為進(jìn)一步推進(jìn)“廈煙制造”戰(zhàn)略，自2012年5月起，廈門煙草工業(yè)有限責(zé)任公司（以下簡稱廈煙公司）以“立足崗位，全員參與，自主自發(fā)，持續(xù)改善”精益管理思路為引領(lǐng)，系統(tǒng)導(dǎo)入精益管理理念，通過扎實開展精益活動，推動公司重點工作與員工自驅(qū)動性的有機融合，使精益管理切實成為將戰(zhàn)略和卓越績效管理系統(tǒng)落實到生產(chǎn)作業(yè)層面和制造平臺的好工具。活動中，他們秉持“深、實、細(xì)、精”的理念，充分調(diào)動員工的主觀能動性，群策群力，全面提升企業(yè)的精益管理水平，使得一些小攻關(guān)，微創(chuàng)意嶄露頭角，達(dá)到以最小資源創(chuàng)造最大價值的效果。

“小手術(shù)”贏得大收益

國家局提出的“開展卷煙包裝箱循環(huán)利用工作”開啟了張志鋒的創(chuàng)意之門。在生產(chǎn)過程中，為確保成品煙在裝箱運輸時不破損、散落，會在煙箱舌頭折疊處涂上膠水后再用封箱膠紙封箱加固，但由此一來也給煙箱回收再利用帶來不便。能否在不影響煙箱運輸安全的情況下，簡化工序降低成本，剔除成品煙封箱前的上膠工序？張志鋒提出了疑問。

2013年9月，張志鋒通過廈煙公司提供的改進(jìn)與創(chuàng)新精益管理網(wǎng)絡(luò)平臺提交了自己改進(jìn)的觀點，得到了公司領(lǐng)導(dǎo)的認(rèn)可。于是，他和部門領(lǐng)導(dǎo)會同公司生產(chǎn)、卷包、設(shè)備、動力車間、質(zhì)管等6個部門的有關(guān)人員成立了由他負(fù)責(zé)、物流部副主任陳海鴻為組長的項目攻關(guān)小組，齊心協(xié)力地為成品煙封箱前的上膠工序做起了“剔除手術(shù)”。

首先對一批500件的“藍(lán)狼”實施了煙箱不上膠的實驗性檢驗，為保險起見，此次產(chǎn)品僅發(fā)貨到省內(nèi)銷區(qū)，通過銷區(qū)反饋，效果理想。時隔一個月，項目組又對成品煙箱外膠帶的寬度、黏度和膠箱長度進(jìn)行了改進(jìn)，又將一批3500件的“實驗品”發(fā)到了省內(nèi)外更大面積的銷區(qū)市場，此次實驗，各商業(yè)公司反應(yīng)良好，直夸項目組做了一件降低成本，又提高他們開箱效率的大“善舉”。不僅如此，據(jù)有關(guān)部門測算，對成品煙封箱前上膠的這次“小手術(shù)”除去人工成本、設(shè)備清潔、保養(yǎng)等成本，僅維修費、能耗、材料等費用每年就能為企業(yè)節(jié)約近26.95萬元。

小班組里上演“士兵突擊”

在老技師陳裕棟的帶動下，試驗線班組每名成員都不甘落后。

廈煙公司制絲車間二區(qū)的試驗線班組，有著很多與眾不同之處：該試驗線原本只是做試驗用的一條生產(chǎn)線，通過班組人員的共同努力和精心打造，如今已是獨當(dāng)一面，能獨立生產(chǎn)“通仙3mg”等高檔卷煙的“精品線”。試驗線人員少且人員結(jié)構(gòu)不一，滿打滿算6個人。但正是這個“特殊”的班組卻通過精益活動，成功上演了一部車間小班組里的“士兵突擊”。

在生產(chǎn)過程中，生產(chǎn)線滾筒壁粘葉現(xiàn)象是長期困擾班組人員的一件事，它不僅造成一定程度的原料浪費，還生產(chǎn)出很多“水漬煙”。精益管理活動開展后，班組成員決心依靠自己的力量去攻克這一難關(guān)。小組成員從設(shè)備工作原理、結(jié)構(gòu)以及零部件的性能特點入手，召開項目碰頭會，通過大家集思廣益合力攻關(guān)，找到了造成滾筒粘葉量大的原因。針對滾筒內(nèi)蒸汽含水分量大的問題，班組成員在老將陳裕棟的牽頭下，自主研發(fā)了一種“滾筒式設(shè)備蒸汽直噴管路排水裝置”加以解決，該裝置現(xiàn)已申請了實用新型專利。針對滾筒料液噴嘴角度不合理的問題，年過半百的陳裕棟，冒著高溫酷暑鉆進(jìn)狹小的筒壁內(nèi)，連續(xù)工作兩個多小時。小組負(fù)責(zé)的“降低試驗線滾筒粘壁量”精益項目，最終將每批次最大粘壁量由17.2kg降低到1.5kg，損耗量降低90%以上，清潔效率提升了近6倍，獲得了廈煙公司2013年改善（精益）活動第三季度一等獎。

精益團隊眼中的“群眾路線”

全國勞模李志勇帶領(lǐng)精益團隊成員群策群力、合力攻關(guān)。

2016年1月13日，廈煙公司2013年度改善（精益）活動第四季度評獎活動結(jié)果揭曉，由全國勞模李志勇?lián)雾椖拷M長、卷包車間設(shè)備主任劉仁瑞負(fù)責(zé)技術(shù)指導(dǎo)的“GDX6五號輪成型機構(gòu)改造”項目眾望所歸地榮獲了一等獎。

2010年8月，廈煙公司引進(jìn)了GDX6高速包裝設(shè)備，為產(chǎn)品的生產(chǎn)帶來了高效率?？捎捎谠撛O(shè)備在設(shè)計上存在一定的缺陷，且對材料的試用性要求也較高，不同批次的商標(biāo)紙在設(shè)備使用過程中出現(xiàn)很大的過機不適應(yīng)性，時常造成小盒商標(biāo)紙輸送及裹包折疊不良，產(chǎn)品存在較大的質(zhì)量隱患。

針對此問題，項目組成員林恒忠和陳躍全等人早在2012年就找到問題的癥結(jié)所在，他們通過對一些設(shè)備的調(diào)試和調(diào)整進(jìn)行解決，發(fā)現(xiàn)無法完全徹底解決。2013年4月份，廈煙公司卷包車間正式成立了以李志勇及眾多業(yè)務(wù)精英組成的“李志勇”勞模創(chuàng)新工作室，開展課題研究和技術(shù)攻關(guān)等創(chuàng)新工作，將“GDX6五號輪成型機構(gòu)改造”項目作為重點精益項目改造之一提到重點解決議程。最終采納了由向貞權(quán)提出的對五號輪成型機構(gòu)進(jìn)行改造的解決方案，項目組成員黃小平根據(jù)這套方案對五號輪成型模盒、推接板等備件進(jìn)行重新設(shè)計和加工，改進(jìn)后的五號輪成型機構(gòu)對商標(biāo)紙折疊和輸送體現(xiàn)出良好的適應(yīng)性，對不同廠家和不同批次輔料的適應(yīng)性大為提高，從而較好地解決了長期困擾煙包質(zhì)量的老大難問題，大大節(jié)約了生產(chǎn)成本。2013年全年GDX6設(shè)備有效作業(yè)率達(dá)到90.23%，比2012年86.28%提升了近4個百分點，臺班產(chǎn)量達(dá)到442件，比2012年402件提高了40件。