摘 要：介紹了神渭管道輸煤工程首端場站供煤系統(tǒng)的工藝流程，分析了系統(tǒng)在設(shè)計、安裝、調(diào)試過程中存在的問題及解決辦法，并對該輸煤系統(tǒng)提出一些優(yōu)化建議，為以后類似工程設(shè)計積累了經(jīng)驗。

關(guān)鍵詞：輸煤系統(tǒng)；問題；優(yōu)化建議

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2016.17.063

神渭管道輸煤工程是將原料煤制成煤漿然后通過管道輸送至末端煤化工用戶，其首端場站供煤系統(tǒng)主要為制漿系統(tǒng)提供符合要求的原料煤。因為該系統(tǒng)是有輸送、儲存和破碎環(huán)節(jié)組成，和其它煤炭項目的地面工藝布置具有相似性，因此對該系統(tǒng)存在問題進行分析并給出優(yōu)化建議具有一定意義。

1 首端場站供煤系統(tǒng)工藝流程簡述

（1）原料煤狀況：原料煤全部為紅柳林選煤廠的混煤產(chǎn)品，規(guī)模為10.0Mt/a，粒度要求-50mm，灰分15%以下。

（2）設(shè)備設(shè)施布置原則：主要設(shè)備設(shè)施的布局順煤流布置，盡量減少轉(zhuǎn)載環(huán)節(jié)，使煤流順暢。主要有制漿儲煤倉、破碎車間、驅(qū)動機房及連接各建（構(gòu)）筑物輸送機棧橋和轉(zhuǎn)載點組成，如圖1。

（3）供煤系統(tǒng)工藝流程：原料煤首先從紅柳林選煤廠經(jīng)帶式輸送機運至1#轉(zhuǎn)載點，在1#轉(zhuǎn)載點內(nèi)經(jīng)機頭溜槽導(dǎo)給至制漿儲煤倉帶式輸送機（BC1103、BC1104）并運至制漿儲煤倉上，再經(jīng)配倉帶式輸送機（BC1105、BC1106）配入2座直徑30m的圓筒倉內(nèi)。

制漿儲煤倉上采用帶式輸送機+犁式卸料器配煤工藝。

煤倉下布置兩條轉(zhuǎn)載帶式輸送機（BC1107、BC1108）和32臺往復(fù)給料機（D1105～D1136），將倉內(nèi)混煤轉(zhuǎn)運到至破碎車間帶式輸送機（BC2101、BC2102）并運至破碎車間。破碎車間設(shè)有3臺可逆錘破碎機（CR2101～CR2103），兩用一備。-50mm混煤在破碎車間內(nèi)經(jīng)破碎機破碎至-6mm后，再經(jīng)至制漿車間帶式輸送機（BC3101、BC3102）運至制漿廠房內(nèi)研磨制漿。

2 供煤系統(tǒng)聯(lián)運調(diào)試存在的問題

本系統(tǒng)在調(diào)試中出現(xiàn)的主要問題就是輸送機膠帶跑偏，結(jié)合現(xiàn)場膠帶跑偏情況，我們主要采取了以下措施：

2.1 調(diào)整尾部滾筒

調(diào)試過程中，煤倉下轉(zhuǎn)載帶式輸送機（BC1107）出現(xiàn)整條膠帶往右側(cè)（從機尾往機頭看）跑偏的情況，通過分析發(fā)現(xiàn)是由于頭部滾筒和尾部滾筒平行度不足，使得膠帶左右兩側(cè)張力不同造成的。由于頭部滾筒連接驅(qū)動系統(tǒng)，不具備調(diào)整條件，而改向滾筒采用平式尾架，因此主要通過調(diào)整改向滾筒，使之與頭部滾筒保持一致。

具體調(diào)整措施：①首先對尾架上左右兩側(cè)固定滾筒的螺栓孔進行擴孔，使得滾筒可以在尾架上具備移動空間，②將滾筒座左側(cè)用螺栓緊固，右側(cè)采用千斤頂預(yù)緊，③根據(jù)膠帶跑緊不跑松的原則，松開滾筒右側(cè)緊固螺母，緩緩收縮千斤頂行程，使膠帶右側(cè)張力變小，最終使膠帶左右兩側(cè)張力相近。

在調(diào)整尾部滾筒過程中要遵循“微調(diào)多試”的原則，即調(diào)整一次，開車運行一段時間觀察，使膠帶跑偏逐漸恢復(fù)正常。避免因調(diào)整幅度過大，膠帶又偏向另一側(cè)。

2.2 調(diào)整上托輥架

調(diào)試過程中，部分輸送機膠帶出現(xiàn)局部跑偏，該情況主要由于托輥架安裝精度不夠造成的，具體調(diào)偏方法是輸送機膠帶偏向哪一側(cè)，托輥組相應(yīng)一側(cè)朝膠帶前進方向移動，或托輥組另外一側(cè)后移 [1]。為了便于調(diào)偏，可將中間架固定上托輥架的圓形螺栓孔改為長扁孔，調(diào)整時，使用手錘敲擊托輥架，使之向前或向后移動。

2.3 調(diào)整拉緊裝置滾筒

輸送機張緊裝置調(diào)整是膠帶跑偏調(diào)整的一個重要環(huán)節(jié)。帶式輸送機（BC2101）調(diào)試中也出現(xiàn)嚴重跑偏，由于該輸送機尾部滾筒架為角形尾架，通過調(diào)整尾部滾筒實現(xiàn)膠帶糾偏難度很大，而頭部滾筒又和驅(qū)動相連，因此我們選擇調(diào)整拉緊裝置處滾筒，具體措施同上述措施“1”調(diào)整方法。

此外，上托輥粘有殘煤以及轉(zhuǎn)載環(huán)節(jié)煤炭落料點偏斜也會導(dǎo)致膠帶跑偏，由于本項目處于空轉(zhuǎn)聯(lián)調(diào)階段，還未遇到此種情況，在此不做敘述。

3 首端場站供煤系統(tǒng)優(yōu)化建議

（1）供煤系統(tǒng)輸送機設(shè)有液壓自動糾偏裝置，該裝置有左右兩個糾偏輪、糾偏托輥組和一個液壓推桿組成[2]。膠帶跑偏時，靠跑偏側(cè)的膠帶與糾偏輪的摩擦力，帶動糾偏輪旋轉(zhuǎn)，然后將糾偏輪的機械能轉(zhuǎn)換為液壓推桿壓力能，再通過推桿的收放帶動糾偏托輥組前移或后退，從而實現(xiàn)自動糾偏目的。該裝置存在以下缺點：

①該裝置糾偏輪離膠帶邊緣較遠，約65mm，只有膠帶嚴重跑偏時才會觸發(fā)糾偏輪工作，此時可能已先行觸發(fā)防跑偏裝置報警停車；②該裝置需要加注液壓油，調(diào)試期間還發(fā)現(xiàn)有漏油現(xiàn)象，使用維護麻煩；③該裝置油泵外殼采用硬質(zhì)塑料制作，使用時極易損壞。

因此可用錐形調(diào)心托輥組代替，即實現(xiàn)實時糾偏又減少維護工作。

（2）至制漿車間輸送機（BC3101、BC3102）卸載滾筒設(shè)在制漿車間，尾部滾筒設(shè)在破碎車間，中間單設(shè)驅(qū)動機房，單臺輸送機采用2臺250kw電機驅(qū)動，功率配比1：1。單設(shè)驅(qū)動機房存在以下缺點：

①加大土建工程量，增加了投資；②由于是雙電機驅(qū)動，根據(jù)纏繞方式，輸送機設(shè)備增加了4個驅(qū)動滾筒、6個改向滾筒及一臺10t電動單梁起重機，增加了設(shè)備投資；③單設(shè)驅(qū)動機房，多一個值班點，增加了勞動定員及人力成本。

因此，此處可取消驅(qū)動機房，將驅(qū)動系統(tǒng)布置在制漿車間卸載滾筒處，單臺輸送機采用1臺500kw電機驅(qū)動，可有效降低投資及減少后期維護工作。

（3）制漿車間配倉刮板輸送機（SC3102、SC3103）驅(qū)動系統(tǒng)采用平行軸減速器，致使驅(qū)動電機和室內(nèi)墻面間距不足500mm，不滿足安全規(guī)程要求，如果在設(shè)計階段選用直角軸減速器，就可避免此種情況出現(xiàn)。

參考文獻：

[1]張明，劉強.帶式輸送機跑偏原因和處理[J].工業(yè)技術(shù)，2016（16）.

[2]董振宇，王立東.全自動液壓膠帶糾偏裝置[J].液壓與氣動，2008（09）.