王紅偉，張璐，強金鳳，方紅新，梁錫臣

（安徽國星生物化學有限公司，安徽馬鞍山243000）

一步法工藝合成3，5，6-三氯吡啶-2-醇鈉

王紅偉，張璐，強金鳳，方紅新，梁錫臣

（安徽國星生物化學有限公司，安徽馬鞍山243000）

以CuCl2復合催化劑催化三氯乙酰氯和丙烯腈制得三氯吡啶醇鈉，不需要溶劑，將加成反應和環(huán)合反應并為一步來制得三氯吡啶醇鈉。實驗考查了反應溫度、反應時間、催化劑等因素對合成收率的影響。此方法合成工藝簡單，節(jié)約成本，三氯吡啶醇鈉的收率提高到80%。

3，5，6-三氯吡啶-2-醇鈉；三氯乙酰氯；丙烯腈；一步法

毒死蜱是一種高效、廣譜、低毒、低殘留的有機農藥，具有觸殺、胃毒和熏蒸作用，能有效防止百余種害蟲，是世界上產量最大的農藥產品之一。正因為毒死蜱在農藥產業(yè)中的作用越來越大，作為毒死蜱最重要的原料——三氯吡啶醇鈉的合成工藝越來越受到重視。

文獻報道三氯吡啶醇鈉的合成有四氯吡啶路線[1-2]、丙烯酸路線[3]、三氯乙酸苯酯路線[3]、三氯乙酰氯路線，其中三氯乙酰氯法合成3，5，6-三氯吡啶-2-醇鈉路線根據加成、環(huán)化和芳構化反應是否分離可分為分步法[4]和一步法[5]，而一步法根據是否加壓又分為常壓一鍋法和加壓一鍋法。這幾條路線各有利弊，吡啶法要求在高溫下氣相氯化，操作難度大，裝備投資大，但反應步驟少，副產物三氯、四氯吡啶易分離；丙烯酰氯法合成步驟多，用到昂貴的催化劑和溶劑，不易工業(yè)化；三氯乙酸苯酯法溶劑環(huán)丁砜價格高，用量大，生產中副產物苯酚和三氯吡啶醇鈉性質相似，分離設備要求高，收率低；三氯乙酰氯路線雖然反應步驟多，工藝流程長，但原料易得，價格便宜，工藝條件也較溫和，且其反應機理研究比較透徹，是比較適合我國工業(yè)化的較佳路線，但產品收率和“三廢”是限制其發(fā)展的瓶頸，目前國內關于提高其收率的工作正在研究進行。

綜上所述，三氯乙酰氯路線具有原料易得和技術成熟兩大優(yōu)勢，更易在我國實現大規(guī)模工業(yè)化生產。因此，三氯乙酰氯合成方法是一種比較有應用前景的生產方法，易進行工業(yè)化生產，具有較高的經濟效益。本文主要研究了在沒有溶劑的條件下一鍋法合成三氯吡啶醇鈉的方法，并且對每一步反應進行了優(yōu)化。

1 實驗部分

1.1 主要原料

三氯乙酰氯、丙烯腈、氯化亞銅復合催化劑、催化劑A、液堿。

1.2 合成原理

1.2.1 加成環(huán)合反應（圖1）

圖1 加成環(huán)合反應

加成環(huán)合反應主要是利用三氯乙酰氯（1）和丙烯腈（2）在氯化亞銅的條件下直接生成四氯吡啶（3）和吡啶酮（4）。將加成環(huán)合作為一步反應。

1.2.2 堿析反應

四氯吡啶（3）和吡啶酮（4）分別在高溫高壓和常溫常壓的條件下生成合成毒死蜱的重要原料——三氯吡啶醇鈉（5），反應式見圖2。

1.3 無溶劑一步法合成醇鈉的實驗方法

將500mL的四口燒瓶分別裝上水銀溫度計、攪拌器和回流冷凝裝置，冷凝裝置的末端裝有干燥器。將三氯乙酰氯和無水CuCl2復合催化劑加入燒瓶中，加熱后，滴加丙烯腈，保證丙烯腈有一定的滴加時間，滴加結束后升溫至合適的溫度，保溫一定的時間，反應結束后降溫，在減壓的條件下脫除未反應的原料后，用水洗滌除去銅鹽等易溶于水的雜質。剩下的固體加入氫氧化鈉水溶液反應一段時間，反應結束后降溫，析出醇鈉固體，過濾，濾液回收套用，濾渣則為三氯吡啶醇鈉。

圖2 堿析反應

2 結果和討論

2.1 對加成環(huán)合反應的優(yōu)化

2.1.1 溫度對加成環(huán)合反應的影響

控制三氯乙酰氯、丙烯腈和氯化亞銅復合催化劑的摩爾比為1∶1∶0.03，對反應溫度進行優(yōu)化，結果見表1。

表1 溫度對加成環(huán)合反應的影響

表1為不同反應溫度下四氯吡啶和吡啶酮的產率，可以看出，隨著溫度的升高，四氯吡啶和吡啶酮的產率也隨之提高。但是溫度達到120℃的時候，由于丙烯腈和三氯乙酰氯揮發(fā)太快，反應很容易蒸干。

2.1.2 反應時間對加成環(huán)合反應的影響

溫度控制在115℃，研究反應時間對反應進度的影響，結果見表2。

表2 反應時間對加成環(huán)合反應的影響

從表2可以看出，延長反應時間，四氯吡啶和吡啶酮的產率有很大提高，但是當反應時間超過60h時吡啶酮和四氯吡啶的量并沒有提高，所以反應時間定在60h左右。

2.1.3 原料配比的選擇

控制三氯乙酰氯和丙烯腈的物質摩爾比為1∶1～1∶0.5之間進行反應，實驗結果如表3。

表3 原料配比對加成環(huán)合反應的影響

從表3可以看出，當丙烯腈的量增加時，四氯吡啶和吡啶酮的產率慢慢提高，但是達到1∶0.8之后再增加丙烯腈的量對四氯吡啶和吡啶酮的產率提高不是很明顯，所以控制三氯乙酰氯和丙烯腈的物質的量比為1∶0.8。

2.1.4 對催化劑用量的優(yōu)化

反應需要加入氯化亞銅復合催化劑，當控制反應溫度115℃、原料配比1∶0.8、反應時間60h條件下改變三氯乙酰氯與氯化亞銅的物質的量比為1∶0.005～1∶0.05，反應結果列于表4。

表4 催化劑用量的優(yōu)化

由表4看出，增加氯化亞銅復合催化劑的用量后，四氯吡啶和吡啶酮的產率逐漸升高，但超過1∶0.03后產率的增加不是很明顯，所以氯化亞銅復合催化劑的用量為1∶0.03最佳。

2.2 對堿析反應的優(yōu)化

2.2.1 吡啶酮堿析保溫反應溫度的優(yōu)化

將水洗過的四氯吡啶和吡啶酮的混合固體放入高壓反應器中，加入其總質量8倍的水和液堿。pH值控制在11～12之間，液堿滴加完畢以后保溫8h，生成醇鈉的水溶液,結果見表5。

表5 吡啶酮堿析保溫反應溫度的影響

從表5可以看出，在相同的反應條件下，堿析的產率隨著溫度的升高而升高，當溫度升高至50℃，收率不再明顯提高。

2.2.2 四氯吡啶堿析加壓反應溫度的優(yōu)化

經過保溫反應，絕大部分吡啶酮已經轉化為三氯吡啶醇鈉，但是四氯吡啶基本沒有反應，保溫結束以后反應升溫加壓，繼續(xù)反應，結果見表6。

表6 四氯吡啶堿析加壓反應溫度的影響

由表6看出，隨著反應溫度的升高，醇鈉產率逐漸提高，最終選擇140℃為反應溫度。

2.2.3 四氯吡啶堿析反應壓力的優(yōu)化

四氯吡啶反應生成醇鈉是在高溫高壓的條件下反應，研究反應壓力對醇鈉產率的影響，結果見表7。

表7 四氯吡啶堿析反應壓力的影響

由表7可以看出，醇鈉的收率隨著反應壓力的升高先增加然后降低，壓力在0.3～0.4MPa之間醇鈉收率最高。

2.2.4 四氯吡啶堿析加壓反應時間的優(yōu)化

加壓反應的時間對醇鈉收率的影響見表8。

表8 四氯吡啶堿析反應時間的優(yōu)化

加壓反應3h之前反應時間對醇鈉的收率影響很大，反應3h以后反應時間對醇鈉的產率基本沒有影響。

3 結論

（1）加成環(huán)合反應的優(yōu)化條件為三氯乙酰氯、丙烯腈和氯化亞銅復合催化劑物質的量比為1∶0.8∶0.03，丙烯腈為滴加方式，反應溫度115℃，反應時間60h。

（2）堿析反應的優(yōu)化條件為先在50℃的條件下反應8h，再在140℃、0.3～0.4MPa的條件下反應3h。

（3）此反應的優(yōu)點在于加成環(huán)合反應一步法，并且反應中不需要溶劑，在工業(yè)生產中應用會大大節(jié)約溶劑的成本，并且加成環(huán)合一步法操作簡單方便，工藝流程短，成本低。

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One-step for Synthesis of 3，5，6-Trichloropyridin-2-ol

WANG Hong-wei，ZHANG Lu，QIANG Jin-feng，FANG Hong-xing，LIANG Xi-chen
（Anhui Costar Biochemistry Co.，Ltd.，Ma'anshan 243000，China）

The article describes that the CuCl2complex catalysts is used to synthesis sodium 3，5，6-trichloropyridin-2-olate as a raw material in trichloroacetyl chloride and acrylonitrile.The reaction solvent is not necessary and addition reaction and cyclization are into one step.Experiment examined the factors of yield such as temperature，reaction time and the catalyst. This method of synthesis process is simple，cost-effective and the yield of sodium 3，5，6-trichloropyridin-2-olate increased to 80%.

sodium 3，5，6-trichloropyridin-2-olate；trichloroacetyl chloride；acrylonitrile；one-pot

10.3969/j.issn.1008-553X.2016.01.015

TQ253；S482.3+3

A

1008-553X（2016）01-0056-04

2015-08-21

王紅偉(1976-)，男，畢業(yè)于淮陰電子工業(yè)學校，從事車間工藝管理及農藥合成研究工作，18955508070，0555-6755818，njgcwhw@163.com；

梁錫臣（1986-），男，畢業(yè)于常州大學，碩士，從事化學工藝優(yōu)化及有機合成研究工作，18726000930，0555-6755990，lxc19861211@163.com。