吳甜|文

新能源汽車產(chǎn)業(yè)飛速發(fā)展，鋰電池作為關(guān)鍵零部件，產(chǎn)能和銷量迅速攀升，隨之而來的是退役動力鋰電池的安全回收與再利用問題，超威集團針對這一問題首次提出“一度電標準模塊”技術(shù)方案，實現(xiàn)鋰電池的梯度利用，延長生命周期。

隨著新能源汽車產(chǎn)業(yè)的飛速發(fā)展，鋰電池作為關(guān)鍵零部件，產(chǎn)能和銷量迅速攀升。然而，與高速增長相伴的，是制造標準不統(tǒng)一、客戶定制需求多樣化、電池通用性差、產(chǎn)值利用率低、生產(chǎn)和售后成本高等問題，在這些問題當(dāng)中，退役動力鋰電池的安全回收與再利用問題顯得尤為迫切。針對這一關(guān)鍵問題，超威集團潛心研究，首次提出“一度電標準模塊”技術(shù)方案，將“退役”電動汽車用動力鋰電池運用到電動自行車、智能微電網(wǎng)中，進而實現(xiàn)鋰電池的梯度利用，延長生命周期。目前，該實用新型技術(shù)已獲得國家專利授權(quán)。

動力鋰電退役 “歸宿”成問題

得益于政策引導(dǎo)，大眾的環(huán)保意識逐步加強，充電基礎(chǔ)設(shè)施的大規(guī)模建設(shè)以及國內(nèi)一批企業(yè)在技術(shù)研發(fā)和產(chǎn)品推廣方面的持續(xù)努力，我國新能源汽車產(chǎn)業(yè)迎來“井噴式”發(fā)展。動力鋰電池產(chǎn)業(yè)也隨之蓬勃發(fā)展。然而，大量的退役鋰離子電池向何處去成為一大難題。據(jù)專家理論推算，動力鋰電池從開始使用到電池報廢的壽命約為20年，當(dāng)動力電池只能充滿原有電量80％的時候，就不適合繼續(xù)在電動汽車上使用。

既然不能使用，是否立即報廢？針對這一問題，科技部部長萬鋼表示，動力電池尤其是鋰離子動力電池，回收之后不一定馬上進行報廢處理，可以進行梯級利用。對此，國家發(fā)展改革委和工信部專門作出規(guī)定，要求對廢舊動力電池的利用應(yīng)遵循先梯級利用后再生利用的原則，提高資源利用率?？梢?，動力鋰電池梯度利用的時代已經(jīng)到來。要想發(fā)展，必須通過技術(shù)創(chuàng)新，實現(xiàn)退役鋰電“二次利用”。

一度電標準模塊

“一度電標準模塊”成破題良方

不日新者必日退。從2010年開始，超威集團就著力于鋰電池回收體系的研究，通過數(shù)據(jù)分析、反復(fù)試驗，最終研發(fā)出“一度電標準模塊”。據(jù)超威創(chuàng)元鋰電總監(jiān)程焱松介紹，“一度電標準模塊”是指電壓在48V，容量在21AH的標準模塊，它集便捷性、安全性、便利性、經(jīng)濟性于一身。提及“一度電標準模塊”的最大特色，莫過于它的通用性，可廣泛應(yīng)用于電動汽車與電動自行車、微電網(wǎng)之間，有效彌補電池間的性能差異。當(dāng)動力鋰電池容量衰減到80％時，就可以將退役下來的電池模組拆下，根據(jù)數(shù)據(jù)庫信息，重新加以回收利用。

不僅如此，“一度電標準模塊”在服務(wù)功能上的優(yōu)越性也為“二次利用”提供了大量的數(shù)據(jù)支撐。相比之下，目前市面上普遍采用的電池依然存在一定的局限性，后臺監(jiān)測只能針對整組電池進行，沒法“落”到單元模塊，在對退役電池進行數(shù)據(jù)分析時，效率比較低。而在“一度電標準模塊”中，每個單元獨立控制，獨立接受監(jiān)測，任何一個單元出現(xiàn)異常，后臺都可以在第一時間通過GPS遠程監(jiān)控數(shù)據(jù)云平臺發(fā)現(xiàn)問題，及時匹配相適應(yīng)電池。相比其他鋰電，“一度電標準模塊”在退役時狀態(tài)更好。在處理過程中，不需要重新將模塊進行匹配，大幅提高了退役電池的利用率。另外，一些模塊還可以拆下作為移動電源來使用?！斑@無疑延長了電池組的生命周期，降低了它的使用成本?！背天退烧f，這一舉措相當(dāng)于將動力鋰離子電池壽命延長了2～3年，回收60％以上殘值，進一步減少碳排放15％以上。

技術(shù)領(lǐng)先使企業(yè)發(fā)展動力泉涌不怠

當(dāng)前，國家正在積極推進能源供給側(cè)結(jié)構(gòu)性改革，這也給企業(yè)提供了可持續(xù)發(fā)展的綠色快車，如何搭乘好這輛車實現(xiàn)彎道超越？顯然，另辟蹊徑，以技術(shù)領(lǐng)先驅(qū)動企業(yè)發(fā)展才是硬道理。從2006年開始，超威積極投身鋰電產(chǎn)業(yè)，先后引進豐田、三星等國外鋰電產(chǎn)業(yè)資深專家，在技術(shù)上潛心研究、厚積薄發(fā)。這次“一度電標準模塊”的成功研發(fā)，是超威推進鋰電池生產(chǎn)標準化、自動化、智能化、低成本化趨勢的有力體現(xiàn)。目前，超威鋰離子電池研發(fā)和制造技術(shù)已位居行業(yè)前列，多款動力電池進入國家工信部新能源汽車公告目錄。此外，超威還依托動力電池產(chǎn)業(yè)積累的技術(shù)與經(jīng)驗，積極延伸產(chǎn)業(yè)鏈。今年4月，全國首輛正向研發(fā)，具有智能化、輕量化、模塊化的新能源區(qū)域物流車在超威面世，對于完善新能源電動汽車產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)具有重要意義。

生產(chǎn)車間

生產(chǎn)現(xiàn)場

超威集團董事長周明明表示，要成為全球新能源行業(yè)偉大的公司，目標要清晰，路徑要明確。面向未來，超威要打造兩條產(chǎn)業(yè)生態(tài)鏈，一條是從動力電池到動力系統(tǒng)，再到電動車制造、銷售；另一條就是從儲能電池到儲能系統(tǒng)關(guān)鍵零部件，再到儲能系統(tǒng)，儲能站，以此來支撐起倡導(dǎo)綠色能源，完美人類生活的企業(yè)使命。