鄧松茂

【摘要】數(shù)控編程是數(shù)控加工的重要步驟，無論是何種零件加工，在進行數(shù)控車床操作前都必須要對其進行數(shù)控編程。只有合理的運用編程技巧，編制準確、高效率的加工程序才能保質保量的生產出符合條件的工件。

【關鍵詞】加工工藝規(guī)程 數(shù)值計算 程序

數(shù)控編程分為兩種，一種是手工編程，一種自動編程，主要區(qū)別在于手工編程從工藝分析，數(shù)值計算，程序單的編寫，校驗等都是由人工完成，對于形狀簡單，計算量小，編程量不大的零件來說，采用手工編程比較容易，而自動編程利用計算機軟件編制程序的，雖然兩者各有不同，但最終目的都是為了提高車床生產效率，因此，熟練地掌握手工以及自動編程技巧尤為重要。

一、復雜零件實例圖

二、制訂機械加工工藝規(guī)程：

1.對零件進行工藝分析

該零件為軸、套類零件，零件圖上的技術要求A為基準，配作件2和件3；分析零件主要加工表面的尺寸、形狀及位置精度、表面粗糙度要求較高。

2.制訂零件的機械加工工藝路線

先夾ф60*80毛坯，伸出長度超過30；車平端面，粗車外圓至尺寸Ф52，長度70；調頭夾Ф52外圓處，車平端面，粗、精加工件3外圓（Ф44，Ф36）切槽、鉆孔深度、粗、精加工內孔，車M20*1.5螺紋至尺寸要求；切斷件3，總長留余量，裝夾件2；車平端面，鉆通孔，粗、精加工件2右端內輪廓；掉頭校正取總長，粗精車內孔Ф20，卸下工件2；夾Ф60*120毛坯，伸出長度80；車平端面，粗車外圓至Ф52，長度112；粗精車件1右端外圓Ф20、Ф32、Ф40至尺寸要求；切螺紋退刀槽3*2，車m20*1.5螺紋至尺寸要求；配合件2、件3，加頂尖后，粗精車件3右端梯度圓和左端R2圓弧及件2外輪廓R10倒圓角，長半軸為10，短半軸為6的橢圓；卸下件2及件3；件1點頭取總長，打中心孔；粗精車件1左端輪廓，Ф40外圓、Ф32外圓；切梯形螺紋退刀槽5*3至尺寸要求；加頂尖粗精車梯形螺紋Tn32*6至尺寸要求；自檢尺寸合格卸工件。

三、相關節(jié)點坐標計算

根據(jù)零件圖的幾何尺寸確定尺寸工藝路線及設定坐標系，計算零件粗，精加工運動的軌跡，得到刀位數(shù)據(jù)。對于零件形狀比較簡單（如直線和圓弧組成的零件）的輪廓加工，要計算出幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心、兩幾何元素的交點或切點的坐標值，有的還要計算刀具中心的運動軌跡坐標值。

對于形狀比較復雜的零件（如由非圓曲線、曲面組成的零件），需要用線段或圓弧逼近（常用的方法有等間距法和等誤差法），根據(jù)加工精度的要求，用計算機計算出節(jié)點坐標值。

四、編寫零件加工程序單（典型部分）

五、程序校對及加工

編寫的程序單和制備好的控制介質，必須要經(jīng)過校驗和試切才能正式使用。校驗的方法是直接將控制介質上的內容輸入到數(shù)控裝置中，讓機床空運轉，以校驗機床的運動軌跡是否正確。

還有CRT圖形顯示的數(shù)控機床上，用模擬刀具與工件切削過程的方法進行校驗更為方便，但這些方法只能校驗是否正確，不能校驗被加工零件的加工精度。因此，要進行零件的首次試切。若不能滿足加工精度要求，應分析影響加工精度的因素，找出問題所在，并加以修正，以提高加工精度。