劉曉東　杜闖

摘 要：通過對某冷庫工程混凝土地面起粉的現(xiàn)象，分析了造成混凝土地面起粉的原因，并從原材料、水灰比、施工工藝及施工養(yǎng)護(hù)等角度提出了預(yù)防或減少混凝土表面起粉的技術(shù)措施，同時(shí)根據(jù)不同程度的起粉現(xiàn)象提出相對應(yīng)的治理方法，最后介紹了本工程起粉的具體處理方法。

關(guān)鍵詞：混凝土；起粉；水灰比；施工養(yǎng)護(hù)

地面混凝土工程要求其平整、美觀、耐磨，而且不起灰、不跑砂。但實(shí)際上許多地面工程常會出現(xiàn)表面起粉等現(xiàn)象。雖然混凝土表面的起粉并不影響其抗壓強(qiáng)度等級，但會影響混凝土路面、地坪或樓面的美觀性、耐磨性、抗?jié)B性等。引起用戶投訴，施工單位和水泥企業(yè)互相扯皮，對工程交付有較大影響。

1 工程背景

1.1 工程概況

該工程為冷庫工程，根據(jù)設(shè)計(jì)要求，樓地面做法為：（1）50mm厚C25混凝土，強(qiáng)度達(dá)標(biāo)后進(jìn)行表面打磨或噴砂處理，表面6m見方切縫，縫深15mm。（2）現(xiàn)澆鋼筋混凝土樓板，表面掃凈。

1.2 工程問題

施工單位完全按照設(shè)計(jì)要求進(jìn)行施工，在最后一層混凝土面層施工完成時(shí)，應(yīng)建設(shè)單位要求，將混凝土標(biāo)號提升至C30，取消打磨或噴砂處理，同時(shí)，按照相關(guān)要求進(jìn)行養(yǎng)護(hù)工作，但施工完成5個(gè)月后，地面出現(xiàn)起粉的現(xiàn)象。經(jīng)過現(xiàn)場回彈檢測，混凝土面層強(qiáng)度達(dá)不到設(shè)計(jì)要求。

2 原因分析

2.1 水灰比配制不當(dāng)

水灰比過大。為了增強(qiáng)混合料的和易性，隨意加大水灰比，表面產(chǎn)生泌水現(xiàn)象，砂漿強(qiáng)度降低，面層不耐磨，在其表面行走后出現(xiàn)松散的水泥灰，產(chǎn)生起粉現(xiàn)象。

2.2 原材料不符合要求

由于本工程采用商品混凝土，在混凝土攪拌站進(jìn)行加工時(shí)，可能會出現(xiàn)以下情況：（1）水泥強(qiáng)度等級低，使用安定性不合格、過期、受潮、結(jié)塊的水泥。（2）細(xì)骨料細(xì)度模數(shù)偏小，含泥量過大。

2.3 摻和料使用不當(dāng)

混凝土內(nèi)摻有粉煤灰等摻合料代替水泥，或者使用了粉煤灰水泥、火山灰水泥，導(dǎo)致混凝土面層硬度較低，不耐磨。

2.4 壓光時(shí)間掌握不當(dāng)

（1）壓光時(shí)間過早，由于水泥的水化作用才開始進(jìn)行，游離水分還比較多，不利于消除表面孔隙和氣泡等缺陷。（2）壓光時(shí)間過遲，水泥的膠凝體結(jié)構(gòu)已經(jīng)形成硬化，表面較干，表面層的毛細(xì)孔及抹痕沒有辦法去掉，硬性壓光極易損傷表面的抗磨性能。（3）施工人員為了操作方便，灑水濕潤并強(qiáng)行抹壓，造成地面內(nèi)部結(jié)構(gòu)破壞。

2.5 沒有進(jìn)行適當(dāng)?shù)酿B(yǎng)護(hù)措施或養(yǎng)護(hù)時(shí)間不夠

未能及時(shí)養(yǎng)護(hù)或養(yǎng)護(hù)不充分，導(dǎo)致混凝土地面強(qiáng)度偏低。

3 起粉起砂的預(yù)防措施

3.1 嚴(yán)控原材料

（1）水泥的選用。在水泥品種的選擇上應(yīng)優(yōu)先選用普通硅酸鹽水泥。（2）細(xì)骨料的選用。應(yīng)嚴(yán)格控制不得使用細(xì)砂，宜采用中粗或粗砂，采用細(xì)度模數(shù)在2.3～3.0之間的中砂且含泥量不應(yīng)大于3%。因?yàn)槭褂眉?xì)砂拌制的砂漿往往干縮性大，地面易開裂，保水性也差，不利于地面砂漿壓光。

3.2 嚴(yán)格控制水灰比

水灰比的大小是直接影響砂漿強(qiáng)度的一個(gè)重要因素。在工程施工中，要適當(dāng)控制水灰比，以保證混凝土的工作性能和力學(xué)性能滿足要求。

3.3 控制好施工工藝

（1）水泥砂漿地面施工前，基層必須清理干凈。清理后應(yīng)提前2～3天灑水，濕潤基層。（2）水泥砂漿地面應(yīng)盡量安排在墻面、天花板的粉刷等裝飾工程完成之后進(jìn)行。施工必須一次成活，嚴(yán)禁修補(bǔ)，剔鑿。（3）掌握好壓光時(shí)間，一般不應(yīng)少于三遍。第一遍應(yīng)在面層鋪設(shè)后，先用木抹子槎打，抹壓平整，達(dá)到面層材料均勻、緊密，與基層結(jié)合牢固，以表面不出現(xiàn)水層為宜；第二遍壓光應(yīng)在水泥砂漿初凝后進(jìn)行，把凹坑、砂眼、腳印等壓平整、不漏壓，這樣能有效消除的氣泡和孔隙等地面面層的缺陷；第三遍壓光要在水泥砂漿終凝前完成，是壓光的關(guān)鍵工序，壓光時(shí)用力均勻，消除抹痕，使表面光滑平整。（4）在混凝土地面施工時(shí)，嚴(yán)禁工人私自加水，控制好混凝土的坍落度。

3.4 做好養(yǎng)護(hù)工作

產(chǎn)品的養(yǎng)護(hù)尤為重要，水泥砂漿面層養(yǎng)護(hù)時(shí)間應(yīng)根據(jù)面層表面物理特征確定。養(yǎng)護(hù)周期應(yīng)控制在7～14d為宜，以滿足混凝土地面強(qiáng)度增長要求。

4 治理方法

4.1 地面起粉起砂面積不大且不嚴(yán)重

（1）起塵部分用磨石水磨，直到地面露出堅(jiān)硬、平整、光亮的表面方可。（2）清理面層，再用鋼絲刷清除松動砂粒并沖洗干凈，最后在濕潤面層上，用純水泥漿罩面、壓光、適時(shí)養(yǎng)護(hù)。

4.2 大面積起粉起砂現(xiàn)象的治理

用107膠水泥漿修補(bǔ)。操作順序?yàn)椋菏紫惹宄∩安_洗干凈，有凹痕處先用水泥拌和少量107膠制成的膩?zhàn)忧镀剑?07膠加水?dāng)噭蛩⒌孛嬉槐?，以增?qiáng)與地面的粘結(jié)力，用107膠水泥漿分層涂刷3～4遍。

107膠水泥漿重量配合比的底層膠漿比為水泥：107膠：水=1：0.25：0.35；面層膠漿比為水泥：107膠：水=1：0.2：0.45。養(yǎng)護(hù)2～3d后，再用細(xì)砂輪打磨、上蠟。但必須注意的是：首先在施工處理前，應(yīng)將水泥地面全面檢查一遍，對起砂部位不能遺漏，尤其是受凍部位；再者是要嚴(yán)格按施工工藝操作，處理不好，達(dá)不到治理效果。

4.3 嚴(yán)重起粉起砂且面積很大

將面層全部剔除、翻修處理。剔除面層、清理浮砂、表面鑿毛、濕潤，用素水泥漿刷一遍，增加地面粘結(jié)力，用1：2水泥砂漿鋪設(shè)面層，嚴(yán)格做到隨刷漿隨鋪設(shè)面層，壓光、適時(shí)養(yǎng)護(hù)。

5 本工程起粉的處理方法

清理基面：清理地面上的雜物，再使用專業(yè)打磨機(jī)配50目樹脂磨片打磨地面4遍，露出混凝土清潔新鮮的表面，清掃干凈或者使用吸水機(jī)吸干。

用專業(yè)打磨機(jī)配150目樹脂磨片進(jìn)行全面打磨4遍，將水泥毛細(xì)孔充分顯露，處理50目打磨時(shí)留下來的傷痕，清掃干凈或者使用吸水機(jī)吸干。

用專業(yè)打磨機(jī)配300目樹脂磨片進(jìn)行全面打磨2遍，地面變得更加勻稱，也為了后來的拋光做準(zhǔn)備，再用吸水機(jī)吸干。

地面干燥后，噴灑混凝土密封固化劑并且保持在地面上30-40分鐘，用掃把推均勻；材料快干時(shí)，灑水保持濕潤。

分別使用500目、1000目、2000目樹脂磨片對地面進(jìn)行拋光4遍，直至地面手感光滑并帶有光澤為止。

工程使用單位經(jīng)過叉車碾壓、回彈等方法實(shí)驗(yàn)確認(rèn)，經(jīng)過上述處理，徹底的解決了混凝土面層出現(xiàn)的起粉現(xiàn)象。

6 結(jié)語

綜上所述，水泥地面起粉最好的治理方法是把握好施工的各個(gè)工序環(huán)節(jié)，做好質(zhì)量檢查，事前、事中控制。即應(yīng)控制水泥地面施工的原材料和施工工序的每一步，在施工流程每一道工序上做到明確交底，嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范和施工操作規(guī)程，及時(shí)進(jìn)行好產(chǎn)品保護(hù)和保養(yǎng)，就能有效地阻止水泥地面起砂現(xiàn)象的發(fā)生，杜絕地面起砂的質(zhì)量問題。

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