如何避免薄板輪型零件錯(cuò)位變形
本文針對(duì)鋁質(zhì)薄板輪的直徑大,厚度薄,強(qiáng)度低,易變形,精度高的車(chē)加工技術(shù)問(wèn)題進(jìn)行分析,并通過(guò)工藝改良及工夾具的應(yīng)用,提高工作效率,并取得良好效益。
工藝的制定是根據(jù)零件的各項(xiàng)技術(shù)要求而制定,正確的工藝編寫(xiě)其原則上為先易后難,先粗后精。合理設(shè)計(jì)使用夾具,也是我們?cè)诩庸ず椭圃爝^(guò)程中一個(gè)非常重要的技術(shù)手段。它不但有效的保證加工精度,還可以提高工作效率。對(duì)企業(yè)的生產(chǎn)成本控制,產(chǎn)品質(zhì)量與產(chǎn)量的提高有非常重要的作用。下面以本人在實(shí)際生產(chǎn)中遇到的一種薄板輪型零件加工為例子,涵述一下單件加工與工夾具的應(yīng)用。
此零件如采用單件加工,工藝如下:
將Φ 205mm,厚25的胚料用三爪卡盤(pán)反爪裝夾,伸出約20mm矯正夾緊;
粗加工端面見(jiàn)平,在距端面18mm處做記號(hào)線,車(chē)至Φ 201,后在距端面13mm處做記號(hào)線,車(chē)至Φ 20,倒角;
工件調(diào)頭反爪裝夾外圓Φ 201處約5mm,用百分表校正,夾緊;
車(chē)端面保證工件總長(zhǎng),加工平面凹槽,深5mm,控制內(nèi)圓直徑至Φ 180,中心Φ 20處直徑,倒角;
工件調(diào)頭裝夾,三爪卡盤(pán)反撐內(nèi)圓Φ 180處,用百分表校正,夾緊。車(chē)外徑至Φ 200,加工R3.5圓弧,用Φ 6.8鉆頭鉆孔后用Φ 7機(jī)鉸刀精加工內(nèi)孔,各處倒角;
送線切割加工輪輻三個(gè)均布孔。
車(chē)加工總耗時(shí)約3.5小時(shí)
(但是,在實(shí)際生產(chǎn)中出現(xiàn)很多問(wèn)題。首先,材料為鋁質(zhì),強(qiáng)度較差,加上零件屬于薄壁件,裝夾力過(guò)大時(shí)極易變形,過(guò)小又容易脫落,飛出,造成安全隱患。加工過(guò)程中只能用較低切削速度,較小切削深度與較細(xì)的進(jìn)給量,而且零件在加工過(guò)程中需反復(fù)掉頭,重復(fù)校正,操作繁瑣,加工過(guò)程非常耗時(shí),尺寸,精度亦難以保證,極易出廢次品,從而造成生產(chǎn)成本過(guò)高。)
針對(duì)上述問(wèn)題,我分析了零件圖,工件的機(jī)械加工規(guī)程等文件,對(duì)工件進(jìn)行工藝分析。在了解了工件的作用,形狀,結(jié)構(gòu)及特點(diǎn),材料和技術(shù)要求確定工件的定位方案,設(shè)定定位所需裝置,分析計(jì)算定位誤差后專(zhuān)門(mén)為此零件設(shè)計(jì),制作了兩個(gè)專(zhuān)用的工夾具,并重新制定了加工工藝,后在生產(chǎn)中獲得了很好的效益。
現(xiàn)加工工藝如下:
首先,將胚料粗加工至Φ 201,精車(chē)Φ 20,長(zhǎng)13mm,內(nèi)孔先鉆至Φ 6.5,控制總長(zhǎng)至尺寸要求20;車(chē)床。
工件鉆三個(gè)Φ 8.5通孔,保證尺寸Φ 130(均布),鉗工。
將工件安裝在夾具1上,工件外圓Φ20處與夾具內(nèi)孔Φ20處過(guò)渡配合,內(nèi)孔用M6螺釘固定,工件Φ201外徑與夾具Φ201內(nèi)圈配合,外壁由四個(gè)壓板固定后分別用M8螺母鎖緊,加工平面凹槽至尺寸要求;
工件用夾具2安裝,工件內(nèi)孔Φ 180處與夾具外圓配合,工件用三個(gè)M8螺母鎖緊,精加工外圓至Φ 200,加工R3.5圓弧,內(nèi)孔先用Φ 6.8鉆頭擴(kuò)大后用Φ 7機(jī)鉸刀精加工內(nèi)孔,倒角;送線切割加工輪輻三個(gè)均布孔。
(在加工過(guò)程中,工件使用專(zhuān)用夾具裝夾,裝拆方便,在保證與提高工件加工精度及尺寸要求的同時(shí),省去了重復(fù)裝夾,校正的工序。加上工件用螺母及壓板固定,夾緊力足夠,在切削過(guò)程可相應(yīng)提高切削速度,增大進(jìn)給量和背吃刀量,并在加工過(guò)程中縮短了大量輔助,裝夾,校正和加工時(shí)間。)
在整個(gè)加工過(guò)程中單件加工與采用夾具加工有著非常大的效率與成本差距,通過(guò)技術(shù)改造,挖潛降耗,合理使用工夾具,對(duì)企業(yè)、國(guó)家提高勞動(dòng)生產(chǎn)率,增加企業(yè)效益,都是十分有益的。