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        問:衛(wèi)生陶瓷常見的幾種裂紋、坯泡缺陷產(chǎn)生的原因及解決的辦法有哪些?

        2016-04-07 03:37:22
        陶瓷 2016年1期
        關(guān)鍵詞:半成品坯體氣壓

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        讀者信箱

        問:衛(wèi)生陶瓷常見的幾種裂紋、坯泡缺陷產(chǎn)生的原因及解決的辦法有哪些?

        答:1裂

        成形裂:粘接部位裂,孔眼的細(xì)小裂,氣眼堵塞的崩裂,單雙面交釉界處的裂紋。

        干燥裂:裂紋的斷面有皺紋。

        裝碰裂:裂紋處的釉面有碰傷或支墊收縮痕跡,斷面無釉,開裂量開放型,裝窯支墊部位的裂呈月牙形、雞爪形。

        風(fēng)驚裂:裂縫極細(xì)且貫通坯和釉,斷面光滑,邊緣鋒利。

        燒裂:裂紋較大貫通坯和釉,開裂的斷面較細(xì)致,常見的有橫斷裂和垂直大裂。

        雜質(zhì)裂:裂紋密集且短,呈放射狀。

        1.1產(chǎn)生原因

        1)料含可塑性原料或游離石英量過多形成應(yīng)力。

        2)漿料過篩不當(dāng),出現(xiàn)漫篩,使石英、石灰石等顆粒混入漿料中。

        3)泥漿存腐時間不足。

        4)模具的擦水方法不當(dāng),模具過干或過濕,水分不均勻。

        5)脫模前放漿不當(dāng),使坯體內(nèi)的交界面處余漿過多,干燥時在內(nèi)交界處開裂。

        6)鞏固氣壓及時間不當(dāng),使單面漿處干燥裂。

        7)鞏固氣壓漏氣。

        8)打孔工具或方法不當(dāng),修補不當(dāng)。

        9)氣孔的位置排布不當(dāng)。

        10)單面漿空腹位沒有氣壓鞏固。

        11)濕坯干燥過快,各部位收縮不均。

        12)粘接時各部位水分不均勻,粘接用漿未處理好,粘接不密實。

        13)半成品在運送、裝車過程中震傷或碰傷。

        14)半成品支墊不良,使其燒成收縮應(yīng)力過大。

        15)入窯水分過高,窯車運行過程中發(fā)生碰撞,使產(chǎn)品受振動、碰傷。

        16)燒成制度不合理,操作不當(dāng)升溫過速或降溫不當(dāng)。

        1.2解決方法

        1)整好坯料配方,減少可塑性原料及游離石英的含量(可塑性原料一般在30%以下)。

        2)完善于泥漿制備,陳腐制度,改進設(shè)施和管理,防止雜質(zhì)混入。

        3)保證泥漿性能符合工藝技術(shù)要求。

        4)控制好模具水分,刷模時使模具水分均勻。

        5)調(diào)整鞏固氣壓和鞏固時間。

        6)氣壓鞏固口用泥封死,以免漏氣。

        7)改善調(diào)整鞏固氣壓。

        8)改善模具,讓氣壓充滿單面漿空腹位。

        9)脫模前將余漿排完。

        10)打孔時刀具或開孔器要鋒利,孔周邊抹上漿水。

        11)改善粘接用漿,并使各粘接部件水分一致。

        12)調(diào)整控制好坯體干燥速度,必要時,濕坯用尼龍膜或毛毯覆蓋,對干坯可用煤油找裂紋。

        13)半成品運送的裝車要小心,輕拿輕放。

        14)改善半成品與窯具的接觸(可在半成品與窯具間撒放些石英粉,以減少燒成過程產(chǎn)生的應(yīng)力)。

        15)嚴(yán)格控制入窯水分,裝窯時要細(xì)心掌握好坯體重心。

        16)調(diào)整和控制好燒成曲線,減少上下溫差,控制好冷卻降溫速度。

        2坯泡

        落泡:制品釉面有微小的凹坑,坑底無異色,坑的周邊凸起。

        注泡:制品雙面吸漿部位的表面呈現(xiàn)數(shù)個大小不等坯體大凸泡,泡內(nèi)表面較平滑。

        燒成泡:因燒成溫度過高引起的凸泡,泡內(nèi)表面較粗糙。

        修粘泡:僅在產(chǎn)品粘接部位凸起的小泡。

        2.1產(chǎn)生原因

        1)釉面始熔溫度過低,使坯體分解的氣體無法排出。

        2)坯料中高溫分解的原料含量過多。

        3)模具上用作擦模具的滑石粉未清擦干凈,粘附在坯表面。

        4)成形時注漿速度過快,使空氣排除不暢,放漿不及時,發(fā)生空漿。 雙面吹漿時間不足吸不實或坯體厚度不均。

        5)粘接泥漿過稠,內(nèi)含空氣未排出或粘接泥漿混入雜質(zhì)。

        6)粘接泥漿溢出來刮不干凈,形成浮漿。

        7)燒成溫度過高,氣化劇烈,使坯體表面形成大小不等的凸泡。

        2.2解決方法

        1)調(diào)整釉料配方,提高釉的始熔溫度。

        2)調(diào)整釉料配方,減少坯料中高溫分解原料的含量。

        3)注漿前將模具清掃干凈。

        4)改善和控制好注漿速度,并保證模具氣眼暢通,出現(xiàn)空漿時及時補漿。

        5)調(diào)整粘接用漿的稠度(反復(fù)調(diào)制,排出空氣)并避免雜質(zhì)混入。

        6)坯體粘接后要將余漿刮凈抹平。

        7)施釉時應(yīng)將坯體表面的臟物清除干凈。

        8)調(diào)整并控制好燒成溫度,防止局部高溫。

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