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問：衛(wèi)生陶瓷常見的幾種裂紋、坯泡缺陷產(chǎn)生的原因及解決的辦法有哪些？

答:1裂

成形裂：粘接部位裂，孔眼的細小裂，氣眼堵塞的崩裂，單雙面交釉界處的裂紋。

干燥裂：裂紋的斷面有皺紋。

裝碰裂：裂紋處的釉面有碰傷或支墊收縮痕跡，斷面無釉，開裂量開放型，裝窯支墊部位的裂呈月牙形、雞爪形。

風驚裂：裂縫極細且貫通坯和釉，斷面光滑，邊緣鋒利。

燒裂：裂紋較大貫通坯和釉，開裂的斷面較細致，常見的有橫斷裂和垂直大裂。

雜質(zhì)裂：裂紋密集且短，呈放射狀。

1.1產(chǎn)生原因

1)料含可塑性原料或游離石英量過多形成應力。

2)漿料過篩不當，出現(xiàn)漫篩，使石英、石灰石等顆粒混入漿料中。

3)泥漿存腐時間不足。

4)模具的擦水方法不當，模具過干或過濕，水分不均勻。

5)脫模前放漿不當，使坯體內(nèi)的交界面處余漿過多，干燥時在內(nèi)交界處開裂。

6)鞏固氣壓及時間不當，使單面漿處干燥裂。

7)鞏固氣壓漏氣。

8)打孔工具或方法不當，修補不當。

9)氣孔的位置排布不當。

10)單面漿空腹位沒有氣壓鞏固。

11)濕坯干燥過快，各部位收縮不均。

12)粘接時各部位水分不均勻，粘接用漿未處理好，粘接不密實。

13)半成品在運送、裝車過程中震傷或碰傷。

14)半成品支墊不良，使其燒成收縮應力過大。

15)入窯水分過高，窯車運行過程中發(fā)生碰撞，使產(chǎn)品受振動、碰傷。

16)燒成制度不合理，操作不當升溫過速或降溫不當。

1.2解決方法

1)整好坯料配方，減少可塑性原料及游離石英的含量(可塑性原料一般在30%以下)。

2)完善于泥漿制備，陳腐制度，改進設施和管理，防止雜質(zhì)混入。

3)保證泥漿性能符合工藝技術要求。

4)控制好模具水分，刷模時使模具水分均勻。

5)調(diào)整鞏固氣壓和鞏固時間。

6)氣壓鞏固口用泥封死，以免漏氣。

7)改善調(diào)整鞏固氣壓。

8)改善模具，讓氣壓充滿單面漿空腹位。

9)脫模前將余漿排完。

10)打孔時刀具或開孔器要鋒利，孔周邊抹上漿水。

11)改善粘接用漿，并使各粘接部件水分一致。

12)調(diào)整控制好坯體干燥速度，必要時，濕坯用尼龍膜或毛毯覆蓋，對干坯可用煤油找裂紋。

13)半成品運送的裝車要小心，輕拿輕放。

14)改善半成品與窯具的接觸(可在半成品與窯具間撒放些石英粉，以減少燒成過程產(chǎn)生的應力)。

15)嚴格控制入窯水分，裝窯時要細心掌握好坯體重心。

16)調(diào)整和控制好燒成曲線，減少上下溫差，控制好冷卻降溫速度。

2坯泡

落泡：制品釉面有微小的凹坑，坑底無異色，坑的周邊凸起。

注泡：制品雙面吸漿部位的表面呈現(xiàn)數(shù)個大小不等坯體大凸泡，泡內(nèi)表面較平滑。

燒成泡：因燒成溫度過高引起的凸泡，泡內(nèi)表面較粗糙。

修粘泡：僅在產(chǎn)品粘接部位凸起的小泡。

2.1產(chǎn)生原因

1)釉面始熔溫度過低，使坯體分解的氣體無法排出。

2)坯料中高溫分解的原料含量過多。

3)模具上用作擦模具的滑石粉未清擦干凈，粘附在坯表面。

4)成形時注漿速度過快，使空氣排除不暢，放漿不及時，發(fā)生空漿。 雙面吹漿時間不足吸不實或坯體厚度不均。

5)粘接泥漿過稠，內(nèi)含空氣未排出或粘接泥漿混入雜質(zhì)。

6)粘接泥漿溢出來刮不干凈，形成浮漿。

7)燒成溫度過高，氣化劇烈，使坯體表面形成大小不等的凸泡。

2.2解決方法

1)調(diào)整釉料配方，提高釉的始熔溫度。

2)調(diào)整釉料配方，減少坯料中高溫分解原料的含量。

3)注漿前將模具清掃干凈。

4)改善和控制好注漿速度，并保證模具氣眼暢通，出現(xiàn)空漿時及時補漿。

5)調(diào)整粘接用漿的稠度(反復調(diào)制，排出空氣)并避免雜質(zhì)混入。

6)坯體粘接后要將余漿刮凈抹平。

7)施釉時應將坯體表面的臟物清除干凈。

8)調(diào)整并控制好燒成溫度，防止局部高溫。