王東方　劉潤華

【摘要】文章通過對當前斷點工作實施過程的論述并結(jié)合自身工作經(jīng)驗中的思考與見解，提出幾點斷點管理工作提升的建議及措施，以求斷點工作能夠有效開展，實現(xiàn)公司產(chǎn)品質(zhì)量提升。

【關鍵詞】斷點；工程工作指令（EWO）；潛在失效模式及后果分析（FMEA）；庫存

前言

斷點工作聯(lián)系著生產(chǎn)，同時又關系著質(zhì)量改進實施的節(jié)點，在協(xié)調(diào)供應商物料庫存、SGMW物流與生產(chǎn)車間方面發(fā)揮著重要作用。本文通過對斷點工作的介紹，希望眾多斷點工作所涉及的人員認識斷點工作的過程，并根據(jù)自己工作過程中得體會對斷點工作提出若干建議，以促進斷點工作良好開展，提高斷點工作成效。

1、SGMW斷點的由來

物料斷點就是新舊零件切換的交替點。2002年柳微實現(xiàn)與上汽、通用汽車公司合作，成立上汽通用五菱汽車股份有限公司（簡稱SGMW）開始引入斷點這一概念，從此斷點管理漸漸發(fā)揮其巨大的功能及作用。斷點管理工作加強了物流區(qū)域?qū)绦屡f物料切換的銜接管理，充分發(fā)揮其實現(xiàn)產(chǎn)品工程數(shù)據(jù)與生產(chǎn)裝配數(shù)據(jù)相一致的橋梁紐帶作用，更好地保證了整車BOM（物料清單）的正確性以確保供應商結(jié)算正常，極大地保障生產(chǎn)車間正常運轉(zhuǎn)，加速EWO工程更改在生產(chǎn)制造車間實施并大大地降低了公司及供應商物料切換損失。

2、SGMW斷點工作現(xiàn)狀

2.1斷點工作運作方式

斷點工作從VCE（車系主管）批準認可的EWO開始，物流斷點工程師依據(jù)EWO中零件件號變更信息來識別物料的新舊狀態(tài)。零件號更改的EWO斷點工程師根據(jù)斷點工作流程跟蹤零件認可開發(fā)進度，組織實施物料切換。圖1為斷點工作流程圖：

在斷點切換之前，需滿足以下兩個前提條件：

（1）新零件質(zhì)量認可與驗證工作有效完成

在OTS階段PE對供應商提交的樣件進行認可，在PPAP階段SQE 對供應商產(chǎn)能、人員、模具及檢具，過程質(zhì)量控制等能力進行評審，在PTR階段QE組織驗證新零件對生產(chǎn)制造過程的影響，并對零件的性能、功能和質(zhì)量改進效果進行評審。斷點的過程是新零件導入的過程，同時也是新質(zhì)量引入的過程，質(zhì)量的確認被視為斷點工作的關鍵。

（2）新件產(chǎn)能滿足當前量產(chǎn)車型需求

在PTR成功通過后，斷點工程師還需對供應商新件整體供貨能力及產(chǎn)能再次與供應商確認，當滿足當前量產(chǎn)車型需求時才可進行斷點切換。

2.2現(xiàn)狀分析

隨著公司業(yè)務的不斷擴大、車型的多樣化、質(zhì)量改進工作的不斷深入，工程更改的數(shù)量在不斷的增加，斷點工作量隨工程更改增加也隨之增加。圖2為自2004年8月份至今各年度TDC EWO發(fā)布數(shù)量：

通過對本年度到期未關閉的187份到期未實施EWO進行原因歸類統(tǒng)計，各原因所占比例如圖3所示：

由此可見，供應商庫存問題和新零件前期驗證工作是影響斷點未能按期切換的主要原因。如何合理控制供應商庫存、促進前期驗證工作如期開展，是斷點工作的關鍵。同時在斷點的過程中，還需對整個供應鏈上物料供應的各環(huán)節(jié)進行控制，做到物料供應順暢及潛在問題早期解決。但如何控制斷點過程中易出現(xiàn)的問題呢？則需要運用風險管理思想及手段。

3、斷點管理工作提升

斷點工作兼顧生產(chǎn)與質(zhì)量，關系公司利益及供應鏈共贏。在高產(chǎn)量的情形下，斷點工作更是面臨著巨大的挑戰(zhàn)，肩負著重要使命。這就需要站在新的高度去審視斷點工作，為斷點管理工作注入新思想。

3.1斷點工作是一個系統(tǒng)工程

斷點切換對生產(chǎn)線來講只是一個時間點的概念，然實際上斷點工作是一個系統(tǒng)工程。它從跟蹤前期零件認可、驗證開始，到供應商新零件準備、物料的配送運輸、SGMW新零件接收、生產(chǎn)線零件新舊切換，再到成品車下線并最終入庫，其實施過程涉及到各個區(qū)域的協(xié)同工作。前期工作中每一個環(huán)節(jié)的進度都直接影響到斷點實施節(jié)點，因此斷點工程者要密切關注前期工作完成動態(tài)，加強OTS、PPAP及PTR時間節(jié)點管理。

3.2斷點&質(zhì)量&生產(chǎn) 息息相關

PE、QE側(cè)重于關注零件質(zhì)量狀況及性能改進效果，斷點工程師既要關注質(zhì)量，還要兼顧生產(chǎn)。供應商庫存量過少勢必會給生產(chǎn)造成風險，而供應商庫存量過多若消耗舊件則會影響質(zhì)量改進的節(jié)點，若強制斷點勢必造成報廢損失。因此針對涉及質(zhì)量問題改進的EWO，斷點工程師要早期介入、重點跟蹤，要提前跟蹤供應商庫存，將其控制在合理范圍之內(nèi)。要做到這一步就要考慮供應商的生產(chǎn)周期、運輸周期，有時還要考慮供應商原材料采購周期及數(shù)量。根據(jù)供應商零件所需前置采購時間結(jié)合當前新零件認可驗證、試裝結(jié)果動態(tài)地調(diào)整供應商庫存儲備，使其滿足生產(chǎn)又不影響改進。斷點與生產(chǎn)密切相關，與質(zhì)量改進密切相關，樹立全面斷點管理思想，對斷點從整體、全局角度上進行控制，統(tǒng)籌兼顧生產(chǎn)與質(zhì)量，在保證質(zhì)量改進節(jié)點的同時將供應商切換損失降低到最小，將有利實現(xiàn)SGMW與供應商雙贏。

3.3定期庫存盤點，實現(xiàn)庫存管理的閉環(huán)控制

不管多么好的方案、計劃，若沒有強有力地去執(zhí)行也只能是空談。但是如何去監(jiān)控供應商是否執(zhí)行了斷點計劃？則需定期對供應商進行庫存盤點，將盤點結(jié)果結(jié)合實際消耗量并與之前設定量進行對比分析，監(jiān)控供應商對斷點方案的執(zhí)行情況，實現(xiàn)斷點過程中對庫存的連續(xù)性管理，并根據(jù)實際情況對供應商庫存進行調(diào)整，實現(xiàn)斷點庫存閉環(huán)控制。從而消除供應商因庫存盤點不準確引發(fā)的問題，特別是針對關聯(lián)斷點，定期盤點庫存并跟蹤每日生產(chǎn)完成情況將大有裨益。

3.4引入“三不”原則，F(xiàn)MEA思想

“三不”原則，F(xiàn)MEA思想不僅適用于質(zhì)量控制方面，在斷點管理工作中同樣可以運用。在斷點切換前，若能運用FMEA思想，分析此工程更改對各環(huán)節(jié)的影響，進行風險評估、風險控制則有利于早期問題抑制；本著不接受問題、不制造問題、不傳遞問題的思想開展工作，可使斷點切換工作更加順暢開展。在接到EWO或斷點指令時，斷點涉及到的相關區(qū)域能夠及時運用FMEA思想提前將更改對本區(qū)域的影響進行風險評估分析，及時制定預防措施，則可將問題抑制在萌芽之中。

3.5統(tǒng)籌安排斷點切換

提升斷點工程師整車技術(shù)知識水平，將有助于了解EWO零件更改狀態(tài)，合理進行物料控制及制定有效的斷點切換方案；加強斷點工程師對斷點零件在廠內(nèi)物流及車間生產(chǎn)裝配過程的了解，有助于斷點工作更好地開展。建立在上述知識的基礎上，斷點工程師就可以將產(chǎn)品更改內(nèi)容結(jié)合生產(chǎn)制造安排情況、常規(guī)車型與特殊車型生產(chǎn)計劃，對斷點工作進行統(tǒng)籌安排。合理安排斷點切換時間與切換順序，將會使斷點切換對生產(chǎn)影響的風險最小化、供應商損失最小化。

3.6注重斷點信息傳遞的載體

將斷點信息準確傳達到各相關區(qū)域，確保斷點時間及斷點方案被準確理解，是斷點切換順利實施的基礎。斷點的過程是信息流與實物流雙重作用的結(jié)果，因此不僅要通過郵件、電話這種信息流的載體將斷點信息有效地傳達到相關區(qū)域，還要求在首批新零件上面懸掛斷點新零件標識作為實物流中傳達斷點信息的載體，加強物流過程中斷點目視化管理，雙管齊下，使斷點信息真實有效傳遞到相關區(qū)域。

4、結(jié)束語

文章所提出的斷點管理思想及方法是在不斷的實踐中對斷點工作思考的凝聚。通過加強對前期工作時間節(jié)點管理、將斷點零件供應商庫存控制在合理范圍內(nèi)、在斷點過程中對供應商庫存閉環(huán)控制、運用FMEA思想將斷點環(huán)節(jié)中失效模式提前進行分析并有效控制，合理安排斷點時間及制定斷點方案，可大大降低切換對物流及生產(chǎn)制造系統(tǒng)的影響，更大程度上減少公司及供應商物料切換損失。并通過注重斷點信息傳遞的載體，有效地實現(xiàn)了斷點信息傳達及新舊零件目視化管理，為順利斷點奠定了基礎，為質(zhì)量提升貢獻力量。