(yù)防和降低泄漏問(wèn)題的發(fā)生。嚴(yán)格執(zhí)行防異物工藝措施，防止在制造、安裝、改造及檢修過(guò)程中把異物遺留到管道內(nèi)。對(duì)于有懷疑的應(yīng)加強(qiáng)內(nèi)窺檢查，確保管道內(nèi)部無(wú)異物。加強(qiáng)停爐檢查，采用無(wú)損檢測(cè)的方法，對(duì)容易堆積氧化皮的彎頭、焊縫處進(jìn)行重點(diǎn)檢查，并及時(shí)進(jìn)行割管處理。水壓試驗(yàn)后應(yīng)充分放水以及機(jī)組啟動(dòng)初期，禁止使用大量減溫水，防止U型管式過(guò)熱器、再熱器下部存水；對(duì)懷疑形成水塞的管段，采用“吸”、“截”、“沖”、“燒”、“烘”措施，有效防止水塞造成的受熱面泄漏。嚴(yán)格運(yùn)行調(diào)整，嚴(yán)格控制升降溫速度和升降壓速度，嚴(yán)禁超溫運(yùn)行，降低氧化皮生成和脫落概率。

［1］龍毅，彭欣.異物堵塞造成的高溫過(guò)熱器爆管分析［J］.熱力發(fā)電，2009，38（4）：89-90.

［2］張一凡.不銹鋼管道焊接充氬保護(hù)［J］.熱力發(fā)電，2008，37（1）：118-119.

［3］肖哲民.鍋爐對(duì)流過(guò)熱器水塞的形成與消除［J］.華北電力技術(shù)，2001，21（4）：55-58.

［4］袁紅玉，孫亮.超臨界鍋爐過(guò)熱器氧化皮脫落導(dǎo)致爆管原因分析及預(yù)控［C］∥全國(guó)超（超）臨界發(fā)電機(jī)組技術(shù)交流研討會(huì)論文集.廣州：中國(guó)電力企業(yè)聯(lián)合會(huì)，2011：103-107.

Analysis and Prevention Measures of Leakage Caused by Foreign Body Blockage in Boiler Four Pipes

LI Guanglong1，JIANG Bo2，WANG Jiaxin2，HOU Fanjun2，LIU Hui3
（1.Shandong Liyan Power Co.Ltd.Jining 273517，China；2.State Grid Shandong Electric Power Research Institute，Jinan 250003，China；3.Huaneng Weihai Power Generation Co.，Ltd.，Weihai 245200，China）

Leakage of heated surface caused by blockage of foreign bodies has become an important factor threatening the safety of thermal power units.The causes of leakage of four pipes caused by foreign bodies were analyzed systematically. Foreign body was divided into infrastructure,maintenance and that produced by itself according to the stage of the formation. The phenomena was described，the case was introduced and the reasons were analyzed for each category,and the corresponding preventive measures were put forward.In general,this series of measures can effectively reduce the leakage of four pipes,which was of great significance to ensure the safe and stable operation of the thermal power unit.

foreign body blocking；leakage；analysis；prevention

TM77

B

1007－9904（2016）09－0059－05

2016-06-16

李廣龍（1974），男，工程師，從事電站金屬監(jiān)督檢驗(yàn)及金屬部件失效分析等方面的研究工作。