摘 要：本文針對一復合模零件分析了該零件的結構特點，根據(jù)該零件的結構特點及技術要求選擇了中走絲線切割加工，并從工件的裝夾、切割路徑的優(yōu)化和切割參數(shù)的選擇等方面對該零件線切割加工工藝進行了分析，最后證實了切割參數(shù)及切割路線對提高切割質量和生產(chǎn)效率的重要意義。

關鍵詞：線切割；模具零件；工藝分析

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2016.17.027

1 復合模零件分析

圖1為一復合模具零件圖，材料為Cr12，熱處理后硬度為54～58HRC，該零件需要加工41個直徑不等的光孔，其孔的尺寸要求如下：32個直徑為2mm的孔（用于放置頂桿），2個直徑為mm的孔（屬過盈配合，用于安裝導套），4個直徑為8.1的通孔，2個直徑為mm的孔，1個直徑為mm的孔。

該工件呈現(xiàn)如下特征：硬度高，孔的尺寸小，所有孔與孔間的位置度要求較高。普通機床很難適應以上結構特征，而線切割機床采用放電腐蝕原理進行零件的加工，對工件材料的硬度不敏感，為確保這些孔的位置精度，需盡量減小工件的安裝誤差，故采用電火花線切割機床的“跳步加工”來實現(xiàn)工件一次裝夾定位后便能加工出所有孔的操作。

2 工件的裝夾

考慮到線切割加工之前已完成工件外輪廓的加工，在工件裝夾時需要對工件進行找正。由于工件外形切割余量較少，現(xiàn)選擇專用夾具對工件進行裝夾，并采用百分表找正法對工件進行校正。專用夾具結構如圖2所示，夾具上的兩個“U型槽”可放置安裝螺釘，用以固定夾具以便夾具與工作臺的固定；夾具前段有“壓板”，壓板上設有前支點螺釘及調整螺釘，用于調整工件的前后傾斜；托板上設有一個后支點螺釘及四個調整螺釘，用于調整工件的前后、左右傾斜，利用百分表對工件進行位置檢測并根據(jù)需要通過 “調整螺釘” 找正工件。

3 切割路徑的優(yōu)化

3.1 路徑的規(guī)劃

該零件上的41個孔切割順序不同，將使得切割過程中產(chǎn)生的累積誤差也不同，故按精度高低的要求來順序加工各個孔，從而可降低零件的累積誤差，進而保證切割零件的加工質量?，F(xiàn)采用凹模1→41的切割順序加工該復合模零件，各個孔的加工順序如圖3所示。因該零件在一次切割后也能保證各個孔的加工質量，故現(xiàn)以一次切割為例進行闡述。

3.2 確定穿絲孔位置

根據(jù)圖1中孔的加工精度不同，確定孔加工的先后順序后，需要確定穿絲孔的位置?？紤]到外輪廓對各孔位置精度的影響，需以孔1的圓心作為穿絲孔位分別找穿絲孔X方向坐標、Y方向坐標后將鉬絲穿至第一個穿絲孔位。

4 切割參數(shù)的分析

4.1 偏移量的計算

現(xiàn)選擇的鉬絲為電極絲，計算出電極絲中心偏移量。（為放電間隙，；d為電極絲直徑）。

4.2 加工參數(shù)的選擇

根據(jù)工件材料切割厚度及切割的孔所應達到的表面粗糙度，對照《蘇州新火花中走絲線切割機床工藝參數(shù)手冊》推薦值，選定的加工參數(shù)為脈沖寬度30，脈沖間隙180，短路電流37.5A，電源電壓01H，走絲速度7H。

5 實驗及結論

通過實踐和分析得出以下結論：（1）對尺寸精度和表面粗糙度要求較高的零件，為避免安裝誤差，可使用中走絲線切割機床跳步零件切割法加工；（2）設計合理的電極絲切入、切出方式，使理論引入線和引出線不相重合，完全可以避免在切入切出點處產(chǎn)生凸尖；（3）以外輪廓為基準找正孔的中心，然后以中心為基準進行多個孔加工的調整方法，有較好的操作性和實用性，能夠提高孔的位置精度。經(jīng)過生產(chǎn)實習應用和檢驗，證實上述復合模電火花線切割加工工藝是切實可行的，對同類零件加工有較高參考價值。

參考文獻：

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