傅小土

摘 要：通過采取科學有效的加工、裝配手段，完成吊艙艙體的制造和機載設備的安裝，實現(xiàn)科技信息的采集，不斷提升飛機的飛行性能和戰(zhàn)斗力。

關鍵詞：艙艙體；艙體組裝定位型架

一、機間數(shù)據(jù)鏈它機科研試飛吊艙艙體結構

艙體理論外形要求與飛機機身副油箱一致，懸掛在機身副油箱掛點處，艙體制作重量控制在不大于98.5 Kg，蒙皮對縫、蒙皮與艙門的間隙為1±0.5mm。蒙皮及艙門階差順航向階差不大于1mm，逆航向階差不大于0.5mm。該吊艙共分為五段，分別為前天線罩、前段（過渡段）、中段、后段（過渡段）和尾段，各段之間采用螺栓連接，方便機載設備的安裝、維護。

（1）前天線罩。前天線罩為復合材料，為雙曲面流線錐體，用2個φ8mm定位銷定位、8個M8特制螺栓與過渡段前框牢固連接。（2）前段（過渡段）及后段（過渡段）。前段及后段為雙曲面過渡段，由隔框、桁條、蒙皮和艙門組成。（3）中段。艙體中段為圓柱段，是主要承載段，分前、中、后3個隔艙，由主梁、隔框、長桁、蒙皮和艙門組成。（4）尾段。尾段為雙曲面形，軸向上半部為鋁合金殼體，裝有鋁合金水平安定面。

二、機間數(shù)據(jù)鏈它機科研試飛吊艙零件制造

（1）主梁及主梁接耳。主梁材料為LD5鍛鋁，為減重間隔槽空心結構，由加工中心加工成型。（2）隔框。1）前（4框）、后（7框）對接框為主承力框，材料為硬鋁合金，上有桁條安裝槽及翻邊加強通孔，為盤型結構，由加工中心加工成型。2）5.框、6框由鋁型材用成型機彎制收邊成圓框，經(jīng)熱處理淬火校形后，與相應直徑的硬鋁合金板鉚接成盤狀框架。3）隔框及半框由鋁合金板利用自制工裝模具翻邊敲制成內(nèi)角82°或98°、圓角R3、回彈角1°的圓盤隔框，成型后熱處理淬火校形。（3）桁條、角材。桁條材料為U型、T型┍型鋁型材，用自制工裝模具兩端壓制下陷后，熱處理淬火、校形。（4）蒙皮及口蓋。蒙皮材料均為LY12CZ δ1.5mm鋁合金板，口蓋用LY12M δ1.5mm鋁合金板，做減輕孔及翻邊過孔均加強。（5）艙門邊。材料為LY12M按配合曲面用成型機收邊，兩端壓制下陷后，進行熱處理淬火、校形。

三、機間數(shù)據(jù)鏈它機科研試飛吊艙組裝

（一）定位型架的組裝。根據(jù)吊艙的基本構造研制吊艙裝配定位型架。按吊艙的結構確定安裝基準，首先根據(jù)設計基準找出吊艙的中心線，用φ1mm鋼絲繩兩端分別固定在型架上，再用水平儀校正、確定，使鋼絲繩處在一個相對水平的位置上。

（二）主梁的定位與安裝。根據(jù)中心線確定主梁的位置，利用主梁吊耳安裝孔將其固定在型架的中撐上，在主梁上安裝8個與框連接的接耳，用螺栓加以固定。

（三）框架組裝。（1）中段框架組裝。外形確定后，在型架的兩端各制成3個φ1.5mm通孔，將3根鋼索穿入通孔拉緊并在兩端固定，作為確定艙體中段的母線及定向線，按照設計位置用螺栓依次安裝在主梁上相對應的接耳上，之后再將桁條、上、下艙門邊條分別固定在各隔框上，連接方式采用栓接和鉚接。（2）前、后段框架組裝。按尺寸將各框分別與中段前（4框）、后（7框）框配制安裝18個螺栓，再將對應的桁條安裝在隔框上，驗合后暫時拆置，待艙內(nèi)設備安裝后再與中段連接固定。

（四）前天線罩對接安裝。將前對接框用鉚釘與天線罩鉚接在一起，再用螺栓連接在對接框上，對接框用M8特制螺栓與1框連接固定。

（五）蒙皮驗合安裝。先驗合蒙皮間隙，用鋼絲繩制作緊固鋼索（外套膠皮套）將蒙皮鎖緊，四周劃線后將鋼索去掉，取下蒙皮沿劃線去掉多余的蒙皮后，再用鉚釘將蒙皮鉚接在桁條及隔框上，桁條上鉚接釘距25mm的單排鉚釘，隔框上鉚接釘距30mm的交錯排列的雙排鉚釘。

（六）艙門裝配。（1）將中段艙門間隙驗合確定后，用2個工藝定位銷將其固定、配制鎖孔，安裝承力鎖。（2）將前、后段口蓋間隙配合確定后，用定位銷將其固定配制安裝孔，安裝托板螺母。

（七）口框壓密封膠。清潔艙體、口蓋、口框，配制XM-60密封劑，在所有口框處涂膠，將口蓋壓緊待其自然硫化后清除余膠。

四、解決制作難點

（一）零件制造。吊艙主梁及隔框體型大、形狀復雜、加工工序多，其中幾個鈑金隔框需要制作模胎敲制，零件淬火變形大，需反復校形。

（二）型架的裝配。裝配型架是組裝吊艙的關鍵工裝，吊艙零件相互位置和配合尺寸均有要求，如果定位型架有誤差，裝配出的吊艙很難達到技術要求，由于型架各定位點的空間尺寸很難測量，需要定位安裝的零件又多，各定位架縱橫交錯，互相干涉，為此我們采用分批定位安裝的方法，解決了定位、組裝的關鍵難題。

結束語：吊艙體型大、結構件多，制造、安裝工藝復雜，加裝模擬測試設備安裝空間小，操作難度大。經(jīng)基地改裝試飛，完全達到了預期設計要求。

參考文獻：

[1] 袁夫彩：《機械加工工藝學》-科學出版社